一种床尾横管加工生产线的制作方法

1.本发明涉及家具生产领域，特别涉及一种床尾横管加工生产线。


背景技术：

2.在生产管材家具时，用于生产管材家具的配件一般需要进行三次冲孔、打侧孔、拉铆螺母、焊接等过程，在现有技术中，传统的生产作业流程是利用冲床进行加工生产，在管材的两端进行冲孔、打侧螺母和管材的侧面拉铆螺母、焊接等工序，但目前冲床只能单次进行上述工序，即完成一端的加工后需要人工翻转管材再重复上述加工步聚，因此生产效率低下，工人劳动强度大，总体生产成本高。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种床尾横管加工生产线，实现生产流程一体化，节省人力，提高生产效率。
4.根据本发明的实施例，提供一种床尾横管加工生产线，包括机架、冲压模块、装配机构、焊接机构和输送机构。冲压模块设置于机架上，冲压模块包括弧口冲压机构、铆接机构和冲侧孔机构，铆接机构设置于弧口冲压机构的下游，冲侧孔机构设置于铆接机构的下游，弧口冲压机构用于对工件的两端进行成型加工，铆接机构用于对工件安装铆钉螺母，冲侧孔机构用于对工件的侧面冲压若干个孔；装配机构设置于机架的两侧并与弧口冲压机构相邻而设，装配机构用于把固定件安装于工件的两端，装配机构设有自动送料机，自动送料机位于机架上并与装配机构连接；焊接机构设置于装配机构的下游位置并与铆接机构相邻，焊接机构用于使固定件与工件固定连接，焊接机构设有移动模组，移动模组用于安装焊枪并实现焊枪的移动。输送机构设置于机架上，输送机构设置有若干个支撑件，支撑件用于支撑工件，输送机构用于使工件在冲压模块、装配机构和所述焊接机构之间运转。
5.本发明所述的一种床尾横管加工生产线至少具有以下有益效果：本实施例设置有机架、冲压模块、装配机构、焊接机构和输送机构，冲压模块包括弧口冲压机构、铆接机构和冲侧孔机构，弧口冲压机构与装配机构相邻而设，弧口冲压机构和装配机构同时对工件的两端进行加工，无需人工翻转的操作，提高加工效率。装配机构还设有自动送料机用于自动上料，实现不间断加工。铆接机构用于对工件进行自动的安装铆钉螺母操作；焊接机构用于对固定件和工件之间的焊接固定；冲侧孔机构用于对工件的侧面进行冲孔加工，在原有分散的多个工序综合于一台自动化生产线上完成，从上料、工件加工到下料，全程自动化完成，仅需一个员工便能操控生产线，明显提高生产效率，同时降低人力成本，进一步降低生产成本。
6.根据本发明所述的一种床尾横管加工生产线，装配机构设有安装部，安装部与自动送料机连接，安装部设有推料装置，推料装置包括拨料缸和推出缸，用于实现安装固定件。
7.根据本发明所述的一种床尾横管加工生产线，铆接机构与焊接机构之间设置有翻
转装置，翻转装置用于改变工件的姿态。
8.根据本发明所述的一种床尾横管加工生产线，翻转装置设有齿条传动装置，齿条传动装置包括齿轮和传动齿条，通过齿轮与传动齿条啮合实现翻转工件。
9.根据本发明所述的一种床尾横管加工生产线，输送机构包括前段移送装置和后段移送装置，后段移送装置位于前段移送装置的下游位置，前段移送装置设有前段支撑件，后段移送装置设有后段支撑件，前段支撑件和后段支撑件分别用于移送不同姿态下的工件。
10.根据本发明所述的一种床尾横管加工生产线，铆接机构还包括冲孔装置，冲孔装置位于铆接机构的上游位置并与铆接机构相邻而设，用于对工件进行冲孔加工。
11.根据本发明所述的一种床尾横管加工生产线，冲侧孔机构包括滑板和冲头组件，冲头组件安装于滑板上，滑板设有平行限位装置，平行限位装置用于保证冲头组件的两端保持平行移动。
12.根据本发明所述的一种床尾横管加工生产线，还设有上料机构和下料平台，上料机构位于机架的一端并与弧口冲压机构相邻而设，上料机构用于储存及输送工件，下料平台设置于机架的另一端并用于堆叠完成加工的工件。
13.根据本发明所述的一种床尾横管加工生产线，上料机构包括储料区和输送区，储料区设置输送带把工件移动到输送区，输送区把工件输送到弧口冲压机构。
14.根据本发明所述的一种床尾横管加工生产线，还设有控制台和自动控制系统，控制台用于工人对各个加工模块进行调整和启停操作，自动控制系统用于进行生产过程的自动化控制，自动控制系统与冲压模块、装配机构、焊接机构和输送机构通过电信号连接。
15.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
16.下面结合附图和实施例对本发明进一步地说明；
