一种外螺纹滚压设备的制作方法

1.本实用新型属于外螺纹滚压设备技术领域，具体涉及一种工作效率高、结构简单且能够满足加工不同直径工件的外螺纹滚压设备。


背景技术：

2.目前外螺纹滚压装置仅能够加工一种外径的工件，在螺距相同情况下，加工不同外径工件的外螺纹，需要更换滚丝轮，故而一套滚压装置需要配备多套滚丝头，大幅增加装置成本。且加工完成后，需要将滚丝头反向旋转才能将加工好的工件退出，浪费加工时间，降低加工效率。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种外螺纹滚压设备，通过在滚丝外壳设置第一锥形面，涨轮环的内表面设置与之相配合的平滑斜曲面，使得所述外螺纹滚压设备可以在滚压工艺完成后，顺利涨刀。同时，通过调整所述涨轮环相对所述滚丝机头架体的前后位置和/或转动角度，调整所述滚丝外壳到架体轴心的径向位置，使得所述滚丝外壳机滚丝轮同时产生径向移动，进而能够满足不同直径工件如钢筋滚丝加工需求。
4.本实用新型技术方案如下：
5.一种外螺纹滚压设备，包括
6.滚丝机头，通过电机带动其旋转；包括圆柱形架体、滚丝装置和涨轮装置；
7.滚丝装置的滚丝轮通过滚丝外壳设于所述架体，所述滚丝外壳与所述架体之间设有第一压簧，所述滚丝外壳的外侧面设有第一锥形面，所述第一锥形面直径较大的一侧朝向前方；
8.涨轮装置，套设于所述滚丝外壳和所述架体的外侧，通过沿架体前后移动实现滚丝轮的涨轮及收轮操作，包括涨轮环和弹性限位组件；所述涨轮环的内表面设有与所述第一锥形面相对应的平滑斜曲面，所述平滑斜曲面在轴向上的锥面斜度等于所述第一锥形面的锥面斜度；
9.通过所述弹性限位组件，所述涨轮环在所述架体上实现轴向可调定位；
10.液压进给装置，其移动端设有带动所述滚丝机头和电机前后运动的移动平台；
11.固定机架，用于承载所述液压进给装置的固定端。
12.作为优选，所述涨轮环的内表面旋转对称设有多个所述平滑斜曲面，所述平滑斜曲面的数目与所述滚丝轮组件数目相同或所述平滑斜曲面的数目是所述滚丝轮组件数目的整数倍；且在所述涨轮环的任一径向截面上，沿其周向所述平滑斜曲面到所述涨轮环轴的距离逐渐减小。
13.作为优选，所述涨轮装置还包括固定于所述涨轮环后端的涨轮滑套或所述涨轮环向后延伸有涨轮滑套，所述涨轮滑套的侧壁旋转对称设有多个径向孔，所述弹性限位组件一端固定于所述径向孔，另一端为弹性预压端；对应地所述架体上设有用于卡接于所述弹
性预压端的预压槽组。
14.作为优选，所述滚丝外壳的外侧面还设有锥面斜度大于所述第一锥形面的第二锥形面，所述第二锥形面的直径较大的一侧与所述第一锥形面直径较小一侧通过圆弧平滑对接。
15.作为优选，所述第一锥形面的锥面斜度范围为6
°
～8
°
。
16.作为优选，所述第一锥形面的锥面斜度为7
°
。
17.作为优选，所述预压槽组内的每个预压槽均为锥形预压槽或弧形预压槽。
18.作为优选，所述涨轮滑套与所述涨轮环通过紧固螺栓固定在一起，所述涨轮滑套上旋转对称设有多个分度环形孔，对应的所述涨轮环上设有若干螺栓孔，所述紧固螺栓穿过所述分度环形孔紧固于所述螺栓孔内。
19.作为优选，所述弹性限位组件包括第一弹性预压销、调节螺母和套接在所述第一弹性预压销的第二压簧，所述第一弹性预压销一端固定于所述调节螺母另一端为所述弹性自由端，所述第二压簧处于所述调节螺母和所述弹性自由端的上凸台之间，所述弹性自由端的下端面为圆弧形。
