1.本发明涉及模具斜槽加工技术领域，具体为一种压铸模具斜槽的生产加工方法。
背景技术：
2.模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。目前的模具加工过程主要是：先将各个零件单独加工成型，每个零件上的细部结构都预先加工完成，然后再将多个零件组装在一起，完成整个模具的生产。但是其也存在不足之处，由于每个零件都是单独进行加工的，所耗费的时间都比较长，生产效率低，而且，每个零件加工的基准不同，组装后容易出现精准度不高的问题，最终影响产品的品质。为此，我们提出一种压铸模具斜槽的生产加工方法。
技术实现要素：
3.(一)解决的技术问题
4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种压铸模具斜槽的生产加工方法。
5.(二)技术方案
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压铸模具斜槽的生产加工方法，包括步骤：
7.s1：模具原材料挑选；
8.s2：模具原材料粗加工成型；
9.s3：挖腔处理；
10.s4：模具外形精加工；
11.s5：模具内腔斜槽精加工。
12.作为优选，所述s1：模具原材料挑选中，选用原料尺寸长、宽、高各大于目标模具的长方形铸铁毛坯料，并检查毛坯料外表面是否存在沙眼、气泡以及凹坑，其中存在沙眼、气泡以及凹坑的毛坯料将不能进行下一步操作，将不存在沙眼、气泡以及凹坑的符合质量的毛坯料挑选出来放置在待加工区备用。
13.作为优选，所述s2：模具原材料粗加工成型中，将通过s1挑选出来的符合加工要求的毛坯料放置在夹具上，并调节夹具对其进行夹紧固定，数控加工中心机床选用旋转直径为80m的盘铣刀对毛坯料的上下表面分别进行面铣，使其上下厚度保持在大于产品尺寸厚度3mm以内，加工中心机床更换直径为10mm的波刃刀对毛坯料的四周进行环形加工，使其各边长度保证在大于产品尺寸2mm。
14.作为优选，所述s3：挖腔处理中，将进过s1和s2处理后的外形粗加工零件使用夹具固定，选用直径为10mm的波刃刀对其腔部进行环形铣削，并对切槽位置进行开槽处理。
15.作为优选，所述s4：模具外形精加工中，采用夹具对产品的下端2mm位置进行径向夹取固定，采用10mm精加工波刃刀对产品的外形进行环形铣削，采用精加工盘铣刀对产品的上端面精铣。
16.作为优选，所述s5：模具内腔斜槽精加工中，将进过s4处理后的加工零件使用夹具固定，固定时采用海绵纸垫在虎钳钳口出防止模具的外表面夹伤，选用直径为10mm的波刃刀对其腔部进行环形铣削，并对切槽位置进行精加工处理，环形铣削的切削方向为顺时针方向，主轴转速5000，切削速度f300，背吃刀量每一圈0.5mm。
17.作为优选，所述所述s3：挖腔处理中，环形铣削的切削方向为逆时针方向，主轴转速1500，切削速度f800，背吃刀量每一圈5mm
18.作为优选，所述s4：模具外形精加工中，环形铣削的切削方向为顺时针方向，主轴转速3000，切削速度f200，背吃刀量每一圈0.5mm，且精加工的最后一刀延产品尺寸绕行两圈，直至产品四周尺寸与图纸一致。
19.作为优选，所述s4：模具外形精加工上端面精铣中，主轴转速3000，切削速度f300，背吃刀量1mm，将模具拆卸下来翻转端面，采用精加工盘铣刀对产品的未加工端面精铣，主轴转速3000，切削速度f300，背吃刀量1mm，直至产品厚度与图纸一致。
20.(三)有益效果
21.与现有技术相比，本发明提供了一种压铸模具斜槽的生产加工方法，具备以下有益效果：
22.该一种压铸模具斜槽的生产加工方法，采用粗精加工的加工工艺，分别对毛坯的外形以及内腔进行加工，采用先开粗的方式去除多余的废料并保留精加工余量，更换精加工刀具对产品进行精加工能保证产品的整体尺寸质量，采用海绵纸垫在虎钳钳口的方式可以防止模具的外表面出现夹伤，提高产品的质量。
(四)具体实施方式
23.下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.实施例一：