17.图1为本发明实施例一种床尾横管加工生产线的轴测视图；
18.图2为本发明实施例弧口冲压机构的轴测视图；
19.图3为本发明实施例弧口冲压机构的第一剖视图；
20.图4为本发明实施例弧口冲压机构的第二剖视图；
21.图5为本发明实施例装配机构的轴测视图；
22.图6为本发明实施例装配机构的剖视图；
23.图7为本发明实施例铆接机构的轴测视图；
24.图8为本发明实施例铆接机构的第一剖视图；
25.图9为本发明实施例铆接机构的第二剖视图；
26.图10为本发明实施例冲孔装置的轴测视图；
27.图11为本发明实施例焊接机构的轴测视图；
28.图12为本发明实施例翻转装置的轴测视图
29.图13为本发明实施例冲侧孔机构的第一轴测视图；
30.图14为本发明实施例冲侧孔机构的第二轴测视图；
31.图15为本发明实施例输送机构的主视图；
32.图16为本发明实施例上料机构的主视图；
33.图17为本发明实施例下料平台的主视图。
34.附图标记：
35.工件10；固定件20；机架30；工作台板31；第一支撑件32；第二支撑件33；上料机构100；储料区110；输送带111；暂存架112；放置槽113；输送区120；输送链121；送料气缸130；
36.弧口冲压机构200；推料缸211；移动推块212；大底板213；定位杆214；定位安装座215；第一压料气缸216；第一安装支架127；下压缸221；下压导柱222；冲压连接板223；楔块224；模芯楔块225；冲压模芯226；冲压底座227；下压缸底板228；支撑柱229；第一调整装置230；第一调整板231；固定条232；手轮233；
37.装配机构300；自动送料机310；出料口311；滑道312；物料传感器313；拨片314；传感器支架315；安装部320；拨料缸321；推出缸322；冲头323；导向块324；拨料块325；进料腔326；装配底板327；第二压料气缸330；第二安装支架331；
38.铆接机构400；铆接龙门架410；第一横梁411；第一立柱412；铆接机底座413；第一升降气缸414；铆钉枪420；送钉装置430；送钉气缸431；送钉块432；凹槽433；气缸支架434；进料块435；压钉安装块436；压钉气缸437；压钉块438；冲孔装置440；冲孔板441；铆接冲孔刀442；冲孔缸443；栓料装置450；栓料块451；栓料支撑件452；栓料气缸453；
39.焊接机构500；移动模组510；升降器511；焊枪安装块512；推出气缸513；推出缸安装板514；夹持气缸515；夹持块516；焊枪定位块517；焊机520；焊机支架521；第二调整装置530；第二调整板531；翻转装置540；翻转支座541；第二升降气缸542；夹紧气缸543；升降板544；齿条传动装置550；齿条气缸551；传动齿条552；齿轮553；齿条座554；
40.冲侧孔机构600；冲压龙门架610；第二横梁611；第二立柱612；滑板613；冲压缸614；冲头组件620；冲侧孔刀621；刀架622；孔位检测装置630；检测气缸631；探头632；触头633；检测安装座634；光电传感器635；平行限位装置640；背齿条641；滚轴642；同步齿轮643；
41.输送机构700；前段移送装置710；前段支撑件711；抬升气缸712；平移气缸713；第一支撑板714；第一安装板715；前段支撑板716；第一连接块718；后段移送装置720；后段支撑件721；第二支撑板722；第二安装板723；后段支撑板724；第二连接块725；
42.控制台800；下料平台900；卸料斜面910；放料平面920。
具体实施方式
43.本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。
44.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
45.在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、
第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
46.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