20.作为优选，所述调节螺母旋接于所述涨轮滑套。
21.作为优选，所述涨轮装置还包括后弹压环和弹性预压组件，所述弹性预压组件包括第二弹性预压销和套接在所述第二弹性预压销的第三压簧，第二弹性预压销一端固定于所述后弹压环、另一端滑动连接于所述涨轮环前端面设置的轴向销孔内。
22.作为优选，所述涨轮环包括依次设于所述涨轮滑套前方的弹性预压销固定部和后弹压环滑移部，所述弹性预压销固定部的外径大于所述后弹压环滑移部的外径，所述弹性预压销固定部的前端面设有多个弹性预压销滑动孔，所述后弹压环滑移部的前端向轴线外延伸有若干第一定位凸起。
23.作为优选，沿所述架体的轴向，设有多个所述预压槽组，且多个所述预压槽组内的全部预压槽映射到架体的同一个径向截面上时，均不能叠加。
24.作为优选，还包括剥肋装置和涨刀装置，所述涨刀装置包括涨刀滑套和设于所述涨刀滑套前端的涨刀环，所述剥肋装置包括设于所述架体的多个剥肋刀，所述剥肋刀与所述架体之间设有沿所述架体径向压缩的第四压簧，与所述剥肋刀相对应所述涨刀环内表面旋转对称设有多个平滑曲面，在所述涨刀环的任一横截面上，沿其周向所述平滑曲面到所述涨轮环轴的距离逐渐减小，使得所述剥肋刀到所述涨轮环轴的距离逐渐减小。
25.作为优选，所述涨刀装置还包括设于所述涨刀环前侧的涨刀定位端盖。
26.作为优选，所述架体通过法兰盘与所述电机相连，所述法兰盘与所述架体连接一侧的外径等于所述架体外径，所述法兰盘与所述电机相连一侧向轴线外延伸有第二定位凸起。
27.作为优选，外螺纹滚压设备还包括收刀装置、涨刀碰轮装置和行程调整杆；所述行程调整杆固定于所述液压进给装置的移动平台上，所述行程调整杆上设有梯形凹槽和设于所述梯形凹槽前方的挡块，所述收刀装置包括设于机架的收刀支座，所述收刀支座上设有收刀组件和收轮组件。
28.作为优选，所述收刀组件包括收刀碰轮、第三弹性预压销、收刀调整轴和收刀调整轮，所述第三弹性预压销与所述收刀支座之间设有第五压簧；所述第三弹性预压销与所述
收刀调整轴垂直设置，所述收刀调整轮安装在所述收刀调整轴；收刀时，所述收刀调整轮位于所述梯形凹槽内，使得所述第五压簧处于舒张状态，所述第一收刀碰轮相对所述收刀支座处于内置位；进给时，所述收刀调整轮从所述梯形凹槽内滚出，进而所述行程调整杆的外侧面使得所述第五压簧处于压缩状态，所述收刀碰轮相对所述收刀支座处于外置位。
29.作为优选，所述涨刀碰轮装置包括涨刀碰轮、第四弹性预压销和涨刀支座，所述第四弹性预压销和涨刀支座之间设有第六压簧，所述第四弹性预压销一端设置所述涨刀碰轮、另一端穿过所述涨刀支座向外延伸有施压轴221；剥肋进给时，所述挡块将所述预压销向内顶压，所述第六压簧处于压缩状态，所述涨刀碰轮相对所述涨刀支座处于内置位，使得涨刀装置与所述涨刀碰轮接触；涨刀完成时，行程调整杆向前进给到刚好使所述预压销脱离所述挡块，所述第六压簧恢复舒张状态，使得所述预压销和涨刀碰轮复位到外置位。
30.作为优选，所述后弹压环的外径大于涨刀装置的最大外径，且所述涨刀碰轮在外置位仍旧能够触碰到所述后弹压环。
31.一种使用上述外螺纹滚压设备进行螺纹滚压的方法，包括如下步骤：
