一种大型齿轮凸齿齿面修复工装的制作方法

1.本实用新型属于大型齿轮修复领域，尤其涉及一种大型齿轮凸齿齿面修复工装。


背景技术：

2.大型齿轮在使用时间久了之后，其所有凸齿与另一齿轮咬合受力的一侧的根部会因磨损而出现凹陷，如图1所示，如此会导致设备运行时振动剧烈且噪音加大，而大型齿轮通常近百吨或数百吨的重量，其价格昂贵，且拆卸不便，故大型齿轮的换新成本较高，目前通常是对齿轮每个凸齿的凹陷处进行堆焊填满，堆焊完成后由人工对每个凸齿的堆焊处进行磨削至平，其人工成本高，且效率极低，同时对工人的体力要求较高，通常一个齿轮全部打磨完成需消耗数月，如此使得设备需同步停产数月，从而间接增大损失。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种提供一种安装方便，同时可对大型齿轮的凸齿逐个进行修复的大型齿轮凸齿齿面修复工装。
4.为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种大型齿轮凸齿齿面修复工装，用以对齿轮的凸齿的齿面进行铣削修复，包括滑轨、滑座、驱动件、主轴头和镗铣刀盘，所述滑轨沿所述齿轮的轴向置于所述齿轮旁，所述滑座滑动安装在所述滑轨上，所述滑轨通过支撑架与所述齿轮连接，所述驱动件安装在所述滑轨上，其驱动端与所述滑座传动连接，所述主轴头安装在所述滑座上，且其驱动端朝向所述齿轮，所述镗铣刀盘同轴固定安装在所述主轴头的驱动端，且所述镗铣刀盘与所述齿轮待加工的凸齿的待加工一侧的齿面贴合，所述主轴头用以驱动所述镗铣刀盘转动以对所述齿轮待加工凸齿的待加工一侧的齿面进行铣削，所述驱动件用以驱动所述滑座带动所述主轴头和镗铣刀盘沿所述齿轮的轴向移动以对所述齿轮待加工凸齿的待加工一侧的齿面铣平。
5.上述技术方案的有益效果在于：如此由主轴头带动其驱动端的镗铣刀盘对齿轮待加工的凸齿的待加工一侧的齿面铣削平整，从而克服在堆焊过程中使得使得该侧齿面凹凸不平的缺陷，其中，该工装每加工一个凸齿均需重新对其进行重新安装，该工装加工效率高，且省人力，仅需几天便可完成一个齿轮的修复。
6.上述技术方案中所述驱动件包括丝杆和驱动电机，所述滑座上沿所述齿轮轴向方向设有贯穿所述滑座的螺纹孔，且所述螺纹孔与所述丝杆螺纹配合，所述丝杆贯穿所述螺纹孔且二者螺纹连接，所述丝杆的两端延伸至靠近所述滑座的两端，且所述丝杆的两端分别通过轴承座与所述滑轨的两端转动连接，所述驱动电机安装在所述滑轨上，且其驱动端与所述丝杆传动连接，所述驱动电机带动所述丝杆转动以驱动所述滑座在所述滑轨上沿所述齿轮轴向移动，所述丝杆构成所述驱动件的驱动端。
7.上述技术方案的有益效果在于：其结构简单，且稳定性佳，同时可使得主轴头沿齿轮的轴向缓慢移动，以实现对每个凸齿待加工一侧的齿面沿其宽度方向铣削，从而实现对整个齿面的修复。
8.上述技术方案中所述驱动电机为伺服减速电机。
9.上述技术方案的有益效果在于：其精度高，且使得主轴头沿所述齿轮轴向移动的速度可控。
10.上述技术方案中所述支撑架包括两根限位杆和多根连接杆，两根所述限位杆均沿所述齿轮的轴向设置，且沿所述齿轮的周向间隔设置，两个所述限位杆分别与所述齿轮连接，且待加工的所述凸齿位于该两个限位杆之间，每个所述限位杆分别通过多根所述连接杆与所述滑轨连接固定，所述限位杆用以与所述齿轮焊接固定。
11.上述技术方案的有益效果在于：其安装方面，同时每个所述限位杆可伸入到齿轮的齿槽内，如此使得支撑架的受力更佳，且安装更加稳固。
12.上述技术方案中所述滑轨上设有一个吊环，所述吊环用以供起吊件的起吊端挂接。
13.上述技术方案的有益效果在于：如此在加工完一个凸齿后，可将支撑架与齿轮之间的连接断开，并利用起吊件将该大型齿轮凸齿齿面修复工装吊起，再转到齿轮使得其下一个待加工的凸齿转到上一个加工完成的凸齿位置处，然后重新将支撑架与齿轮之间焊接固定即可。
附图说明
14.图1为待修复齿轮在堆焊前的状态图；
15.图2为本实用新型实施例所述大型齿轮凸齿齿面修复工装的结构简图；