47.参照图1至图17，本发明的实施例提供了一种床尾横管加工生产线，包括机架30、冲压模块、装配机构300、焊接机构500和输送机构700。冲压模块设置于机架30上，冲压模块包括弧口冲压机构200、铆接机构400和冲侧孔机构600。机架30上设有工作台板31，工作台板31固定安装于机架30的中部。弧口冲压机构200设置于机架30上，用于对管状的金属材质工件10的两端进行冲压加工。参照图1，弧口冲压机构200设置于机架30的两侧，实现对工件10两端的冲压弧口加工，无需人工或使用其他装置翻转工件10，有助于提高生产效率。可选地，弧口冲压机构200设有移动装置和下压机构，下压机构用于对工件10端部的两侧进行冲压成型，可选地，下压机构设置于弧口冲压机构200的上方。由于弧口冲压机构200设置于机架30的两侧，工件10位于两个弧口冲压机构200之间，可以理解的是工件10的端部需要插进下压机构内部实现加工，因此移动装置用于推动下压机构以实现对工件10的加工。
48.参照图2，移动装置设置有推料缸211，用于推动下压机构，推料缸211固定安装于大底板213上；推料缸211的活动端设置有移动推块212，移动推块212与下压机构连接；另一方面，下压机构设有固定部和下压部，固定部包括冲压底座227、下压缸221底板和支撑柱229，冲压底座227底部与大底板213滑动连接，支撑柱229固定连接于冲压底座227上，下压缸221底板安装固定于支撑柱229上部；下压缸221底板上方固定安装有下压缸221，下压缸221作为实现冲压加工的动力部件。可选地，推料缸211选用包括气缸、液压缸或电推缸等，下压缸221优选使用液压缸，有助于保证冲压加工时具有足够的压力。可选地，移动推块212与冲压底座227连接，以实现带动冲压机构进行移动。参照图3，在下压缸221的活动端设置有下压部，下压部包括冲压连接板223和固定在冲压连接板223两端的楔块224，同时在冲压底座227内部设置有模芯楔块225，模芯楔块225具有与楔块224相配合的斜面，在模芯楔块225上与斜面相对的一侧设有冲压模芯226，冲压模芯226固定连接于模芯楔块225上。可以理解的是，当下压缸221作动，驱动下压部往下运动时，楔块224推动模芯楔块225往水平上朝工件10端面中心的方向运动，以推动冲压模芯226对工件10实现冲压，并形成弧口特征。可选地，冲压模芯226设置于工件10端面的两侧，实现弧口冲压机构200对工件10的端面两侧进行冲压成型加工。由于工件10加工时需要进行定位，因此冲压底座227的中部设置有定位杆214，定位杆214贯穿于冲压底座227的中部，定位杆214与冲压底座227滑动接触，并通过定位安装座215固定连接于大底板213上。可选地，参照图4，弧口冲压机构200设置有第一压料气缸216，第一压料气缸216通过第一安装支架127固定于大底板213上，第一压料气缸216用于在冲压加工时对工件10进行固定，保证加工过程的稳定性。
49.需要说明的是，机架30上两侧的弧口冲压机构200先对工件10的第一端进行加工，在加工开始前位于工件10另一端的移动装置伸出，把工件10推往第一端的冲下压机构内部，通过定位杆214进行定位，位于工件10的第一端的移动装置伸出，把下压机构移动至工件10的第一端，并实现对第一端的加工；第一端加工完成后，位于第一端的移动装置把工件10推出，并使工件10移动至另一端的弧口冲压机构200内进行对工件10另一端的加工。
50.可选地，弧口冲压机构200的下方设有第一调整装置230，第一调整装置230用于使位于机架30两侧的弧口冲压机构200调整间距，即实现适应不同长度的管型工件10，提高生产线的利用率和产品多样化。第一调整装置230包括手轮233、第一调整板231和固定条232，弧口冲压机构200固定安装于第一调整板231上，手轮233与机架30活动连接，第一调整板231在机架30上通过滑轨实现滑动连接，手轮233通过螺杆与第一调整板231连接，实现在旋转手轮233时使第一调整板231和弧口冲压机构200产生移动以适配不同长度规格的工件10。同时，固定条232固定安装在机架30上，并位于第一调整板231的底部，在弧口冲压机构200调整完成后通过螺栓或卡扣等方式把弧口冲压机构200与固定条232相对固定，从而避免弧口冲压机构200产生滑动。