32.s1，获取需加工工件的直径r，通过调整所述涨轮环相对所述架体的位置和或转动角度，改变第一锥形面与所述平滑斜曲面的接触位置，使滚丝轮组件在径向移动，使得滚丝轮之间的径向距离刚好能够加工直径为r的工件；
33.s2，用台钳夹紧工件，滚丝机头在电机驱动下正向旋转、并同时在液压进给装置的驱动下沿着工件轴向方向向前进给；剥肋刀碰到工件时开始剥肋，直到涨刀装置触碰到涨刀碰轮时剥肋完成；同时由于滚丝机头继续进给，涨刀碰轮对涨刀装置产生的向后的抵压力，该抵压力大于涨刀滑套预紧力时，涨刀装置后弹，剥肋刀沿径向涨开并与工件分离，完成涨刀；
34.s3，滚丝机头继续进给进行滚丝加工，涨轮装置触碰到涨刀碰轮，继续进给，第二压簧压缩到极限位置时，滚丝加工完成；同时由于滚丝机头继续进给，涨刀碰轮对涨轮装置产生的向后的抵压力，该抵压力大于涨轮滑套预紧力时，涨轮装置快速后弹，滚丝轮组件沿径向涨开，使工件与滚丝轮分离，完成涨轮；
35.s4，停止进给，并迅速后移，收刀装置将所述涨轮装置和涨刀装置迅速复位至收刀位，从台钳取出工件。
36.本实用新型相对于现有技术优势在于：
37.1、本实用新型所述外螺纹滚压设备，滚丝外壳的外侧面设有第一锥形面，与所述第一锥形面相对应的所述涨轮环的内表面设有平滑斜曲面，所述平滑斜曲面在轴向上的锥面斜度等于所述第一锥形面的锥面斜度；通过所述第一锥形面和所述平滑斜曲面的配合，使得所述外螺纹滚压设备可以在滚压工艺完成后，顺利涨刀。同时，通过调整所述涨轮环相对所述滚丝机头的前后位置，进而调整所述滚丝外壳到架体轴心的径向位置，也即为，可以通过将所述弹性限位组件的自由端将所述涨轮卡接到架体轴向不同位置处的锥型预压槽内，使得所述滚丝外壳机滚丝轮同时产生径向移动，进而能够满足不同直径工件如钢筋滚丝加工需求。
38.2、本实用新型所述外螺纹滚压设备，所述涨轮环的内表面旋转对称设有多个平滑斜曲面，所述平滑斜曲面的数目与所述滚丝轮组件数目相同或所述平滑斜曲面的数目是所述滚丝轮组件数目的整数倍；在所述涨轮环的任一横截面上，沿其周向所述平滑斜曲面到
所述涨轮环轴的距离逐渐减小，通过旋转所述涨轮环，使得所述平滑斜曲面迫使所述第一锥形面沿径向移动，进而也可进一步改变滚丝直径，使得一套滚丝头能够加工更大外径范围工件如钢筋的外螺纹。
39.3、本实用新型所述外螺纹滚压设备，通过在所述第一锥形面的后方设置锥面斜度更大的第二锥形面，且将第一锥形面和第二锥形面之间通过平滑圆弧过渡，使得涨轮时，所述涨轮环的后移更加顺畅。其中，其中，钢材的理论机械自锁角度一般为8.5
°
，故而为了使所述涨轮环在滚丝加工时产生一定的机械自锁，降低弹性限位组件的设计难度，同时又能在涨轮时顺利涨轮，所述第一锥形面的锥面斜度优选为6
°
～8
°
，进一步优选为7
°
。
40.4、本实用新型所述外螺纹滚压设备，由于涨轮环需要进行前后调整和/或转动角度调整，以精准定位到所加工工件直径对应的位置，且同时需要能够在涨轮时，顺畅的向后移动，实现涨轮，故而，所述涨轮环的后端设计有涨轮滑套，涨轮滑套上设计有分度环形孔，可以实现所述涨轮环的连续旋转定位，进而实现非标准钢筋直径的螺纹的滚压。
41.5、本实用新型所述外螺纹滚压设备，所述涨轮装置还包括后弹压环和第二弹性预压销，所述第二弹性预压销一端固定于所述后弹压环、另一端固定于所述涨轮环，使得涨轮时，所述第二弹性预压销的压簧急速释放，进而所述涨轮环能够相对所述后弹压环快速后弹。