16.图3为本实用新型实施例中所述滑轨、滑座、驱动件和主轴头的配合图；
17.图4为本实用新型实施例所述滑轨、连接杆和限位杆的配合图。
18.图中：1滑轨、11吊环、2滑座、21螺纹孔、3驱动件、31丝杆、32驱动电机、4主轴头、5镗铣刀盘、61限位杆、62连接杆、7齿轮、71凸齿。
具体实施方式
19.以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
20.如图2
‑
4所示，本实施例提供了一种大型齿轮凸齿齿面修复工装，用以对齿轮7的凸齿71的齿面进行铣削修复，包括滑轨1、滑座2、驱动件3、主轴头4和镗铣刀盘5，所述滑轨1沿所述齿轮7的轴向置于所述齿轮7旁，所述滑座2滑动安装在所述滑轨1上，所述滑轨1通过支撑架与所述齿轮7连接固定，所述驱动件3安装在所述滑轨1上，其驱动端与所述滑座2传动连接，所述主轴头4安装在所述滑座2上，且其驱动端朝向所述齿轮7，所述镗铣刀盘5同轴固定安装在所述主轴头4的驱动端，且所述镗铣刀盘5与所述齿轮7待加工的凸齿71的待加工一侧的齿面贴合，所述主轴头4用以驱动所述镗铣刀盘5转动以对所述齿轮7待加工凸齿71的待加工一侧的齿面进行铣削，所述驱动件3用以驱动所述滑座2带动所述主轴头4和镗铣刀盘5沿所述齿轮7的轴向移动以对所述齿轮7待加工凸齿71的待加工一侧的齿面铣平，如此由主轴头带动其驱动端的镗铣刀盘对齿轮待加工的凸齿的待加工一侧的齿面铣削平整，从而克服在堆焊过程中使得使得该侧齿面凹凸不平的缺陷，其中，该工装每加工一个凸齿均需重新对其进行重新安装，该工装加工效率高，且省人力，仅需几天便可完成一个齿轮
的修复。
21.上述技术方案中所述驱动件3包括丝杆31和驱动电机32，所述滑座2上沿所述齿轮7轴向方向设有贯穿所述滑座2的螺纹孔21，且所述螺纹孔21与所述丝杆31螺纹配合，所述丝杆31贯穿所述螺纹孔21且二者螺纹连接，所述丝杆31的两端延伸至靠近所述滑座2的两端，且所述丝杆31的两端分别通过轴承座与所述滑轨1的两端转动连接，所述驱动电机32安装在所述滑轨1上，且其驱动端与所述丝杆31传动连接，所述驱动电机32带动所述丝杆31转动以驱动所述滑座2在所述滑轨1上沿所述齿轮7轴向移动，所述丝杆31构成所述驱动件3的驱动端，其结构简单，且稳定性佳，同时可使得主轴头沿齿轮的轴向缓慢移动，以实现对每个凸齿待加工一侧的齿面沿其宽度方向铣削，从而实现对整个齿面的修复。
22.上述技术方案中所述驱动电机32为伺服减速电机，其精度高，且使得主轴头沿所述齿轮轴向移动的速度可控。
23.上述技术方案中所述支撑架包括两根限位杆61和多根连接杆62，两根所述限位杆61均沿所述齿轮7的轴向设置，且沿所述齿轮7的周向间隔设置，两个所述限位杆61分别与所述齿轮7连接固定，且待加工的所述凸齿71位于该两个限位杆61之间，每个所述限位杆61分别通过多根所述连接杆62与所述滑轨1连接固定，所述限位杆61用以与所述齿轮7焊接固定，其安装方面，同时每个所述限位杆可伸入到齿轮的齿槽内，如此使得支撑架的受力更佳，且安装更加稳固。
24.上述技术方案中所述滑轨1上设有一个吊环11，所述吊环11用以供起吊件的起吊端挂接，如此在加工完一个凸齿后，可将支撑架与齿轮之间的连接断开，并利用起吊件将该大型齿轮凸齿齿面修复工装吊起，再转到齿轮使得其下一个待加工的凸齿转到上一个加工完成的凸齿位置处，然后重新将支撑架与齿轮之间焊接固定即可。
25.其中，优选的，所述连接杆设有四根，如所述滑轨每端分别设置两根连接杆，且同一端的两根连接杆的另一端分别与两根限位杆的同一端连接。
26.其中，所述限位杆与所述齿轮焊接时，宜与所述齿轮的两侧焊接，如此不影响齿轮凸齿齿面的平整度。
27.该大型齿轮凸齿齿面修复工装由于直接焊接在齿轮上，故在加工过程中，无需对齿轮进行限位，整个大型齿轮凸齿齿面修复工装结构简单，每加工完一个凸齿后均需将该大型齿轮凸齿齿面修复工装从齿轮上拆下，并重新安装以对下一个凸齿进行加工。
28.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。