51.参照图1，在机架30上与弧口冲压机构200相邻的位置设有装配机构300，装配机构300用于把固定件20安装于工件10的两端，优选装配机构300设置于机架30的两侧。参照图5，装配机构300设有自动送料机310和安装部320，装配机构300底部设有用于固定安装的装配底板327，装配底板327固定连接于大底板213上，便于调整机构实现对装配机构300的调整，适配不同长度的工件10。自动送料机310安装固定于装配底板327并与装配机构300连接，自动送料机310用于储存并输送固定件20到装配机构300上，自动送料机310设有出料口311和滑道312，用于把固定件20往安装部320输送，出料口311与滑道312衔接，滑道312与安装部320连接。可选地，自动送料机310使用振动上料盘进行输送。滑道312与安装部320连接的部位设有进料腔326，进料腔326内部具有允许固定件20移动的通道，固定件20从自动送料机310中送出并通过滑道312掉落至进料腔326中。
52.参照图5，自动送料机310设置物料传感器313，有用于检测在自动送料机310内是否储存足够的固定件20，以反馈给设备操作工人并提醒几时加入物料。可选地，物料传感器313设置于自动送料机310的上方并通过安装在传感器支架315上而固定于机架30上。另一方面，物料传感器313设置有指向自动送料机310的储料腔体中部的拨片314，拨片314与物料传感器313活动连接，当自动送料机310上具有较多的物料，在自动送料机310震动时拨片314与物料接触而产生摆动；而当自动送料机310上的物料欠缺则拨片314不受到外部带动而静止垂下，因此物料传感器313通过拨片314的运动状态判断物料的充足情况，从而产生相应的反馈信号。
53.参照图5及图6，安装部320设有推料装置，推料装置包括拨料缸321和推出缸322，拨料缸321的活动端连接有拨料块325，拨料块325穿设于进料腔326内部并与进料腔326滑动连接，优选地拨料缸321位于进料腔326的底部，以实现安装部320具有紧凑的布置。可选地，推出缸322设置于工件10的末端部位并固定安装于，推出缸322的活动端设置有冲头323，冲头323用于把固定件20推至工件10的末端并完成安装。可选地，安装部320上还设有导向块324，用于对冲头323进行导向，保证固定件20被推送至正确的安装位置，导向块324与进料腔326连通，固定件20能通过进料腔326被输送至导向块324内部。可选地，拨料缸321可使用包括液压缸、电推缸和气缸等实现拨料动作，推出缸322可使用包括液压缸、电推缸和气缸等实现安装过程。可选地，装配机构300还设有第二压料气缸330，用于在装配加工时对工件10进行固定，利于提高加工过程的稳定性，第二压料气缸330通过安装在第二安装支架331上进而固定在装配底板327上。
54.需要说明的是，当工件10被输送到装配机构300上，固定件20从自动送料机310输
送至进料腔326时，拨料缸321作动并通过带动拨料块325把固定件20往导向块324内部输送，完成拨料动作后推出缸322作动，带动冲头323把位于导向块324内部的固定件20往工件10的端部推动并使固定件20到达预设位置，完成安装过程。
55.参照图1，在装配机构300相邻的位置设有铆接机构400，优选铆接机构400设置于装配机构300的下游位置。参考图7，铆接机构400设置机架30的中部上方，用于对工件10的中部进行铆钉螺母安装，因此铆接机构400通过安装于铆接龙门架410而固定于机架30上，利于保持铆接机构400下方具有充足的工件10移动空间。铆接龙门架410包括第一横梁411和固定连接于第一横梁411两端的第一立柱412，第一立柱412的底部与机架30固定连接。可选地，铆接机构400安装于第一横梁411的中部下方的铆接机底座413上，铆接机底座413固定安装于第一横梁411的下方。可选地，铆接机底座413上设有升降装置，铆接机构400固定安装在升降装置上，升降装置用于实现铆接机构400的升降动作，便于铆接机构400的加工和铆钉螺母的上料。升降装置包括设置于铆接机底座413上方的第一升降气缸414和与安装铆接机构400的移动板，通过第一升降气缸414作动带动移动板以实现铆接机构400的升降移动。铆接机构400包括铆钉枪420和送钉装置430，送钉装置430设置于铆接机构400的下方并固定连接于移动板上。优选地铆钉枪420、送钉装置430和升降装置设置两套，并列设置于铆接机底座413上，对工件10同时进行加工，利于提高加工效率。