42.6、本实用新型所述外螺纹滚压设备，通过设计有多个弹性限位组件，该装置利用压缩弹簧使第一弹性预压销与架体上的锥型预压槽柔性配合，起到防止在剥肋过程中由于振动使涨轮环滑落的目的。所述第一弹性预压销上端通过调节螺母固定于所述涨轮滑套，也便于通过旋转调节螺母旋接于所述涨轮滑套的深度，调整所述弹性限位组件的锁紧力。
43.7、本实用新型所述外螺纹滚压设备，通过在行程调整杆设置梯形凹槽和挡块，配合所述收刀装置和涨刀碰轮装置实现自动收刀、自动涨刀和自动涨轮，结构简单，配合灵活且可靠性高。
附图说明
44.图1是本实用新型所述外螺纹滚压设备的俯视结构示意图；
45.图2是本实用新型所述外螺纹滚压设备的主视剖视结构示意图；
46.图3是本实用新型所述外螺纹滚压设备的滚丝轮组件的三维结构示意图；
47.图4是本实用新型所述外螺纹滚压设备的弹性限位组件的局部剖视结构示意图；
48.图5是本实用新型所述外螺纹滚压设备的滚丝机头的径向截面示意图；
49.图6是本实用新型所述外螺纹滚压设备的行程调整杆与涨刀碰轮装置、收刀装置的三维配合结构示意图。
50.图中各标号为：
51.1—滚丝机头，11—架体，111—锥型预压槽，12—剥肋装置，121—剥肋刀，13—涨刀装置，131—涨刀端盖，132—涨刀环，133—涨刀滑套，
52.14—滚丝装置，141—滚丝轮组件，1411—滚丝外壳，1412—滚丝轮，a—第一锥形面，b—第二锥形面，
53.15—涨轮装置，151—涨轮环，c—平滑斜曲面，1511—弹性预压销固定部，1512—后弹压环滑移部，15121—第一定位凸起，152—弹性限位组件，1521—第一弹性预压销，
15211—弹性预压端，1522—调节螺母，1523—第二压簧，153—涨轮滑套，1531—分度环形孔，154—后弹压环，155—弹性预压组件，1551—第二弹性预压销，1552—第三压簧，
54.2—涨刀碰轮装置，21—涨刀碰轮，22—第四弹性预压销，221—施压轴，23—涨刀支座，
55.3—收刀装置，31—收刀支座，32—收刀组件，321—收刀碰轮，323—收刀调整轴，324—收刀调整轮，33—收轮组件，
56.4—法兰盘，41—第二定位凸起，
57.5—行程调整杆，51—梯形凹槽，52—挡块，
58.6—工件。
具体实施方式
59.为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施例，对本实用新型进行更详细的说明。
60.需要说明地是，本实用新型所述“前”是指滚丝机头进给方向，所述“后”是指与进给方向相反的方向，“内”是指靠近滚丝机头的轴线方向，“外”是指远离滚丝机头的轴线方向。
61.一种外螺纹滚压设备，如图1-2所示，包括滚丝机头1、涨刀碰轮装置2、收刀装置3、液压进给装置、电机和机架，所述液压进给装置、涨刀碰轮装置2和收刀装置3固定在机架，电机和滚丝机头1固定在所述液压进给装置移动端的移动平台上。液压进给装置向所述滚丝机头1提供前后移动的动力，进而带动滚丝机头1完成剥肋进给、滚丝进给和收刀操作。电机通过法兰盘4连接所述滚丝机头1，带动所述滚丝机头1旋转，完成旋转剥肋和旋转滚丝。
