短管自动上料机构的制作方法

1.本技术涉及金属加工设备的领域，尤其是涉及一种短管自动上料机构。


背景技术：

2.目前金属加工包括钻孔、车丝等常规工艺。
3.短管在进行钻孔时，钻孔机安装于机架上，然后需要人工手动将待加工的短管放钻孔机的钻头下方，由机架上安装的相应工装固定待加工的短管；当钻孔机完成对短管的钻孔动作后，由工作人员将已钻孔完成的短管取出后重新放入下一个短管继续加工。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，由工人手动取放短管，导致钻孔机的工作效率较低，因此有待改进。


技术实现要素：

5.为了提高钻孔机用于对短管钻孔加工时的工作效率，本技术提供了一种短管自动上料机构。
6.本技术提供的一种短管自动上料机构采用如下的技术方案：
7.一种短管自动上料机构，包括可供钻孔机安装的机架；所述机架上设置有滑动推座；所述滑动推座能够朝靠近或远离钻孔机下方的方向往复滑移；所述机架上连接有出料通道；所述出料通道的上开口位于钻孔机下方；所述机架上设置有用于固定短管位置的定位组件，所述定位组件位于所述出料通道的上开口的上方。
8.通过采用上述技术方案，将待加工的短管放置于滑动推座上，驱动滑动推座将短管朝抵接座的方向移动，移动至短管位于出料通道的上方；然后驱动定位组件对待加工的短管进行固定，滑动推座反向移动，脱离短管，此时，即可启动钻孔机对短管进行钻孔；钻孔结束后，定位组件解除对当前短管的固定状态，已完成钻孔的短管受自重进入出料通道排出，从而便于工作人员集中处理已完成钻孔的短管；重复上述步骤，提高钻孔机的整体工作效率。
9.可选的，所述定位组件包括设置于机架上的安装块和水平穿设于所述安装块上的芯轴；所述机架上安装有驱动设备，所述驱动设备的输出轴与所述芯轴任一端的端部同轴固定；所述芯轴能够朝短管的内部穿入或拔出的方向往复移动。
10.通过采用上述技术方案，当滑动推座带动短管进入钻孔机下方时，芯轴远离驱动设备的一端位于安装块内部；当短管进入指定位置停止移动后，启动驱动设备带动芯轴穿入短管内，以便于减少短管被钻孔时短管自身的形变量；随后，驱动滑动推座脱离短管，以便于承载下一个待加工的短管。
11.可选的，所述芯轴上安装有卡位螺栓；所述安装块远离机架的一侧贯穿开设有可供卡位螺栓往复移动的导向槽。
12.通过采用上述技术方案，设置卡位螺栓在导向槽内随芯轴往复移动，从而实现芯轴往复移动进程的控制。
13.可选的，所述定位组件设置有两组，两组所述定位组件对称设置于所述钻孔机的两侧；两个所述芯轴远离驱动设备一端的端面能够相互抵接。
14.通过采用上述技术方案，减少单个芯轴往复移动穿设短管的行程，从而缩短定位组件对短管固定位置所耗时间，从而进一步提高钻孔机的加工效率。
15.可选的，所述机架上设置有抵接座；所述滑动推座和抵接座分别位于钻孔机的两侧；所述滑动推座远离机架的一侧开设有可供短管水平扣入的限位凹部；所述限位凹部贯穿所述滑动推座朝向所述抵接座的一侧；所述滑动推座和所述抵接座相邻侧壁之间的间距小于待加工短管的端面直径。
16.通过采用上述技术方案，设置抵接座一方面可以限制滑动推座的移动行程；另一方面可以通过限位凹部的内壁形成对短管的夹持趋势，从而减少短管直接掉入出料通道的可能性；同时便于芯轴穿入短管内部。
17.可选的，钻孔机的一侧设置有储料立座，所述储料立座贯穿开设有可供若干短管水平扣入的竖向卡槽；所述限位凹部能够移动至所述竖向卡槽下方。
18.通过采用上述技术方案，将多个短管水平扣入竖向卡槽内，当限位凹部移动至竖向卡槽下方，最底端的短管受自重落入限位凹部内，滑动推座向抵接座的方向移动时，其上表面封闭竖直卡槽的下开口；从而实现短管的自动上料，工作人员仅需将多个短管并排放入竖向卡槽内即可，从而进一步提高钻孔机的工作效率。
19.可选的，所述储料立座远离钻孔机的一侧设置有排管通槽；所述排管通槽与所述竖向卡槽呈连通设置。
20.通过采用上述技术方案，便于将多个短管引流至竖向卡槽内，同时还可以增加存储短管的备料空间。
21.可选的，所述排管通槽的内壁朝靠近竖向卡槽的一侧下方的方向倾斜。
22.通过采用上述技术方案，增加排管通槽的斜度，进一步提高短管进入竖向卡槽的便捷性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.将待加工的短管放置于滑动推座上，驱动滑动推座将短管朝抵接座的方向移动，移动至短管位于出料通道的上方；然后驱动定位组件对待加工的短管进行固定，滑动推座反向移动，脱离短管，此时，即可启动钻孔机对短管进行钻孔；钻孔结束后，定位组件解除对当前短管的固定状态，已完成钻孔的短管受自重进入出料通道排出；