参照图8，送钉装置430包括进料块435、送钉气缸431和送钉块432，进料块435安装于移动板的下方，进料块435中具有允许铆钉螺母通过的贯穿进料块435的通道，进料块435用于把铆钉螺母导入到送钉装置430内部，进料块435上方设置有管接头与运输铆钉螺母的设备(图中未标示)。同时，送钉块432位于进料块435的下方，送钉块432上的一端设有用于容纳铆钉螺母的凹槽433。当送钉块432处于取料位时，送钉气缸431缩回，送钉块432的凹槽433正对于进料块435的下方，铆钉螺母被输送到送钉块432的凹槽433上；在进行对铆钉枪420上料时，送钉气缸431伸出，带动送钉块432移动到上料位，在上料位处送钉块432的凹槽433与铆钉枪420的下方末端相对应，从而实现铆钉螺母的上料。另一方面，参照图7和图9，为了保证在铆钉螺母上料时的稳定性，在送钉块432上具有凹槽433的一端设置压钉机构，压顶机构通过设置压钉气缸437带动压钉块438，把铆钉螺母紧压于凹槽433内，在上料过程中避免铆钉螺母掉落，保证加工效率和稳定性。
56.参照图10，在铆接机构400的背部设置有冲孔装置440，冲孔装置440设置于铆接机构400的上游位置，用于对工件10预加工安装铆钉螺母用的孔。可选地，冲孔装置440安装于铆接机底座413的另一侧，冲孔装置440设有冲孔缸443、冲压板和铆接冲孔刀442，冲孔板441通过安装滑轨与铆接机底座413滑动连接，铆接冲孔刀442设置两把，并固定安装于冲孔板441的下端，冲孔板441的上部与冲孔缸443的活动端连接，在冲孔加工时通过冲孔缸443下压带动冲孔板441和铆接冲孔刀442往下运动，实现对工件10冲孔加工。另一方面，为了保持铆接加工过程中工件10的稳定性，参照图8和图10，铆接机构400和冲孔装置440的下方均设有用于固定工件10的栓料装置450，栓料装置450包括栓料气缸453、栓料块451和栓料支撑件452，栓料气缸453和栓料支撑件452固定安装于工作台板31上，栓料支撑件452用于支撑工件10，栓料块451安装于栓料气缸453的活动端，当进行加工时栓料气缸453推出并带动栓料块451移动到工件10的上方，把工件10限制于栓料支撑件452上，在加工过程中避免工件10翘起从而保证加工过程的稳定性。
57.参照图1，位于机架30上并与铆接机构400相邻的位置设有焊接机构500，焊接机构500设置于装配机构300的下游，用于把固定件20和工件10焊接固定。参照图11，焊接机构500设有移动模组510，用于安装焊枪并实现焊枪的移动。移动模组510包括升降器511、推出气缸513和焊枪安装块512，升降器511固定安装于机架30上，升降器511的移动端设有推出缸322安装板，推出气缸513安装于推出缸322安装板的一端，推出气缸513的活动端连接与焊枪安装块512连接，同时焊枪安装块512滑动连接于推出缸322安装板，焊枪安装块512与推出缸322安装板之间设置滑轨。优选地，焊接机构500设置于机架30的两侧，对工件10的两端进行同时加工，因此焊枪安装板的滑动方向朝向机架30的另一侧。可选地，焊枪安装板上设有焊枪定位块517，用于在焊接加工前进行对工件10的定位，保证焊接加工工件10的正确位置。同时，焊接机构500设置有用于使工件10固定的固定工装，固定工装位于机架30的两侧，固定工装包括夹持气缸515和安装在夹持气缸515活动端的夹持块516，在机架30的一侧夹持气缸515设置有两个，用于实现两个夹持气缸515推出时夹持工件10。另一方面，在焊接机构500的下方设置有第二调整装置530，第二调整装置530用于调整机架30两侧的焊接机构500之间的距离，以适配不同长度规格的工件10，提高生产线的灵活性。第二调整装置530设有第二调整板531和手轮233，机架30上设置用于安装第二调整板531的滑轨，第二调整板531与机架30滑动连接，焊接机构500安装固定于第二调整板531上，手轮233旋转连接于机架30的一侧，并通过螺杆与第二调整板531连接，实现在旋转手轮233时使第二调整板531和焊接机构500产生移动以适配不同长度规格的工件10。进一步地，在机架30的两侧均设有用于实现焊接的焊机520，焊机520通过安装于焊机520支架从而固定在机架30上。由于焊接机构500位置可通过第二调整装置530进行调节，因此焊机520支架固定安装于第二调整板531上，使焊机520跟随焊接机构500的位置调整。
