一种大吨位压力机挤压板的导向结构的制作方法

1.本实用新型涉及压力机领域，特别涉及一种大吨位压力机挤压板的导向结构。


背景技术：

2.压力机按照吨位来分有小型压力机、中型压力机和大型压力，工称压力在300吨以上的属于大型压力机。按照工作方式分卧式压力机和立式压力机，在500吨以下两种压机应用都比较广泛，但随着压力吨位的增加，卧式压力机受结构和造价限制应用较少，市面上使用的主要是立式压机。卧式压机工作位置的挤压板随着压力吨位的增加尺寸也相应加大，重量也随之提高，小吨位压机常用的导向装置如用在底部的v形导轨、用在侧面的销轴导向装置，很难满足实际需要，长久使用后，导轨表面上的铜板也容易受损，本方案正好解决卧式大型压机挤压板重量过大的问题。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种大吨位压力机挤压板的导向结构减少了铜套的磨损，降低了更换次数；滚轮既能承受重力，又能导向挤压板的运行方向；降低了易损件维护成本，减少了停机检修时间，提高了设备的使用率。
4.本实用新型提供了如下的技术方案：
5.本实用新型提供一种大吨位压力机挤压板的导向结构，包括架体和油缸，所述架体放置于地面上，所述油缸安装于架体的顶部中央凹槽口内，所述油缸包含缸体和活塞杆，所述缸体通过固定螺栓和架体固定，所述活塞杆安装于缸体的端部，所述活塞杆的一端通过固定螺栓固定安装有挤压板，所述架体的左右两侧均固定焊接安装有固定支耳，且架体的左右两侧每一侧面的两个固定支耳之间均通过导向销轴连接，所述挤压板的底部还开有供导向销轴穿过的销孔，所述挤压板的销孔内还安装有铜套，所述导向销轴的前端部穿过固定支耳后通过压板固定，所述挤压板的底部安装有梯形导轨，所述梯形导轨和架体的工作台表面相固定，所述挤压板的底面和梯形导轨相对应位置设置有u形槽，所述挤压板的底面u形槽内部固定安装有滚轮，所述梯形导轨和滚轮之间还设置有铜板作为垫板，所述铜板位于梯形导轨的表面上。
6.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述导向销轴贯穿于挤压板底部的销孔，且导向销轴和销孔内的铜套相套接。
7.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述导向销轴贯穿于架体侧面的两个固定支耳以及挤压板底部的销孔，并通过压板和固定螺栓进行紧固。
8.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述滚轮位于挤压板的底面下侧，且梯形导轨、u形槽的数量为两组，所述滚轮位于挤压板和梯形导轨之间。
9.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
10.1、减少了铜套的磨损，降低了更换次数；
11.2、滚轮既能承受重力，又能导向挤压板的运行方向；
12.3、降低了易损件维护成本，减少了停机检修时间，提高了设备的使用率。
附图说明
13.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
14.图1是现有技术中的结构图；
15.图2图1的a
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a向剖视图；
16.图3是本实用新型的结构图；
17.图4是图3的a
‑
a向剖视图；
18.图中：1、架体；2、挤压板；3、油缸；31、缸体；32、活塞杆；4、压板；5、铜套；6、固定支耳；7、导向销轴；8、梯形导轨；9、u形槽；10、滚轮；11、铜板。
具体实施方式
19.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。其中附图中相同的标号全部指的是相同的部件。
20.此外，如果已知技术的详细描述对于示出本实用新型的特征是不必要的，则将其省略。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
21.实施例1
22.如图1
‑
4，本实用新型提供一种大吨位压力机挤压板的导向结构，包括架体1和油缸3，架体1放置于地面上，油缸3安装于架体1的顶部中央凹槽口内，油缸3包含缸体31和活塞杆32，缸体31通过固定螺栓和架体1固定，活塞杆32安装于缸体31的端部，活塞杆32的一端通过固定螺栓固定安装有挤压板2，架体1的左右两侧均固定焊接安装有固定支耳6，且架体1的左右两侧每一侧面的两个固定支耳6之间均通过导向销轴7连接，挤压板2的底部还开有供导向销轴7穿过的销孔，挤压板2的销孔内还安装有铜套5，导向销轴7的前端部穿过固定支耳6后通过压板4固定，挤压板2的底部安装有梯形导轨8，梯形导轨8和架体1的工作台表面相固定，挤压板2的底面和梯形导轨8相对应位置设置有u形槽9，挤压板2的底面u形槽9内部固定安装有滚轮10，梯形导轨8和滚轮10之间还设置有铜板11作为垫板，铜板11位于梯形导轨8的表面上。
23.导向销轴7贯穿于挤压板2底部的销孔，且导向销轴7和销孔内的铜套5相套接。
24.导向销轴7贯穿于架体1侧面的两个固定支耳6以及挤压板2底部的销孔，并通过压板4和固定螺栓进行紧固。
25.滚轮10位于挤压板2的底面下侧，且梯形导轨8、u形槽9的数量为两组，滚轮10位于挤压板2和梯形导轨8之间。
26.如图1和图2，属于现有技术中的压力机结构图，在图1和图2中，挤压板2的底面安装有v型导轨(即和本技术文件中的梯形导轨8相对应)，在v型导轨的表面上设置有铜板11(该处铜板11和本技术文件相一致)，在图2中可知v型导轨是设置于挤压板2底面，且位于活塞杆32的正下方，活塞杆32带动挤压板2进行左右运动，移动时靠底部的v型导轨和侧面的
导向销轴7来导向并承受重量，因此在重量比较大时在v型导轨与挤压板2之间的铜板11，导向销轴7与挤压板2之间的铜套5就很容易磨损。
27.如图3和图4，属于本技术文件中改进后的结构图，将v型导轨替换为梯形导轨8，同时也在挤压板2底面的u形槽9内固定安装有滚轮10，即滚轮10位于挤压板2和梯形导轨8表面的11之间，将滑动摩擦力改变为滚动摩擦力；并且两条梯形导轨8均设置于挤压板2底部靠近中央处，而不是正下方，既能承受挤压板2自身的重量，还能对挤压板2运动的方向进行约束，实现挤压板2的自由前进和后退；以滚动摩擦代替滑动摩擦减小了摩擦阻力，同时圆柱型的滚轮9承载力有相当高，既满足了承重又满足了导向，两种功能都发挥出来了；滚轮9镶嵌在挤压板2下面加工好的u形槽9内，只能在油缸3轴线方向移动。
28.工作原理可概括如下：
29.1、滚轮10用来承受挤压板及其上面增加物件的重量，使得导销轴7不承受径向力，与相对滑动的铜套5之间的磨损大大降低。
30.2、滚轮10与梯形导轨8之间的相对运动是滚动，摩擦力小，磨损大大降低。
31.3、滚轮10在梯形导轨8上运动时也能起到导向的作用。
32.进一步的，本实用新型优点如下所示：
33.1、减少了铜套5的磨损，降低了更换次数；
34.2、滚轮10既能承受重力，又能导向挤压板的运行方向；
35.3、降低了易损件维护成本，减少了停机检修时间，提高了设备的使用率。
36.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。