一种用于改善铝型材表面颗粒的模具的制作方法

1.本实用新型涉及铝型材挤压模具技术领域，尤其涉及一种用于改善铝型材表面颗粒的模具。


背景技术：

2.现有生产铝型材的模具主要由上模与下模两部分构成，挤压型材时，材料经过上模内的分流孔进行分流后流入下模内的焊合室，进入焊合室后聚流，然后再进入由模芯和模孔形成的成型空间内进行挤压成型，最终从模孔排出。但是在铝型材的挤压过程中，由于原料、工艺或者模具原因，在铝型材表面会产生吸附颗粒，这些颗粒很可能肉眼不易看到，但对型材表面性能以及后续的涂装性能，会产生影响。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本技术提供了一种用于改善铝型材表面颗粒的模具，旨在解决铝型材表面的颗粒缺陷。
4.本技术提供了一种用于改善铝型材表面颗粒的模具，包括：由上往下依次连接的上模、下模以及模垫，
5.所述上模设有模芯和分流孔，所述模芯位于在所述上模出料端的中部，所述分流孔分布在所述模芯的四周，且所述分流孔的进料端之间形成分流桥；
6.所述下模自进料端至出料端依次设有焊合室、工作带和空刀，所述焊合室与所述分流孔的出料端相接，所述工作带与所述空刀相接，且所述下模的侧边设有通孔；
7.所述模垫靠近所述下模出料端的表面上设有仿形通道，且所述仿形通道与所述通孔连通，以使冷却流体经所述通孔通入到所述仿形通道内，达到改善铝型材表面的颗粒。
8.优选地，所述分流孔包括：第一分流孔、第二分流孔和第三分流孔，
9.所述第一分流孔和所述第二分流孔之间形成第一分流桥，所述第二分流孔和所述第三分流孔之间形成有第二分流桥，所述第二分流桥的端部与所述第一分流桥相连，所述第一分流孔的中心位置设置第三分流桥，所述第三分流桥将所述第一分流孔对称分隔，且所述第三分流桥的两端分别与所述第一分流桥和所述上模的侧边相连。
10.优选地，所述第一分流孔的孔径大于所述第二分流孔的孔径，所述第二分流孔的孔径大于所述第三分流孔的孔径。
11.优选地，所述第一分流桥及所述第三分流桥与所述上模的连接处、所述第三分流桥及第二分流桥与所述第一分流桥的连接处均圆滑过渡。
12.优选地，所述下模上设有流道，所述流道的一端与所述通孔的一端连通，所述流道的另一端竖直朝向所述仿形通道，且与所述仿形通道连通。
13.优选地，所述流道和所述通孔的孔径相同，其中，所述通孔的孔径范围值为：7mm～10mm。
14.优选地，所述上模的一侧开设有提膜孔，所述提膜孔内伸入有大头螺柱。
15.优选地，所述下模进料端设有用于供所述上模出料端卡紧的槽位。
16.优选地，所述上模、下模和所述模垫的边缘对侧设置有至少两个定位孔。
17.优选地，所述焊合室的高度为10mm～15mm。
18.本技术实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
19.由上往下依次将上模、下模和模垫进行固定，之后材料放入到上模内的分流孔内，在挤压机的挤压作用下，将原料从分流孔流入下模的焊合室内，然后再进入由模芯和模孔形成的成型空间内进行挤压成型，最终从模孔排出，并且在不断挤压的过程中，通过向通孔内通入液氮，之后再流向仿形通道内，使得流入到仿形通道内的液氮既可以给模具及工作带进行降温，减小模具的弹性变形，又可以隔绝空气，防止产生静电吸附，从而有效解决铝型材表面的颗粒。
附图说明
20.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.附图中：
23.图1是本实用新型用于改善铝型材表面颗粒的模具实施例的示意图；
24.图2是图1中上模与模芯连接结构实施例的俯视图；
25.图3是图1中上模实施例的俯视图；
26.图4是图1中模垫实施例的俯视图；
27.附图说明：1、上模；2、下模；3、模垫；4、模芯；5、分流孔；51、第一分流孔；52、第二分流孔；53、第三分流孔；6、分流桥；61、第一分流桥；62、第二分流桥；63、第三分流桥；7、焊合室；8、工作带；9、空刀；10、通孔；11、流道；12、仿形腔道；13、提膜孔；14、定位孔；15、槽位；
具体实施方式
28.为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。以下描述中，需要理解的是，“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“纵”、“横”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“头”、“尾”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系、以特定的方位构造和操作，仅是为了便于描述本技术方案，而不是指示所指的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。
