1.本实用新型涉及车床上下料技术领域，具体为一种车床自动上下料机械手。
背景技术：
2.车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床，在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工，车床在进行毛坯件加工的流程主要是将毛坯件放入车床加工，然后将加工好的产品取出放入成品料盒，但是现有的车床在上下料时存在不便，具体如下；
3.1、现有的车床一般是人工上料、人工下料，不仅费时费力，而且存在安全隐患；
4.部分车床上下料机械手的治具盘通常直接放在上料工位上，不利于进行快速限位，输送时容易产生偏离移位，影响上料。
技术实现要素：
5.本实用新型的目的在于提供一种车床自动上下料机械手，以解决上述背景技术中提出的自动化程度较低以及不利于固定限位治具盘的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种车床自动上下料机械手，包括基座、z轴、上料平台和上料工位，所述基座内部的中央位置处设置有自动车床主体，且自动车床主体上设置有车床夹爪，所述基座的一侧设置有上料平台，且上料平台的顶端设置有y轴，所述y轴上通过驱动块设置有上料工位，所述上料平台的顶端通过支架设置有x轴，且x轴上通过驱动块设置有第一固定架，所述第一固定架的一侧设置有z轴，且z轴上通过驱动块设置有第二固定架，所述上料平台的一侧设置有控制柜。
7.优选的，所述基座远离自动车床主体的一侧固定有下料管道，且下料管道的底端连接成品盒。
8.优选的，所述第二固定架上设置有旋转气缸，且旋转气缸的输出端分别设置有成品下料夹爪和上料位夹爪，所述成品下料夹爪和上料位夹爪之间的夹角为90
°
。
9.优选的，所述y轴一侧的上料平台上设置有光纤检测器，所述上料工位一侧的上料平台上设置有光电感应器。
10.优选的，所述上料工位顶部的两侧均固定有固定卡件，且固定卡件均呈倒置的“l型”结构。
11.优选的，所述固定卡件的顶端均竖向穿过有调节螺杆，且调节螺杆的底端均设置套筒，所述套筒的内部均匀通过缓冲弹簧设置有限位板。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.（1）该车床自动上下料机械手通过安装有基座、自动车床主体、上料平台、光电感应器、x轴、上料工位、光纤检测器、y轴、z轴、上料位夹爪以及成品下料夹爪，使得将放有毛坯件的治具盘人工放入上料工位，光电感应器感应到治具盘已就位，y轴伺服电机驱动，将上料工位送到毛坯件取料的位置，x轴、z轴伺服电机驱动将旋转气缸以及上料位夹爪对准
毛坯件，上料位夹爪夹起毛坯件，移动到光纤检测器处检测是否夹起毛坯件，旋转气缸旋转将上料位夹爪转动90度成水平状态，送到车床夹爪处，车床夹爪夹住毛坯件，之后z轴伺服电机驱动将上料位夹爪升起，自动车床主体开始加工，利于自动上料。
14.（2）该车床自动上下料机械手通过安装有旋转气缸，旋转气缸旋转将上料位夹爪转动90度成竖直状态，x轴和z轴伺服电机驱动将上料位夹爪对准下一个毛坯件，上料位夹爪夹起毛坯件，送到自动车床主体上方，等待车床加工完成信号，成品下料夹爪下去夹取成品，旋转气缸旋转将上料位夹爪转动90度成水平状态，送到车床夹爪处继续加工，之后x轴、z轴伺服电机驱动将成品下料夹爪对准下料管道，成品下料夹爪打开，成品从下料管道溜下进入成品盒，如此往复循环，直至治具盘上的所有毛坯件都加工完，空治具盘退到上料处，人工将治具盘换下，放入满载毛坯件的治具盘，可快速切换上料位夹爪与成品下料夹爪，利于成品自动下料，工作效率较高。
15.（3）该车床自动上下料机械手通过安装有固定卡件、调节螺杆、套筒、缓冲弹簧以及限位板，使得在放置治具盘时，通过转动调节螺杆带动限位板下移，与治具盘的两侧接触限位，避免在输送毛坯件时发生跑偏和移位，此外，压紧限位板时会对套筒内的缓冲弹簧产生挤压，通过缓冲弹簧的回弹力将压紧力进行发散，起到缓冲效果，避免对治具盘产生刚性挤压。
附图说明
16.图1为本实用新型的立体结构示意图；
17.图2为本实用新型的正视结构示意图；
18.图3为本实用新型的侧视结构示意图；
19.图4为本实用新型的俯视结构示意图；