62.所述滚丝机头1包括圆柱形架体11以及设于所述架体11的剥肋装置12、涨刀装置13、滚丝装置14、和涨轮装置15；
63.滚丝装置14包括3个旋转对称设于所述架体11的滚丝轮组件141；所述滚丝轮组件141如图3所示，包括滚丝外壳1411和设于滚丝外壳1411内部的滚丝轮1412，滚丝轮1412能相对所述滚丝外壳1411沿滚丝轮1412轴向滚动。所述架体11与所述滚丝外壳1411之间设有第一压簧，所述第一压簧使得所述滚丝外壳1411带动滚丝轮1412可沿所述架体11产生径向移动，所述滚丝外壳1411的外侧面设有第一锥形面a，所述第一锥形面a直径较大的一侧朝向前方。
64.涨轮装置15套设于滚丝轮组件141和所述架体11的外侧，可通过前后移动涨轮装置15实现滚丝轮组件141的涨轮及收轮操作。所述涨轮装置15包括涨轮环151和弹性限位组件152；在所述架体11上，所述涨轮环151通过所述弹性限位组件152实现轴向定位；与所述第一锥形面a相对应的所述涨轮环151的内表面设有平滑斜曲面c，所述平滑斜曲面c在轴向上的锥面斜度等于所述第一锥形面a的锥面斜度。通过所述第一锥形面a和所述平滑斜曲面c的配合，使得所述外螺纹滚压设备可以在滚压工艺完成后能够顺利涨轮。
65.优选地，所述滚丝外壳1411的外侧面还设有锥面斜度大于所述第一锥形面a的第二锥形面b，所述第二锥形面b的直径较大的一侧与所述第一锥形面a直径较小一侧通过圆弧平滑过渡对接。使得涨轮时，所述涨轮环的后移更加顺畅。由于钢材(涨轮环151、滚丝外壳1411等均为钢材)机械自锁角度一般为8.5
°
，为了使所述第一锥形面a与所述平滑斜曲面
c产生机械自锁，降低弹性限位组件152的设计难度，同时能够顺利涨轮，所述第一锥形面a的锥面斜度优选为6
°
～8
°
，进一步优选7
°
。
66.作为优选，所述架体11外表面设有用于弹性卡接所述弹性限位组件152自由端的锥型预压槽111。以防止在剥肋和滚丝过程中由于振动使涨轮环151滑落。且当所述外螺纹滚压设备可以在滚压工艺完成时，涨轮装置15触碰到涨刀碰轮21，涨刀碰轮21由于滚丝机头的进给而向所述涨轮装置15施加向后的压力，当该压力大于弹性限位组件152在所述锥型预压槽111内的锁紧力时，所述弹性限位组件152的自由端从所述锥型预压槽111内滑出，进而所述涨轮环151由于该向后压力而向后整体滑动，滚丝轮组件141由于没有平滑斜曲面c的压制作用，而向外弹出。
67.作为优选，所述涨轮装置15还包括固定于所述涨轮环151后端的涨轮滑套153，或所述涨轮环151向后延伸有涨轮滑套153。所述涨轮滑套153的侧壁旋转对称设有多个径向孔，所述弹性限位组件152一端固定于所述径向孔，另一端为弹性预压端15211；所述弹性预压端15211卡接于所述架体外表面的预压槽111内，实现所述涨轮环151和涨轮滑套153的轴向定位。同时，所述涨轮滑套153上设有凸块，对应的所述架体11外表面设有前后贯通的滑槽，通过凸块与滑槽的配合，能够使所述涨轮滑套153沿所述架体11前后滑动。