29.还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。当一个元件被称为在另一元件“上”或“下”时，该元件能够“直接地”或“间接地”位于另一元件之上，或者也可能存在一个或更多个居间元件。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅是为了便于描述本技术方案，而不能理解为指示
或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本实用新型实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本实用新型。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本实用新型的描述。
31.结合图1至图4所示，本技术提供一种用于改善铝型材表面颗粒的模具的实施例中，其包括：由上往下依次连接的上模1、下模2以及模垫3，
32.其中，上模1设有模芯4和分流孔5，模芯4位于在上模1出料端的中部，分流孔5分布在模芯4的四周，且分流孔5的进料端之间形成分流桥6；下模2自进料端至出料端依次设有焊合室7、工作带8和空刀9，焊合室7与分流孔5的出料端相接，工作带8与空刀9相接，且下模2的侧边设有通孔10；在模垫3靠近下模2出料端的表面上设有仿形通道12，且仿形通道12与通孔10连通，以使冷却流体经通孔10通入到仿形通道12内，达到改善铝型材表面的颗粒。
33.结合上述描述的结构可知，由上往下依次将上模1、下模2和模垫3进行固定，之后材料放入到上模1内的分流孔5内，在挤压机的挤压作用下，将原料从分流孔5流入下模的焊合室7内，然后再进入由模芯4和模孔形成的成型空间内进行挤压成型，最终从模孔排出，并且在不断挤压的过程中，通过向通孔10内通入液氮，之后再流向仿形通道12内，使得流入到仿形通道12内的液氮既可以给模具及工作带进行降温，减小模具的弹性变形，又可以隔绝空气，防止产生静电吸附，从而有效解决铝型材表面的颗粒。
34.在一个实施例中，参照图3，分流孔5包括：第一分流孔51、第二分流孔52和第三分流孔53，第一分流孔51和第二分流孔52之间形成第一分流桥61，第二分流孔52和第三分流孔53之间形成有第二分流桥62，第二分流桥62的端部与第一分流桥61相连，第一分流孔51的中心位置设置有第三分流桥63，第三分流桥63将第一分流孔51对称分隔，且第三分流桥63的两端分别与第一分流桥61和上模1的侧边相连，并且第一分流孔51的孔径大于第二分流孔52的孔径，第二分流孔52的孔径大于第三分流孔53的孔径。
35.在一个实施例中，参照图3，第一分流桥61及第三分流桥63与上模1的连接处、第三分流桥63及第二分流桥62与第一分流桥61的连接处均圆滑过渡。需要说明的是，通过对上述的这些连接处进行圆滑过渡，可以有效地减少了死区的存在，保证铝型材的成型质量。
36.在一个实施例中，参照图1，下模2上设有流道11，流道11的一端与通孔10的一端连通，流道11的另一端竖直朝向仿形通道12，且与仿形通道12连通，并且流道11和通孔10的孔径相同，其中，通孔10的孔径范围值为：7mm～10mm。
37.需要说明的是，通过液氮管插入到通孔10内，使得液氮流入到通孔10内，再经流道流11入到仿形通道12内，使得流入到仿形通道12内的液氮既可以给模具及工作带进行降温，减小模具的弹性变形，又可以隔绝空气，防止产生静电吸附，有效解决铝型材表面的颗粒，并且通孔10和流道11的孔径不在7mm～10mm的范围时，容易造成液氮通入的速度过慢或过快，不利于消除铝型材表面的颗粒。
38.在一个实施例中，参照图1，为了方便对模具的移动，在上模1的一侧开设有提膜孔13，提膜孔13内伸入有大头螺柱。当需要对模具进行转移时，通过与大头螺柱连接，从而实
现将模具吊起。
39.在一个实施例中，参照图1，下模2进料端设有用于供上模1出料端卡紧的槽位15。需要说明的是，通过在下模2进料端设置槽位15，使得在将上模1安装到下模2的时候变得更加容易，减轻安装过程中带来的不便。
40.在一个实施例中，参照图1，上模1、下模2和模垫3的边缘对侧设置有至少两个定位孔14，通过将上模1、下模2和模垫3依次进行堆叠，使得它们各自的定位孔14相互对齐，之后再通过定位销穿入到定位孔14内，即可实现对模具的组装，结构简单，安装或拆卸更加方便。
41.在一个实施例中，焊合室7的高度为10mm～15mm。需要说明的是，当焊合室7的高度小于10mm或大于15mm时，容易在出料铝型材的表面形成较多的颗粒，不利于后续对铝型材的装配，而在本实施例中，焊合室采用的高度是12mm，这样可以实现减少出料铝型材表面的颗粒产生。
42.可以理解的，以上实施例仅表达了本实用新型的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，可以对上述技术特点进行自由组合，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围；因此，凡跟本实用新型权利要求范围所做的等同变换与修饰，均应属于本实用新型权利要求的涵盖范围。