20.图5为本实用新型的图2中a处放大结构示意图；
21.图6为本实用新型的图3中b处放大结构示意图。
22.图中：1、基座；2、车床夹爪；3、自动车床主体；4、旋转气缸；5、z轴；6、第二固定架；7、第一固定架；8、x轴；9、控制柜；10、y轴；11、上料平台；12、上料工位；13、下料管道；14、光电感应器；15、光纤检测器；16、成品下料夹爪；17、上料位夹爪；18、调节螺杆；19、固定卡件；20、缓冲弹簧；21、限位板；22、套筒。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.请参阅图1
‑
6，本实用新型提供的一种实施例：一种车床自动上下料机械手，包括基座1、z轴5、上料平台11和上料工位12，基座1内部的中央位置处设置有自动车床主体3，且自动车床主体3上设置有车床夹爪2，基座1的一侧设置有上料平台11，且上料平台11的顶端设置有y轴10，y轴10上通过驱动块设置有上料工位12，上料工位12顶部的两侧均固定有固定卡件19，且固定卡件19均呈倒置的“l型”结构，固定卡件19的顶端均竖向穿过有调节螺杆18，且调节螺杆18的底端均设置套筒22，套筒22的内部均匀通过缓冲弹簧20设置有限位板
21；
25.通过转动调节螺杆18带动限位板21下移，与治具盘的两侧接触限位，避免在输送毛坯件时发生跑偏和移位，此外，压紧限位板21时会对套筒22内的缓冲弹簧20产生挤压，通过缓冲弹簧20的回弹力将压紧力进行发散，起到缓冲效果，避免对治具盘产生刚性挤压；
26.y轴10一侧的上料平台11上设置有光纤检测器15，利于检测是否夹起毛坯件，上料工位12一侧的上料平台11上设置有光电感应器14，利于检测治具盘是否已就位；
27.上料平台11的顶端通过支架设置有x轴8，且x轴8上通过驱动块设置有第一固定架7，第一固定架7的一侧设置有z轴5，且z轴5上通过驱动块设置有第二固定架6；
28.第二固定架6上设置有旋转气缸4，且旋转气缸4的输出端分别设置有成品下料夹爪16和上料位夹爪17，成品下料夹爪16和上料位夹爪17之间的夹角为90
°
，可快速切换上料位夹爪17与成品下料夹爪16，利于自动上料和成品自动下料，工作效率较高；
29.上料平台11的一侧设置有控制柜9，基座1远离自动车床主体3的一侧固定有下料管道13，且下料管道13的底端连接成品盒；
30.x轴8、z轴5伺服电机驱动将成品下料夹爪16对准下料管道13，成品下料夹爪16打开，成品从下料管道13溜下进入成品盒，利于自动下料；
31.光电感应器14、旋转气缸4以及光纤检测器15的具体型号规格需根据该装置的规格参数等选型计算确定，其选型计算方法为现有技术，故不再详细赘述。
32.工作原理：使用时，将放有毛坯件的治具盘人工放入上料工位12，通过转动调节螺杆18带动限位板21下移，与治具盘的两侧接触限位，避免在输送毛坯件时发生跑偏和移位，此外，压紧限位板21时会对套筒22内的缓冲弹簧20产生挤压，通过缓冲弹簧20的回弹力将压紧力进行发散，起到缓冲效果，避免对治具盘产生刚性挤压，之后光电感应器14感应到治具盘已就位，y轴10伺服电机驱动，将上料工位12送到毛坯件取料的位置，x轴8、z轴5伺服电机驱动将旋转气缸4以及上料位夹爪17对准毛坯件，上料位夹爪17夹起毛坯件，移动到光纤检测器15处检测是否夹起毛坯件，之后旋转气缸4旋转将上料位夹爪17转动90度成水平状态，送到车床夹爪2处，车床夹爪2夹住毛坯件，之后z轴5伺服电机驱动将上料位夹爪17升起，自动车床主体3开始加工，之后旋转气缸4旋转将上料位夹爪17转动90度成竖直状态，x轴8和z轴5伺服电机驱动将上料位夹爪17对准下一个毛坯件，送到自动车床主体3上方，等待加工完成信号，成品下料夹爪16下去夹取成品，旋转气缸4旋转将上料位夹爪17转动90度成水平状态，送到车床夹爪2处继续加工，之后x轴8、z轴5伺服电机驱动将成品下料夹爪16对准下料管道13，成品下料夹爪16打开，成品从下料管道13溜下进入成品盒，如此往复循环，直至治具盘上的所有毛坯件都加工完，空的治具盘退到上料处，人工将治具盘换下，放入满载毛坯件的治具盘，可快速切换上料位夹爪17与成品下料夹爪16，利于自动上料和成品自动下料，工作效率较高。