68.作为优选，如图4所示，所述弹性限位组件152包括第一弹性预压销1521、调节螺母1522和套接在所述第一弹性预压销的第二压簧1523，所述第一弹性预压销1521一端通过调节螺母1522固定于所述涨轮滑套153，另一端为所述弹性预压端15211，所述第二压簧1523设于所述调节螺母1522与所述弹性预压端15211的上端面之间。所述弹性预压端15211的下端面为圆弧形；该圆弧形设计的弹性预压端15211与所述锥型预压槽111的锥面斜度相配合，既能防止在剥肋和滚丝过程中由于振动使涨轮环151和涨轮滑套153滑落，又能使得所述第一弹性预压销1521在受到较大轴向压力时，能够从所述锥型预压槽111内滑出；进而使所述涨轮环151在所述架体11上向后滑动实现涨轮。所述调节螺母1522旋接于所述涨轮滑套153的径向螺纹孔内，便于通过旋转调节螺母1522旋接于所述涨轮滑套153的深度，调整第二压簧1523的压紧力，进而调整所述弹性限位组件的152锁紧力。
69.实施例2
70.与上述实施例不同地是，如图5所示，所述涨轮环151的内表面旋转对称设有3个平滑斜曲面c，所述平滑斜曲面c的数目与所述滚丝轮组件141数目相同或所述平滑斜曲面c的数目是所述滚丝轮组件141数目的整数倍。在涨轮环151轴向上，所述平滑斜曲面c除了锥面斜度与所述第一锥形面a的锥面斜度相对应外，在所述涨轮环151的任一横截面(垂直于涨轮环151轴线的面，也即为涨轮环151的径向截面)上，所述平滑斜曲面c到所述涨轮环151轴线的距离逐渐减小。通过旋转所述涨轮环151，使得所述平滑斜曲面c迫使所述第一锥形面a沿径向移动，进而也可进一步改变加工工件的滚丝直径，使得一套滚丝头能够加工更大外径范围工件如钢筋的外螺纹。
71.此时，由于涨轮环151需要进行前后调整和/或转动角度调整，以精准定位到所加工工件直径对应的位置，且同时需要能够在涨轮时，顺畅的向后移动，实现涨轮；所述涨轮滑套153与所述涨轮环151通过紧固螺栓相固定，所述涨轮滑套153上旋转对称设有多个分度环形孔1531，对应的所述涨轮环151上设有若干螺栓孔，所述紧固螺栓穿过所述分度环形孔1531紧固于所述螺栓孔内。便于通过旋转所述涨轮环151与所述涨轮滑套153的相对角
度，进而使得所述平滑斜曲面c迫使所述第一锥形面a沿径向移动，进一步改变滚丝直径，使得一套滚丝头能够加工更大外径范围工件如钢筋的外螺纹。同时在一定程度上也可以实现所述涨轮环151的连续旋转定位，进而实现非标准钢筋直径的螺纹的滚压。
72.作为优选，所述涨轮装置15还包括后弹压环154，所述后弹压环通过弹性预压组件155固定在所述涨轮环151的前端面。所述弹性预压组件155包括第二弹性预压销1551和套接在所述第二弹性预压销的1551第三压簧1552。所述第二弹性预压销1551一端固定于所述后弹压环155，另一端为自由滑动端。
73.所述后弹压环154的外径大于涨刀装置13的最大外径。
74.作为优选，所述涨轮环151包括依次设于所述涨轮滑套153前方的弹性预压销固定部1511和后弹压环滑移部1512，所述弹性预压销固定部1511的外径大于所述后弹压环滑移部1512的外径，所述弹性预压销固定部1511的前端面设有用于使所述第二弹性预压销1551的自由滑动端进行轴向滑动的弹性预压销滑动孔，所述第三弹簧1552设于所述后弹压环154与所述弹性预压销固定部1511之间。在所述弹性预压销固定部1511的前端面，旋转对称设置有多个所述弹性预压销滑动孔。