一种汽车离合器梯形油淬火碳钢拉拔成型工艺的制作方法

1.本发明涉及一种淬火碳钢拉拔成型工艺，涉及汽车离合器生产技术领域，具体涉及一种汽车离合器梯形油淬火碳钢拉拔成型工艺。


背景技术：

2.汽车离合器主要用于轴与轴之间在机器运转过程中的分离与接合。在汽车传动系中，离合器直接与发动机相连。由于内燃机只能在无载荷的情况下启动，所以在汽车起步前必须先将发动机与驱动轮之间的传动路线切断；另外，汽车在换挡和制动前也需要切断动力传递。针对现有技术存在以下问题：
3.离合器在汽车使用过程中的使用频率较高，磨损较大，因此，需要通过对离合器生产材料以及生产工艺的改进来提高离合器的耐磨性、耐腐蚀、韧性、强度等性能。


技术实现要素：

4.本发明提供一种汽车离合器梯形油淬火碳钢拉拔成型工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
6.一种汽车离合器梯形油淬火碳钢拉拔成型工艺，该汽车离合器梯形油淬火碳钢拉拔成型工艺，由以下步骤组成：
7.步骤一、原材料准备；
8.步骤二、材料预处理及拉拔成型；
9.步骤三、终端热处理；
10.步骤四、打磨清洗。
11.本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤一还包括，原材料包括低碳钢毛坯，淬火油，清洗液等，首先通过打磨装置对低碳钢粗胚打磨15分钟，并配合清洗液对低碳钢粗胚外表面进行高压冲洗2分钟，通过初步打磨和清洗，将低碳钢粗胚外表面上的灰尘、浮油、锈迹等杂质去除，以保证后续生产过程的正常进行。
12.本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤一还包括，低碳钢毛坯为含碳量为0.20-0.25％的低碳钢粗胚，淬火油主要由矿物油、催冷剂、抗氧剂、除锈剂组成，以上各组分质量分数为：矿物油100份，催冷剂5份，抗氧剂3份，除锈剂3.5份，通过在淬火油中添加催冷剂、抗氧剂以及除锈剂等的作用，提升淬火油的冷却性能、抗氧化性以及去除残余锈迹的能力。
13.本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤二还包括，经过步骤一处理后的低碳钢粗胚在加热炉中逐渐加热至783-897摄氏度，并保温25分钟，再将低碳钢粗胚放置在空气中静置2小时，缓慢冷却至室温，通过高温正火处理，提高硬度，改善材料的切削加工性能，便于后期加工处理。
14.本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤二还包括，初步热处理后的低碳钢
粗胚在拉拔成型装置的作用下，缓慢成型，并通过冲压模具的作用，冲压成梯形碳钢毛坯，由于初步热处理后的材料具备便于加工处理的特点，将低碳钢粗胚按照模具制作成型。
15.本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤三还包括，将冲压成型的梯形碳钢毛坯在加热炉中缓慢加热至835-873摄氏度，并维持温度持续加热15分钟，再将加热后的梯形碳钢放入淬火油，淬火处理35分钟，通过淬火处理，使得梯形碳钢粗胚，具有一定的硬度和合格的金相组织，防止使用过程中出现变形和开裂的情况。
16.本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤三还包括，将淬火处理后的梯形碳钢毛坯放入到压配炉中进行回火处理115分钟，并保持压配炉中的温度为413-435摄氏度，再将回火处理后的梯形碳钢毛坯静置空气中冷却至1.5小时至室温，通过回火与淬火的配合处理，淬火时产生的残留应力去除，调整工件的硬度、强度、塑性和韧性，以达到使用性能要求。
17.本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤四还包括，通过打磨装置对冷却至室温后的梯形碳钢毛坯进行打磨处理30分钟，并通过清洗液对打磨后的梯形碳钢进行冲洗处理，通过打磨清洗处理，去除毛边，避免毛边划伤手部的问题。
