一种双层双腔内高压成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及内高压成型模具技术领域，具体为一种双层双腔内高压成型模具。


背景技术：

2.内高压成形也叫液压成形或液力成形，是一种利用液体作为成形介质，通过控制内压力和材料流动来达到成形中空零件目的的材料成形工艺。内高压成形的构件质量轻，产品质量好，并且产品设计灵活，工艺过程简捷，同时又具有近净成形与绿色制造等特点，因此在汽车轻量化领域获得了广泛的应用。通过有效的截面设计与壁厚设计，许多汽车零部件都能用标准管材，通过内高压成形制成结构复杂的单一整体构件。
3.现有的内高压成型模具在使用中，一次只能对一根管道进行冲压，导致加工效率较低，而且在对模具进行更换时，需要重新对模具进行定位夹持，导致更换十分不便，不能很好的满足人们的使用需求，针对上述情况，在现有的内高压成型模具基础上进行技术创新。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种双层双腔内高压成型模具，以解决上述背景技术中提出现有的内高压成型模具在使用中，一次只能对一根管道进行冲压，导致加工效率较低，而且在对模具进行更换时，需要重新对模具进行定位夹持，导致更换十分不便，不能很好的满足人们的使用需求问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种双层双腔内高压成型模具，包括模具壳体和上模具块，所述模具壳体的右侧设置有滑动轨道，且模具壳体的内部固定有驱动气缸，所述驱动气缸的右侧固定有定位支杆，且定位支杆的外壁安装有模具顶板，所述模具顶板的内部设置有定位通孔，且模具顶板的右侧设置有滑动支臂，所述模具顶板的下方安置有双面夹板，且双面夹板的内部设置有装配卡槽，所述装配卡槽的内部安装有上模具块，且上模具块的前端连接有冲压通孔，所述上模具块的下方安置有下模具块，且下模具块的下方安装有模具底板。
6.优选的，所述模具壳体与模具顶板、双面夹板和模具底板之间构成半包围结构，且模具壳体的端面结构为回字形结构。
7.优选的，所述上模具块通过装配卡槽与双面夹板之间构成卡合结构，且装配卡槽之间关于双面夹板的水平中心线对称。
8.优选的，所述模具顶板和模具底板之间关于双面夹板的水平中心线对称，且冲压通孔贯穿于双面夹板的外表面。
9.优选的，所述驱动气缸与模具壳体之间为固定连接，且驱动气缸与模具壳体之间竖直中心线相互重合。
10.优选的，所述滑动支臂之间关于模具顶板的竖直中心线对称，且模具顶板通过滑
动支臂与滑动轨道之间构成滑动结构。
11.优选的，所述定位支杆沿模具壳体的内部呈等距均匀分布，且模具顶板通过定位通孔与定位支杆之间构成卡合结构。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：通过设置的模具壳体的回字形设备，可以便与使用者通过模具壳体的两端通孔对该模具进行上料下料和对模具顶板、双面夹板和模具底板进行调整，通过设置的装配卡槽可以将上模具块固定在双面夹板上，从而可以通过装配卡槽对上模具块进行更换拆卸，进而便于使用者根据需求更换不同外形的模具，通过设置的双面夹板可以与模具顶板和模具底板配合，从而使形成双层双腔结构，在冲压时可以冲压多个管道，进而提高设备的冲压效率，通过设置的驱动气缸可以在模具壳体上进行伸缩，从而对模具顶板进行挤压固定，而且驱动气缸与模具壳体中心线重合，可以使模具顶板受力均匀，避免发生倾斜，通过设置的滑动支臂通过滑动轨道与模具壳体卡合，从而防止模具顶板、双面夹板和模具底板发生抖动，进而避免出现上模具块与下模具块匹配出现缝隙，通过设置的模具顶板可以通过定位通孔在定位支杆上进行滑动，进而固定模具顶板的移动角度，避免了上模具块与下模具块贴合不匹配，导致出现冲压失效。
附图说明
13.图1为本实用新型结构示意图；
14.图2为本实用新型模具壳体结构示意图；
15.图3为本实用新型双面夹板结构示意图；
16.图4为本实用新型下模具块结构示意图。