所述后弹压环滑移部1512的前端向轴线外延伸有若干第一定位凸起15121。所述后弹压环154在所述后弹压环滑移部1512内柔性滑动。当滚丝机头1进给到所述后弹压环154触碰到涨刀碰轮21后持续进给，所述缩弹簧1552压缩到最短后，所述后弹压环154将压力传递给涨轮环151和涨轮滑套153，进而使得所述弹性限位组件152的自由端从所述锥型预压槽111内滑出，所述第三弹簧1552的弹力得到快速释放，使得所述涨轮环151和涨轮滑套153快速后弹。降低所述涨轮环151和涨轮滑套153的卡阻作用，大幅提高涨刀的效率和可靠性。
75.实施例3
76.与上述实施例不同地是，在所述涨轮滑套153的侧壁旋转对称设置有3个弹性限位螺纹孔，所述弹性限位螺纹孔的轴线沿所述涨轮滑套153的径向布置，所述弹性限位组件152的调节螺母1522旋接于所述弹性限位螺纹孔内。对应的所述架体11外表面设有3个锥型预压槽111形成锥型预压槽组。
77.作为优选，沿所述架体11的轴向，可设有多个所述锥型预压槽组，且所有锥型预压槽111前后映射到同一个径向截面上时，均不能重合，最优状态下，优选为均不能存在任何叠加部位。进而可以通过调整所述涨轮环151相对所述架体11的前后锁定位置，调整所述滚丝外壳1411到架体11轴心的位置，也即为，可以通过将所述弹性限位组件152的自由端卡接到架体11轴向不同位置处的锥型预压槽111内，使得所述滚丝轮组件141同时产生径向移动，进而能够满足不同直径工件如钢筋滚丝加工需求。
78.实施例4
79.与上述实施例不同地是，外螺纹滚压设备的涨刀装置13套接在剥肋装置12的外侧，包括涨刀端盖131、涨刀环132和涨刀滑套133。剥肋装置12包括设于所述架体的多个剥肋刀121，所述剥肋刀121与所述架体11之间设有沿所述架体11径向压缩的第四压簧，与所述剥肋刀121相对应所述涨刀环132内表面旋转对称设有多个平滑曲面，在所述涨刀环132的任一横截面上，沿其周向所述平滑曲面到所述涨轮环轴的距离逐渐减小，使得所述涨刀环132相对涨刀滑套133旋转时，所述剥肋刀121到所述架体11轴线的距离逐渐减小。进而可以为不同直径的工件剥肋。且，所述涨刀滑套133与架体之间的设置方式参照所述涨轮滑套
153与架体11之间的设置方式。
80.作为优选，所述法兰盘4与所述架体11连接一侧的外径等于所述架体11外径，所述法兰盘4与所述电机相连一侧向轴线外延伸有第二定位凸起41。所述涨轮装置15最远只能后弹到所述第二定位凸起41所在位置。
81.实施例5
82.外螺纹滚压设备还包括与收刀装置3及涨刀碰轮装置2相配合使用的行程调整杆5，如图6所示，所述行程调整杆5固定于所述液压进给装置的移动平台上，随滚丝机头1一起移动。所述行程调整杆5上设有梯形凹槽51和挡块52，所述挡块52设于所述梯形凹槽51的前方。
83.所述收刀装置3包括设于机架的收刀支座31，所述收刀支座31上设有收刀组件32和收轮组件33。
84.所述收刀组件32包括收刀碰轮321、第三弹性预压销322、收刀调整轴323和收刀调整轮324，所述第三弹性预压销322与所述收刀支座31之间设有第五压簧。第三弹性预压销322与所述收刀调整轴323垂直设置，所述收刀调整轮324安装在所述收刀调整轴323。
