全自动双头冲弧装置的制作方法

1.本实用新型涉及冲弧机，尤其涉及一种全自动双头冲弧装置。


背景技术：

2.由于金属管多为圆柱状，当两根金属管需要进行连接的时候，为了方便连接经常会利用机械对金属管的端口进行加工，使得在金属管的端口形成冲切面，从而方便连接，其中冲弧机就是金属管加工过程中常用的设备之一；现有的冲弧机多为单冲结构，即冲弧机只有一个冲弧装置，当需要对金属管进行两端冲切的时候，需要对金属管先进行一端冲切，然后再有人工将金属管翻转，进行另一端的冲切，而且整个过程中不仅需要人工上料下料，还需要启动两次机械，导致了整体工作效率较低；而且冲弧机在冲弧的过程中，因为碰撞会造成冲弧头移位。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了解决现有工作效率低问题，而提出的一种全自动双头冲弧装置。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
5.一种全自动双头冲弧装置，其特征在于：包括工作台、设置在所述工作台上的冲弧组件及向所述冲弧组件输送管材的上下料组件，所述冲弧组件包括一对间距可调的冲压模具、第一驱动组件和第二驱动组件，所述冲压模具包括上模、下模及切刀组件，所述上下料组件包括竖向设置在一对冲压模具之间的一对波浪形导向板和设置在一对所述导向板同侧的两个波浪形承载板，所述第一驱动组件驱动所述上模与所述下模连接或分离，所述上模与所述下模连接后围成一冲压孔，所述导向板与所述上模同步运动，一对所述冲压模具调节间距以控制所述管材插入或退出所述冲压孔，第二驱动组件驱动切刀组件在冲压孔内往返运动。
6.一所述冲压模具固定在一固定板上，所述固定板固定在所述工作台上，另一所述冲压模具固定在一滑动板上，所述工作台上设置有滑轨，所述滑动板与所述滑轨滑动连接。
7.所述第一驱动组件包括与一对所述冲压模具对应设置的一对油缸，每个所述油缸均固定在油缸固定板上，一所述油缸固定板与所述固定板通过第一导杆连接，另一所述油缸与所述滑动板通过第二导杆连接，所述上模与所述油缸固定板连接。
8.所述第一导杆向下穿过所述固定板，所述第一导杆的下端固定有第一底板，所述第二导杆向下穿过所述滑动板，所述第二导杆的下端固定有第二底板，一所述导向板与所述第一底板连接，另一所述导向板与所述第二底板连接，所述第一导杆带动所述第一底板同步上下运动，所述第二导杆带动所述第二底板同步上下运动。
9.所述导向板的顶面按照所述管材输送方向依次设有第一齿部、第二齿部和第三齿部，所述承载板的顶面按照所述管材输送方向依次设有第一储槽、第二储槽和第三储槽，所述第一齿部与所述第一储槽对应，所述第二齿部与所述第二储槽对应，所述第三齿部与所
述第三储槽对应，所述第三储槽与所述冲压孔对准。
10.所述上模具有上凹槽，所述下模具有下凹槽，所述上模与所述下模对齐连接后，所述上凹槽与所述下凹槽围成所述冲压孔。
11.所述冲压模具具有轴线与所述冲压孔垂直的导向孔所述切刀组件包括刀柄及固定在所述刀柄内侧的刀头，所述刀柄的一端与所述第二驱动组件连接，所述第二驱动组件控制所述刀柄在所述导向孔内往复运动。
12.所述上模设有上导向槽，所述下模具有下导向槽，所述上模与所述下模对齐连接后，所述上导向槽、所述下导向槽围成所述导向孔。
13.综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：通过第一驱动组件带动导向板与冲压模具的上模同步上下往复运动，实现管材的自动上料、自动下料及上模与下模的连接，一对冲压模具调节间距以控制管材插入或退出冲压孔；第二驱动组件带动切刀组件对管材冲弧，实现自动冲裁，第一驱动组件、第二驱动组件协调配合，自动化程度高，工作效率高。
附图说明
14.图1为本实用新型全自动双头冲弧装置结构示意图；
15.图2为图1中冲弧组件、上下料组件结构示意图；
16.图3为图2另一角度结构示意图；
17.图4为图3中冲弧组件结构示意图；
18.图5为图2中导向板、承载板结构示意图；
19.图6为图4中冲压模具结构示意图；
20.图7为图6另一角度示意图。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.参照图1至图7，本实用新型为一种全自动双头冲弧装置，包括工作台1、设置在工作台1上的冲弧组件2及向冲弧组件2输送管材的上下料组件3。
23.参见图1和图2，冲弧组件2包括一对间距可调的冲压模具21、第一驱动组件22及第二驱动组件23，一冲压模具21固定在一固定板4上，固定板固定在工作台1上，另一冲压模具21固定在一滑动板5上，工作台1上设置有滑轨6，滑动板5与滑轨6滑动连接，滑动板5相对滑动以实现一对冲压模具21之间间距调整。