25.一种压铸模具斜槽的生产加工方法，包括步骤：
26.s1：模具原材料挑选；
27.s2：模具原材料粗加工成型；
28.s3：挖腔处理；
29.s4：模具外形精加工；
30.s5：模具内腔斜槽精加工。
31.所述s1：模具原材料挑选中，选用原料尺寸长、宽、高各大于目标模具的长方形铸铁毛坯料，并检查毛坯料外表面是否存在沙眼、气泡以及凹坑，其中存在沙眼、气泡以及凹坑的毛坯料将不能进行下一步操作，将不存在沙眼、气泡以及凹坑的符合质量的毛坯料挑选出来放置在待加工区备用。
32.所述s2：模具原材料粗加工成型中，将通过s1挑选出来的符合加工要求的毛坯料放置在夹具上，并调节夹具对其进行夹紧固定，数控加工中心机床选用旋转直径为80m的盘铣刀对毛坯料的上下表面分别进行面铣，使其上下厚度保持在大于产品尺寸厚度3mm以内，
加工中心机床更换直径为10mm的波刃刀对毛坯料的四周进行环形加工，使其各边长度保证在大于产品尺寸2mm。
33.所述s3：挖腔处理中，将进过s1和s2处理后的外形粗加工零件使用夹具固定，选用直径为10mm的波刃刀对其腔部进行环形铣削，并对切槽位置进行开槽处理。
34.所述s4：模具外形精加工中，采用夹具对产品的下端2mm位置进行径向夹取固定，采用10mm精加工波刃刀对产品的外形进行环形铣削，采用精加工盘铣刀对产品的上端面精铣。
35.所述s5：模具内腔斜槽精加工中，将进过s4处理后的加工零件使用夹具固定，固定时采用海绵纸垫在虎钳钳口出防止模具的外表面夹伤，选用直径为10mm的波刃刀对其腔部进行环形铣削，并对切槽位置进行精加工处理，环形铣削的切削方向为顺时针方向，主轴转速5000，切削速度f300，背吃刀量每一圈0.5mm。
36.所述所述s3：挖腔处理中，环形铣削的切削方向为逆时针方向，主轴转速1500，切削速度f800，背吃刀量每一圈5mm
37.所述s4：模具外形精加工中，环形铣削的切削方向为顺时针方向，主轴转速3000，切削速度f200，背吃刀量每一圈0.5mm，且精加工的最后一刀延产品尺寸绕行两圈，直至产品四周尺寸与图纸一致。
38.所述s4：模具外形精加工上端面精铣中，主轴转速3000，切削速度f300，背吃刀量1mm，将模具拆卸下来翻转端面，采用精加工盘铣刀对产品的未加工端面精铣，主轴转速3000，切削速度f300，背吃刀量1mm，直至产品厚度与图纸一致。
39.实施例二：
40.一种压铸模具斜槽的生产加工方法，包括步骤：
41.s1：模具原材料挑选；
42.s2：模具原材料粗加工成型；
43.s3：挖腔处理；
44.s4：模具外形精加工；
45.s5：模具内腔斜槽精加工。
46.所述s1：模具原材料挑选中，选用原料尺寸长、宽、高各大于目标模具的长方形铸铁毛坯料，并检查毛坯料外表面是否存在沙眼、气泡以及凹坑，其中存在沙眼、气泡以及凹坑的毛坯料将不能进行下一步操作，将不存在沙眼、气泡以及凹坑的符合质量的毛坯料挑选出来放置在待加工区备用。
47.所述s2：模具原材料粗加工成型中，将通过s1挑选出来的符合加工要求的毛坯料放置在夹具上，并调节夹具对其进行夹紧固定，数控加工中心机床选用旋转直径为80m的盘铣刀对毛坯料的上下表面分别进行面铣，使其上下厚度保持在大于产品尺寸厚度3mm以内，加工中心机床更换直径为10mm的波刃刀对毛坯料的四周进行环形加工，使其各边长度保证在大于产品尺寸2mm。
48.所述s3：挖腔处理中，将进过s1和s2处理后的外形粗加工零件使用夹具固定，选用直径为10mm的波刃刀对其腔部进行环形铣削，并对切槽位置进行开槽处理。
49.所述s4：模具外形精加工中，采用夹具对产品的下端2mm位置进行径向夹取固定，采用10mm精加工波刃刀对产品的外形进行环形铣削，采用精加工盘铣刀对产品的上端面精
铣。
50.所述s5：模具内腔斜槽精加工中，将进过s4处理后的加工零件使用夹具固定，固定时采用海绵纸垫在虎钳钳口出防止模具的外表面夹伤，选用直径为10mm的波刃刀对其腔部进行环形铣削，并对切槽位置进行精加工处理，环形铣削的切削方向为顺时针方向，主轴转速6000，切削速度f300，背吃刀量每一圈0.5mm。