85.收刀行程时，当所述收刀调整轮324位于所述梯形凹槽51内时，使得所述第五压簧处于舒张状态，所述收刀碰轮321相对所述收刀支座31处于内置位，完成收刀。
86.进给行程时，所述收刀调整轮324从所述梯形凹槽51内滚出，进而所述行程调整杆5的外侧面使得所述第五压簧处于压缩状态，所述收刀碰轮321相对所述收刀支座31处于外置位，不影响涨轮装置15的轴向进给。
87.所述涨刀碰轮装置2包括涨刀碰轮21、第四弹性预压销22和涨刀支座23，所述第四弹性预压销22和涨刀支座23之间设有第六压簧，所述第四弹性预压销22一端设置所述涨刀碰轮21、另一端穿过所述涨刀支座23向外延伸有施压轴221。
88.剥肋进给行程过程中，所述挡块52将所述预压销22向内顶压，所述第六压簧处于压缩状态，所述涨刀碰轮21相对所述涨刀支座23处于内置位，方便剥肋完成后，使涨刀装置13与所述涨刀碰轮21接触，进而完成涨刀。
89.涨刀完成时，行程调整杆5向前进给到刚好使所述预压销22脱离所述挡块52，进而所述第六压簧恢复舒张状态，使得所述预压销22和涨刀碰轮21复位到外置位，不影响滚丝机头1继续带着剥肋装置12向前进给进行滚丝进给。
90.滚丝进给行程中，涨刀碰轮21在外置位仍旧能够触碰到所述后弹压环154(所述后弹压环154的外径大于涨刀装置13的最大外径)，进而完成涨轮。
91.实施例6
92.使用上述外螺纹滚压设备进行钢筋外螺纹滚压的方法，包括如下步骤：
93.s1，获取需加工工件6的直径r，通过调整所述涨轮环151相对所述架体11的位置和/或转动角度，改变第一锥形面a与所述平滑斜曲面c的接触位置，使滚丝轮组件141在径向移动，使得滚丝轮1412之间的径向距离刚好能够加工直径为r的工件6；
94.s2，用台钳夹紧工件6，滚丝机头1在电机驱动下正向旋转、并同时在液压进给装置的驱动下沿着工件6轴向方向，向前进给；剥肋刀121碰到工件时开始剥肋，直到涨刀装置13触碰到涨刀碰轮21时剥肋完成；同时由于滚丝机头1继续进给，涨刀碰轮21对涨刀装置13产生的向后的抵压力，该抵压力大于涨刀滑套133预紧力时，涨刀装置13后弹，剥肋刀121沿径
向涨开并与工件6分离，完成涨刀；
95.s3，滚丝机头1继续进给，进行滚丝加工，涨轮装置15的后弹压环154触碰到涨刀碰轮21，继续进给，第二压簧1523压缩到极限位置时，滚丝加工完成；同时由于滚丝机头1继续进给，涨刀碰轮21对涨轮装置15产生的向后的抵压力，该抵压力大于涨轮滑套153预紧力时，涨轮装置15快速后弹，滚丝轮组件141沿径向涨开，使工件6与滚丝轮1412分离，完成涨轮；
96.s4，停止进给，并迅速后移，收刀装置3将所述涨轮装置15和涨刀装置13迅速复位至收刀位，从台钳取出工件。
97.应当指出，以上所述具体实施方式可以使本领域的技术人员更全面地理解本实用新型，但不以任何方式限制本实用新型。因此，尽管本说明书参照附图和实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但是，本领域技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，总之，一切不脱离本实用新型的精神和范围的技术方案及其改变，其均应涵盖在本实用新型专利的保护范围当中。