58.参照图1，焊接机构500和铆接机构400之间设置有翻转装置540，翻转装置540用于改变工件10的姿态，以便于工件10进行焊接加工。参照图12，翻转装置540设有齿条传动装置550，齿条传动装置550包括齿轮553、传动齿条552、齿条座554和齿条气缸551，翻转装置540还设有翻转支座541，翻转支座541安装于机架30上，第二升降气缸542固定安装于翻转支座541上，第二升降气缸542的活塞杆末端设置有升降板544，升降板544与翻转支座541之间具有用于使升降板544滑动的滑轨，齿条传动装置550安装固定于升降板544上。同时，升降板544上设有固定安装的齿条座554，齿条气缸551安装于齿条座554上，在齿条气缸551的活动端与传动齿条552的一端连接，传动齿条552与齿轮553啮合，齿轮553旋转连接于升降板544，可以理解的是，齿条气缸551伸缩过程中带动传动齿条552移动进而使齿轮553发生旋转；另一方面，齿轮553的一侧设有夹紧气缸543，夹紧气缸543用于在翻转过程中夹持工件10，因此在传动齿条552移动而使齿轮553发生旋转时，夹紧气缸543跟随旋转，从而实现把工件10旋转变换姿态的功能。同时，第二升降气缸542带动齿条传动装置550进行上下移动，用于把工件10夹起并旋转工件10，并避免与机架30或其他机构发生干涉。
59.参照图1，位于机架30上并与焊接机构500相邻的位置设有冲侧孔机构600，冲侧孔机构600设置于焊接机构500的下游，冲侧孔机构600用于对工件10的侧面冲压若干个孔。参照图13，冲侧孔机构600包括冲压龙门架610、滑板613和冲头323组件，滑板613和冲头323组件位于冲压龙门架610上背向铆接机构400的一侧，冲压龙门架610包括第二横梁611及固定连接于第二横梁611两端的第二立柱612，滑板613设置于冲压龙门架610的一侧并滑动连接
于冲压龙门架610，优选地滑板613通过安装于两端的滑轨与第二横梁611连接，同时在第二横梁611的上方设有冲压缸614，冲压缸614的活塞杆末端与滑板613连接，冲压缸614通过下压带动滑板613进而带动冲头323组件实现对工件10的冲孔加工。由于滑板613的长度较大，因此优选设置两个冲压缸614以保持滑板613在升降过程中保持稳定。冲头323组件安装于滑板613的下部端面上，冲头323组件用于对工件10的侧面进行冲孔加工，冲头323组件包括冲侧孔刀621和刀架622，刀架622安装于滑板613的下端，刀架622的下方端部设置有若干把冲侧孔刀621。
60.另一方面，由于冲压缸614设置有两个，在升降过程中容易产生不同步，进而导致冲压的孔不一致，因此滑板613的背部设有平行限位装置640，用于保证冲头323组件的两端保持水平上下移动，以保证冲孔加工的一致性。参照图14，平行限位装置640设有滚轴642和背齿条641，背齿条641设置于滑板613的背部，滚轴642旋转连接于第二横梁611上，同时滚轴642的两端设置有固定连接的同步齿轮643553，同步齿轮643553与背齿条641啮合。当滑板613进行升降时，滑板613与背齿条641相对于滚轴642进行运动，滚轴642在同步齿轮643553和背齿条641啮合的作用下滚动，而且两端的同步齿轮643553转速相等，因此能确保滑板613的升降过程中两端等高，避免倾斜而导致工件10两侧的孔加工不一致。
61.参照图14，在铆接机构400和冲侧孔机构600之间设置有孔位检测装置630，孔位检测装置630用于检测铆接加工后的铆钉螺母孔位置是否符合预设的工艺要求。孔位检测机构包括探头632、检测气缸631和检测安装座634，探头632连接于检测气缸631的活塞杆的末端，探头632上具有与铆钉螺母配合的触头633，在探头632和检测安装座634之间设置有导轨，用于实现探头632在检测安装座634上滑动。当工件10完成铆接加工后，工件10被送到孔位检测装置630的工位上，检测气缸631推出并使探头632插入铆钉螺母孔上，探头632的背面设有光电传感器635，通过光电传感器635检测铆钉螺母是否被准确安装在工件10上。