51.所述所述s3：挖腔处理中，环形铣削的切削方向为逆时针方向，主轴转速1500，切削速度f800，背吃刀量每一圈5mm
52.所述s4：模具外形精加工中，环形铣削的切削方向为顺时针方向，主轴转速3000，切削速度f200，背吃刀量每一圈0.5mm，且精加工的最后一刀延产品尺寸绕行两圈，直至产品四周尺寸与图纸一致。
53.所述s4：模具外形精加工上端面精铣中，主轴转速3000，切削速度f300，背吃刀量1mm，将模具拆卸下来翻转端面，采用精加工盘铣刀对产品的未加工端面精铣，主轴转速3000，切削速度f300，背吃刀量1mm，直至产品厚度与图纸一致。
54.实施例三：
55.一种压铸模具斜槽的生产加工方法，包括步骤：
56.s1：模具原材料挑选；
57.s2：模具原材料粗加工成型；
58.s3：挖腔处理；
59.s4：模具外形精加工；
60.s5：模具内腔斜槽精加工。
61.所述s1：模具原材料挑选中，选用原料尺寸长、宽、高各大于目标模具的长方形铸铁毛坯料，并检查毛坯料外表面是否存在沙眼、气泡以及凹坑，其中存在沙眼、气泡以及凹坑的毛坯料将不能进行下一步操作，将不存在沙眼、气泡以及凹坑的符合质量的毛坯料挑选出来放置在待加工区备用。
62.所述s2：模具原材料粗加工成型中，将通过s1挑选出来的符合加工要求的毛坯料放置在夹具上，并调节夹具对其进行夹紧固定，数控加工中心机床选用旋转直径为80m的盘铣刀对毛坯料的上下表面分别进行面铣，使其上下厚度保持在大于产品尺寸厚度3mm以内，加工中心机床更换直径为10mm的波刃刀对毛坯料的四周进行环形加工，使其各边长度保证在大于产品尺寸2mm。
63.所述s3：挖腔处理中，将进过s1和s2处理后的外形粗加工零件使用夹具固定，选用直径为10mm的波刃刀对其腔部进行环形铣削，并对切槽位置进行开槽处理。
64.所述s4：模具外形精加工中，采用夹具对产品的下端2mm位置进行径向夹取固定，采用10mm精加工波刃刀对产品的外形进行环形铣削，采用精加工盘铣刀对产品的上端面精铣。
65.所述s5：模具内腔斜槽精加工中，将进过s4处理后的加工零件使用夹具固定，固定时采用海绵纸垫在虎钳钳口出防止模具的外表面夹伤，选用直径为10mm的波刃刀对其腔部进行环形铣削，并对切槽位置进行精加工处理，环形铣削的切削方向为顺时针方向，主轴转速7000，切削速度f300，背吃刀量每一圈0.5mm。
66.所述所述s3：挖腔处理中，环形铣削的切削方向为逆时针方向，主轴转速1500，切
削速度f800，背吃刀量每一圈5mm
67.所述s4：模具外形精加工中，环形铣削的切削方向为顺时针方向，主轴转速3000，切削速度f200，背吃刀量每一圈0.5mm，且精加工的最后一刀延产品尺寸绕行两圈，直至产品四周尺寸与图纸一致。
68.所述s4：模具外形精加工上端面精铣中，主轴转速3000，切削速度f300，背吃刀量1mm，将模具拆卸下来翻转端面，采用精加工盘铣刀对产品的未加工端面精铣，主轴转速3000，切削速度f300，背吃刀量1mm，直至产品厚度与图纸一致。
69.实验例四：
70.一种压铸模具斜槽的生产加工方法，包括步骤：
71.s1：模具原材料挑选；
72.s2：模具原材料粗加工成型；
73.s3：挖腔处理；
74.s4：模具外形精加工；
75.s5：模具内腔斜槽精加工。
76.所述s1：模具原材料挑选中，选用原料尺寸长、宽、高各大于目标模具的长方形铸铁毛坯料，并检查毛坯料外表面是否存在沙眼、气泡以及凹坑，其中存在沙眼、气泡以及凹坑的毛坯料将不能进行下一步操作，将不存在沙眼、气泡以及凹坑的符合质量的毛坯料挑选出来放置在待加工区备用。
77.所述s2：模具原材料粗加工成型中，将通过s1挑选出来的符合加工要求的毛坯料放置在夹具上，并调节夹具对其进行夹紧固定，数控加工中心机床选用旋转直径为80m的盘铣刀对毛坯料的上下表面分别进行面铣，使其上下厚度保持在大于产品尺寸厚度3mm以内，加工中心机床更换直径为10mm的波刃刀对毛坯料的四周进行环形加工，使其各边长度保证在大于产品尺寸2mm。
78.所述s3：挖腔处理中，将进过s1和s2处理后的外形粗加工零件使用夹具固定，选用直径为10mm的波刃刀对其腔部进行环形铣削，并对切槽位置进行开槽处理。