25.设置抵接座一方面可以限制滑动推座的移动行程；另一方面可以通过限位凹部的内壁形成对短管的夹持趋势，从而减少短管直接掉入出料通道的可能性；
26.将多个短管水平扣入竖向卡槽内，当限位凹部移动至竖向卡槽下方，最底端的短管受自重落入限位凹部内，滑动推座向抵接座的方向移动时，其上表面封闭竖直卡槽的下开口；从而实现短管的自动上料。
附图说明
27.图1是本技术中短管自动上料机构的整体结构示意图；
28.图2是沿图1中f-f方向的剖视图；
29.图3是图1中a部分的放大结构示意图。
30.附图标记说明：1、机架；11、出料口；2、定位组件；21、安装块；22、芯轴；23、驱动设备；24、导向槽；25、卡位螺栓；3、出料通道；4、上料组件；41、抵接座；42、滑动推座；421、限位凹部；43、储料立座；44、竖向卡槽；45、排管通槽；46、驱动气缸。
具体实施方式
31.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1-3及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
32.本技术实施例公开一种短管自动上料机构。
33.参照图1和图2，短管自动上料机构包括用于安装钻孔机的机架1；机架1上安装有两个用于固定短管位置的定位组件2，两个定位组件2对称安装于钻孔机的钻头下方两侧；机架1上贯穿开设有位于钻孔机的钻头正下方的出料口11，机架1下表面安装有出料通道3，出料通道3的上开口与出料口11连通设置；此外机架1还安装有上料组件4，上料组件4能够将待加工的短管朝定位组件2的方向输送。
34.参照图1和图3，定位组件2包括安装块21、芯轴22和驱动设备23；其中，安装块21和驱动设备23均螺栓固定于机架1的上表面；芯轴22一端的端部与驱动设备23的输出轴同轴固定，另一端的端部沿水平方向贯穿安装块21，且能够穿入短管内部；两个芯轴22的相邻端面能够相互抵接。
35.芯轴22的周壁上开设有相应的避让凹部，避让凹部用于供钻头对短管进行钻孔时避让钻头所用；此外，驱动设备23可以是任一输出轴能够进行往复运动的设备，例如气缸、液压杆、丝杆等；本实施例中驱动设备23采用气缸。
36.安装块21远离机架1的一侧开设有导向槽24；芯轴22的周壁上固定连接有能够在导向槽24内往复滑移的卡位螺栓25，卡位螺栓25远离芯轴22的一端能够凸出安装块21的上表面；导向槽24的延伸方向与芯轴22的长度方向呈同向设置。
37.设置两组定位组件2能够减少单个芯轴22往复移动穿设短管的行程，从而缩短定位组件2对短管固定位置所耗时间，从而进一步提高钻孔机的加工效率。
38.参照图1和图2，上料组件4包括抵接座41、滑动推座42和储料立座43；其中抵接座41固定连接于机架1上且位于出料口11的一侧；滑动推座42滑移连接于机架1上且位于出料口11的另一侧；储料立座43固定于机架1上，且底端贯穿开设有可供滑动推座42穿过的避让空槽。
39.储料立座43沿竖直方向贯穿开设有连通避让空槽的竖向卡槽44；竖向卡槽44可供多个短管水平扣入，其远离出料口11的一侧固定连接有排管通槽45；排管通槽45的内壁朝靠近竖向卡槽44一侧的下方倾斜，排管通槽45与竖向卡槽44的上开口呈连通设置；从而便于短管沿排管通槽45滚动至竖向卡槽44内。
40.机架1上安装有驱动气缸46，驱动气缸46的输出杆连接于滑动推座42远离出料口11的一侧，驱动气缸46能够带动滑动推座42沿靠近或远离抵接座41的方向移动；滑动推座42上表面开设有限位凹部421；限位凹部421贯穿滑动推座42靠近抵接座41一侧的侧壁；且滑动推座42和抵接座41相邻侧壁之间的间距小于待加工短管的端面直径；滑动推座42的上表面可供避让空槽的内壁滑移抵接。
41.本技术实施例一种短管自动上料机构的实施原理为：预先可以将多个短管存储于排管通槽45和竖向卡槽44内；当驱动气缸46带动滑动推座42朝远离出料口11的方向移动至限位凹部421与竖向卡槽44的下开口对接，最底部的短管受自重掉落至限位凹部421内，再次启动驱动气缸46，带动滑动推座42想靠近出料口11的方向移动；然后开始启动驱动设备23带动芯轴22穿入短管内，以便于减少短管被钻孔时短管自身的形变量；随后，驱动滑动推座42脱离短管，以便于承载下一个待加工的短管。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，本说明书（包括摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或者具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。