62.参照图15，机架30上设置有输送机构700，输送机构700用于使工件10在弧口冲压机构200、装配机构300、铆接机构400、焊接机构500和冲侧孔机构600之间运转。输送机构700包括前段移送装置710和后段移送装置720，输送机构700设置有若干个用于支撑工件10的支撑件，支撑件包括设置于前段移送装置710的前段支撑件711和设置于后段移送装置720的后段输支撑件，后段移送装置720位于前段移送装置710的下游位置，前段支撑件711和后段支撑件721分别用于移送不同姿态下的工件10。参照图15，前段移送装置710和后段移送装置720均设有用于升降的抬升气缸712和用于平移的平移气缸713。在前段移送装置710中，还包括固定连接于工作台板31底部的第一安装板715和与第一安装板715滑动连接的第一支撑板714，为实现第一支撑板714的滑动，第一支撑板714和第一安装板715之间设置导轨，抬升气缸712的缸体固定安装在第一支撑板714上；同时平移气缸713的缸体固定安装于第一安装板715上，平移气缸713的活塞杆末端与第一支撑板714连接，平移气缸713水平伸缩时能带动第一支撑板714和抬升气缸712进行平移；另一方面，抬升气缸712的活塞杆末端连接有前段支撑板716，前段支撑板716上安装有第一连接块718，第一连接块718上安装固定了若干个前段支撑件711，用于支撑翻转前的工件10。
63.同理，在后段移送装置720中，包括固定连接于工作台板31底部的第二安装板723和与第二安装板723滑动连接的第二支撑板722，为实现第二支撑板722的滑动，第二支撑板722和第二安装板723之间设置导轨，抬升气缸712的缸体固定安装在第二支撑板722上；同
时平移气缸713的缸体固定安装于第二安装板723上，平移气缸713的活塞杆末端与第二支撑板722连接，平移气缸713水平伸缩时能带动第二支撑板722和抬升气缸712进行平移；另一方面，抬升气缸712的活塞杆末端连接有后段支撑板724，后段支撑板724上安装有第二连接块725，第二连接块725上安装固定了若干个后段支撑件721，用于支撑翻转后的工件10。需要说明的是，前段移送装置710和后段移送装置720可同时作动或不同时作动，抬升气缸712抬升后使前段支撑件711或后段支撑件721抬升工件10，进而平移气缸713作动使工件10平移，进而把完成上一道工序的工件10运送到下一个工位上进行加工。
64.参照图1，在机架30上设置弧口冲压机构200的一端设有上料机构100，上料机构100用于储存及输送工件10。参照图16，上料机构100包括储料区110和输送区120，储料区110设置输送带111把工件10移动到输送区120，输送区120设置输送链121把工件10输送到弧口冲压机构200。可选地，输送带111和输送链121均使用电动机带动运行。可以理解的是，储料区110堆叠储存了一定数量的工件10，当电动机带动输送带111进行移动时，工件10自动被带动到输送区120上，通过输送区120的输送链121运送从而把工件10运输到弧口冲压机构200上。可选地，在输送区120和弧口冲压机构200之间设置有送料气缸130和暂存架112，暂存架112两端分别连接于输送区120和弧口冲压机构200，暂存架112用于工件10上料前的暂时存放，暂存架112上设有用于摆放工件10的放置槽113，送料气缸130用于把从输送区120滑落至暂存架112的工件10推送至放置槽113上，在上料时前段移送装置710把位于放置槽113的工件10转运至弧口冲压机构200上进行加工。
65.参照图1和图17，下料平台900设置于机架30的另一端并与上料机构100相对而设，下料平台900用于堆叠完成加工的工件10。下料平台900包括卸料斜面910和放料平面920，加工完成后的工件10通过后段移送装置720输送到下料平台900上，同时工件10在卸料斜面910上自然滑落至放料平面920，工人可在下料平台900上收料或把工件10堆叠整齐。
66.可选地，还设有控制台800和自动控制系统，控制台800用于工人对各个加工模块进行调整和启停操作，自动控制系统用于进行生产过程的自动化控制，自动控制系统与冲压模块、装配机构300、焊接机构500和输送机构700通过电信号连接。与此同时，床尾横管生产线还设有若干个传感器，用于检测各个工位上工件10的位置信号，对自动控制系统进行反馈，便于实现生产线加工过程的全自动化。
67.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
68.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。