79.所述s4：模具外形精加工中，采用夹具对产品的下端2mm位置进行径向夹取固定，采用10mm精加工波刃刀对产品的外形进行环形铣削，采用精加工盘铣刀对产品的上端面精铣。
80.所述s5：模具内腔斜槽精加工中，将进过s4处理后的加工零件使用夹具固定，固定时采用海绵纸垫在虎钳钳口出防止模具的外表面夹伤，选用直径为10mm的波刃刀对其腔部进行环形铣削，并对切槽位置进行精加工处理，环形铣削的切削方向为顺时针方向，主轴转速8000，切削速度f300，背吃刀量每一圈0.5mm。
81.所述所述s3：挖腔处理中，环形铣削的切削方向为逆时针方向，主轴转速1500，切削速度f800，背吃刀量每一圈5mm
82.所述s4：模具外形精加工中，环形铣削的切削方向为顺时针方向，主轴转速3000，切削速度f200，背吃刀量每一圈0.5mm，且精加工的最后一刀延产品尺寸绕行两圈，直至产品四周尺寸与图纸一致。
83.所述s4：模具外形精加工上端面精铣中，主轴转速4000，切削速度f300，背吃刀量1mm，将模具拆卸下来翻转端面，采用精加工盘铣刀对产品的未加工端面精铣，主轴转速
3000，切削速度f300，背吃刀量1mm，直至产品厚度与图纸一致。
84.实验例五：
85.一种压铸模具斜槽的生产加工方法，包括步骤：
86.s1：模具原材料挑选；
87.s2：模具原材料粗加工成型；
88.s3：挖腔处理；
89.s4：模具外形精加工；
90.s5：模具内腔斜槽精加工。
91.所述s1：模具原材料挑选中，选用原料尺寸长、宽、高各大于目标模具的长方形铸铁毛坯料，并检查毛坯料外表面是否存在沙眼、气泡以及凹坑，其中存在沙眼、气泡以及凹坑的毛坯料将不能进行下一步操作，将不存在沙眼、气泡以及凹坑的符合质量的毛坯料挑选出来放置在待加工区备用。
92.所述s2：模具原材料粗加工成型中，将通过s1挑选出来的符合加工要求的毛坯料放置在夹具上，并调节夹具对其进行夹紧固定，数控加工中心机床选用旋转直径为80m的盘铣刀对毛坯料的上下表面分别进行面铣，使其上下厚度保持在大于产品尺寸厚度3mm以内，加工中心机床更换直径为10mm的波刃刀对毛坯料的四周进行环形加工，使其各边长度保证在大于产品尺寸2mm。
93.所述s3：挖腔处理中，将进过s1和s2处理后的外形粗加工零件使用夹具固定，选用直径为10mm的波刃刀对其腔部进行环形铣削，并对切槽位置进行开槽处理。
94.所述s4：模具外形精加工中，采用夹具对产品的下端2mm位置进行径向夹取固定，采用10mm精加工波刃刀对产品的外形进行环形铣削，采用精加工盘铣刀对产品的上端面精铣。
95.所述s5：模具内腔斜槽精加工中，将进过s4处理后的加工零件使用夹具固定，固定时采用海绵纸垫在虎钳钳口出防止模具的外表面夹伤，选用直径为10mm的波刃刀对其腔部进行环形铣削，并对切槽位置进行精加工处理，环形铣削的切削方向为顺时针方向，主轴转速8000，切削速度f300，背吃刀量每一圈0.5mm。
96.所述所述s3：挖腔处理中，环形铣削的切削方向为逆时针方向，主轴转速1500，切削速度f800，背吃刀量每一圈5mm
97.所述s4：模具外形精加工中，环形铣削的切削方向为顺时针方向，主轴转速3000，切削速度f200，背吃刀量每一圈0.5mm，且精加工的最后一刀延产品尺寸绕行两圈，直至产品四周尺寸与图纸一致。
98.所述s4：模具外形精加工上端面精铣中，主轴转速5000，切削速度f300，背吃刀量1mm，将模具拆卸下来翻转端面，采用精加工盘铣刀对产品的未加工端面精铣，主轴转速3000，切削速度f300，背吃刀量1mm，直至产品厚度与图纸一致。
99.本发明的有益效果是：
100.采用粗精加工的加工工艺，分别对毛坯的外形以及内腔进行加工，采用先开粗的方式去除多余的废料并保留精加工余量，更换精加工刀具对产品进行精加工能保证产品的整体尺寸质量，采用海绵纸垫在虎钳钳口的方式可以防止模具的外表面出现夹伤，提高产品的质量。
101.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。