17.图中：1、模具壳体；2、滑动轨道；3、驱动气缸；4、定位支杆；5、模具顶板；6、定位通孔；7、滑动支臂；8、双面夹板；9、装配卡槽；10、上模具块；11、冲压通孔；12、下模具块；13、模具底板。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1
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4，本实用新型提供一种技术方案：一种双层双腔内高压成型模具，包括模具壳体1和上模具块10，模具壳体1的右侧设置有滑动轨道2，且模具壳体1的内部固定有驱动气缸3，驱动气缸3的右侧固定有定位支杆4，且定位支杆4的外壁安装有模具顶板5，模具顶板5的内部设置有定位通孔6，且模具顶板5的右侧设置有滑动支臂7，模具顶板5的下方安置有双面夹板8，且双面夹板8的内部设置有装配卡槽9，装配卡槽9的内部安装有上模具块10，且上模具块10的前端连接有冲压通孔11，上模具块10的下方安置有下模具块12，且下模具块12的下方安装有模具底板13。
20.本实用新型中：模具壳体1与模具顶板5、双面夹板8和模具底板13之间构成半包围结构，且模具壳体1的端面结构为回字形结构；模具壳体1的回字形设备，可以便与使用者通过模具壳体1的两端通孔对该模具进行上料下料和对模具顶板5、双面夹板8和模具底板13
进行调整。
21.本实用新型中：上模具块10通过装配卡槽9与双面夹板8之间构成卡合结构，且装配卡槽9之间关于双面夹板8的水平中心线对称；装配卡槽9可以将上模具块10固定在双面夹板8上，从而可以通过装配卡槽9对上模具块10进行更换拆卸，进而便于使用者根据需求更换不同外形的模具。
22.本实用新型中：模具顶板5和模具底板13之间关于双面夹板8的水平中心线对称，且冲压通孔11贯穿于双面夹板8的外表面；双面夹板8可以与模具顶板5和模具底板13配合，从而使形成双层双腔结构，在冲压时可以冲压多个管道，进而提高设备的冲压效率。
23.本实用新型中：驱动气缸3与模具壳体1之间为固定连接，且驱动气缸3与模具壳体1之间竖直中心线相互重合；驱动气缸3可以在模具壳体1上进行伸缩，从而对模具顶板5进行挤压固定，而且驱动气缸3与模具壳体1中心线重合，可以使模具顶板5受力均匀，避免发生倾斜。
24.本实用新型中：滑动支臂7之间关于模具顶板5的竖直中心线对称，且模具顶板5通过滑动支臂7与滑动轨道2之间构成滑动结构；滑动支臂7通过滑动轨道2与模具壳体1卡合，从而防止模具顶板5、双面夹板8和模具底板13发生抖动，进而避免出现上模具块10与下模具块12匹配出现缝隙。
25.本实用新型中：定位支杆4沿模具壳体1的内部呈等距均匀分布，且模具顶板5通过定位通孔6与定位支杆4之间构成卡合结构；模具顶板5可以通过定位通孔6在定位支杆4上进行滑动，进而固定模具顶板5的移动角度，避免了上模具块10与下模具块12贴合不匹配，导致出现冲压失效。
26.该种双层双腔内高压成型模具的工作原理：首先，将四组上模具块10和下模具块12通过装配卡槽9分别安装在模具顶板5、双面夹板8和模具底板13内，并将需要冲压的管道放置在上模具块10和下模具块12之间；随后，打开驱动气缸3，在驱动气缸3伸出时会推动模具顶板5，模具顶板5通过定位通孔6在定位支杆4上进行滑动，双面夹板8和模具底板13会以同样的方式进行移动，从而将模具顶板5、双面夹板8和模具底板13内安装的上模具块10与下模具块12相互吻合；然后，将冲头通过冲压通孔11伸入双面夹板8，对双面夹板8内防止的四根管道进行冲压，在冲压时，滑动支臂7通过滑动轨道2与模具壳体1卡合，可以防止模具顶板5、双面夹板8和模具底板13发生抖动，避免出现上模具块10与下模具块12匹配出现缝隙；最后，在冲压完成后，可以将模具顶板5、双面夹板8和模具底板13分离，从而取出冲压好的管道，而且可以通过装配卡槽9更换不同的上模具块10和下模具块12。
27.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。