24.参见图4，冲压模具21具有冲压孔201，管材两端分别插入对应的冲压孔201内进行裁切。冲压模具21包括上模211、下模212及切刀组件213，第一驱动组件22与上模211连接，第一驱动组件22驱动上模211与下模212连接或分离，参见图6，上模211具有上凹槽2111，下模212具有下凹槽2121，上模211与下模212对齐连接后，上凹槽2111与下凹槽2121围成所述冲压孔201。
25.参见图6，冲压模具21具有轴线与冲压孔201垂直的导向孔202，第二驱动组件23与切刀组件213连接并驱动切刀组件213在导向孔202内往复运动。上模211设有上导向槽2112，下模212具有下导向槽2122，上模211与下模212对齐连接后，上导向槽2112、下导向槽2122围成所述导向孔202。
26.参见图7，切刀组件213包括刀柄2131及固定在刀柄2131内侧的刀头2132，刀柄2131的一端与第二驱动组件23连接，第二驱动组件23控制刀柄2131在导向孔202内往复运动，带动刀头2132对深入冲压孔201的管材进行冲弧。
27.参见图2，第一驱动组件22包括与一对冲压模具21对应设置的一对油缸221，每个油缸221均固定在油缸固定板7上，一油缸固定板7与固定板4通过第一导杆71连接，另一油缸221与滑动板5通过第二导杆72连接。冲压模具21的上模211与油缸固定板7连接，油缸221带动上模211与下模212连接或远离。具体的，参见图4，冲压模具21的上模211通过连接块8与油缸固定板7连接。
28.参见图2，第一导杆71向下穿过固定板4，第一导杆71的下端固定有第一底板73，第二导杆72向下穿过滑动板5，第二导杆72的下端固定有第二底板74。一油缸221驱动油缸固定板7、第一导杆71相对固定板4上下运动，第一导杆71带动第一底板73同步上下运动，另一油缸221驱动油缸固定板7、第二导杆72相对滑动板5上下运动，第二导杆72带动第二底板74同步上下运动。
29.参见图2和图3，上下料组件3包括竖向设置在一对冲压模具21之间的一对波浪形导向板31和设置在一对导向板31同侧的两个波浪形承载板32，第一驱动组件22带动导向板31与冲压模具21的上模211同步上下往复运动以将管材输送至冲压模具21，一对冲压模具21调节间距以控制管材插入或退出冲压孔201。
30.具体的，一导向板31与第一底板73连接，另一导向板31与第二底板74连接，第一导杆71带动第一底板73同步上下运动，第二导杆72带动第二底板74同步上下运动，以实现导向板31与冲压模具21的上模21同步运动。
31.参见图5，导向板31的顶面按照管材输送方向依次设有第一齿部311、第二齿部312和第三齿部313，承载板32的顶面按照管材输送方向依次设有第一储槽321、第二储槽322和第三储槽323，第一齿部311与第一储槽321对应，第二齿部312与第二储槽322对应，第三齿部313与第三储槽323对应，第一齿部311、第二齿部312、第三齿部313的高度依次降低，第一储槽321、第二储槽322、第三储槽323的高度依次降低，第三储槽323与冲压孔201对准。
32.参见图1，上下料组件3还包括输送架33，输送架33具有一斜面331，管材放置在斜面331上在重力作用下依次向承载板32输送。
33.本实用新型的工作过程：管材放置在输送架33的斜面331上，在重力作用下管材输送至承载板32的第一储槽321内，两个油缸221同步带动两个导向板31向上顶起，导向板31将管材顶起输送至第二储槽322内，原本位于第二储槽322内的管材被导向板31顶起输送至第三储槽323内；同时，滑动板5相对滑轨6滑动带动一组冲压模具21向另一组冲压模具21靠近，直到第三储槽323内的管材两端深入冲压孔201内，油缸221同步带动导向板31、冲压模具21的上模211向下运动，上模211与下模212连接，之后第二驱动组件23驱动切刀组件213在导向孔202内往复运动，以对管材两端裁切冲弧；冲弧完成，油缸221同步带动导向板31、冲压模具21的上模211向上运动，导向板31将冲弧后的管材顶起脱离第三储槽323，进行下
料，同时处于第二储槽322内的管材输送至第三储槽323；之后滑动板5相对滑轨6滑动带动一组冲压模具21远离另一组冲压模具21，第三储槽323内的管材与冲压孔201对准后，滑动板5相对滑轨6滑动带动一组冲压模具21靠近另一组冲压模具21，继续进行冲压，依次往复，实现管材自动上料、自动冲裁及自动下料，自动化程度高，工作效率高。
34.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。