18.由于采用了上述技术方案，本发明相对现有技术来说，取得的技术进步是：
19.1、本发明提供一种汽车离合器梯形油淬火碳钢拉拔成型工艺，通过对低碳钢粗胚的打磨和清洗处理，将低碳钢外表面上附着的灰尘、浮油等杂质打磨去除，并通过清洗液对其清洗，避免对后续正常生产过程造成影响的问题，同时在淬火油中添加催冷剂、抗氧剂以及除锈剂，以使得淬火油的冷却性能提升，同时在后续操作中，减少低碳钢粗胚外表面的氧化过程，并且将残余的锈迹去除，以确保低碳钢粗胚被处理干净，便于后续生产处理过程的进行。
20.2、本发明提供一种汽车离合器梯形油淬火碳钢拉拔成型工艺，首先对低碳钢粗胚进行高温正火处理，通过正火处理，将低碳钢粗胚的硬度提高，改善材料的切削加工性能，减小后续对低碳钢粗胚进行拉拔成型处理过程的操作难度，再通过冲压模具将汽车离合器冲压成型，对冲压成型后的低碳钢毛坯进行淬火油淬火和回火处理，将淬火时产生的残留应力去除，调整工件的硬度、强度、塑性和韧性，以达到使用性能要求。
21.3、本发明提供一种汽车离合器梯形油淬火碳钢拉拔成型工艺，经淬火和回火处理后的低碳钢毛坯冷却至室温后，通过打磨装置将，毛坯外表面上的毛坯、毛刺等打磨去除干净，再通过清洗液的冲洗，去除打磨处理后的杂质，以避免在搬运和安装过程中，毛边划伤手部的问题。
附图说明
22.图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
23.下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：
24.实施例1
25.如图1所示，本发明提供了一种汽车离合器梯形油淬火碳钢拉拔成型工艺，该汽车离合器梯形油淬火碳钢拉拔成型工艺，由以下步骤组成：
26.步骤一、原材料准备；
27.步骤二、材料预处理及拉拔成型；
28.步骤三、终端热处理；
29.步骤四、打磨清洗。
30.在本实施例中，首先对准备好的低碳钢毛坯进行外表面打磨清洗处理，对处理后的低碳钢毛坯进行正火处理，改善材料的切削加工性能，再通过拉拔成型装置将低碳钢毛坯根据需要拉拔成型，再对成型后的低碳钢毛坯进行淬火和回火处理，以全面提升低碳钢毛坯的硬度、强度、塑性和韧性，以达到使用性能的要求，最后再经打磨清洗处理，完成离合器梯形油淬火钢的生产过程。
31.实施例2
32.如图1所示，在实施例1的基础上，本发明提供一种技术方案：优选的，步骤一还包括，原材料包括低碳钢毛坯，淬火油，清洗液等，首先通过打磨装置对低碳钢粗胚打磨15分钟，并配合清洗液对低碳钢粗胚外表面进行高压冲洗2分钟，低碳钢毛坯为含碳量为0.20-0.25％的低碳钢粗胚，淬火油主要由矿物油、催冷剂、抗氧剂、除锈剂组成，以上各组分质量分数为：矿物油100份，催冷剂5份，抗氧剂3份，除锈剂3.5份。
33.在本实施例中，矿物油为石蜡、环烷、芳香烃和石蜡一芳香系的碳氢化合物及其各种衍生物所组成，催冷剂成分为三元乙丙胶共聚物，抗氧剂为二烷基二硫代磷酸锌，除锈剂为盐酸、六亚甲基四胺、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、尿素以及适量活化剂等混合而成，通过对低碳钢粗胚的打磨和清洗处理，将低碳钢外表面上附着的灰尘、浮油等杂质打磨去除，并通过清洗液对其清洗，避免对后续正常生产过程造成影响的问题，同时在淬火油中添加催冷剂、抗氧剂以及除锈剂，以使得淬火油的冷却性能提升，同时在后续操作中，减少低碳钢粗胚外表面的氧化过程，并且将残余的锈迹去除，以确保低碳钢粗胚被处理干净，便于后续生产处理过程的进行。
34.实施例3
35.如图1所示，在实施例1的基础上，本发明提供一种技术方案：优选的，步骤二还包括，经过步骤一处理后的低碳钢粗胚在加热炉中逐渐加热至783-897摄氏度，并保温25分钟，再将低碳钢粗胚放置在空气中静置2小时，缓慢冷却至室温，初步热处理后的低碳钢粗胚在拉拔成型装置的作用下，缓慢成型，并通过冲压模具的作用，冲压成梯形碳钢毛坯，将冲压成型的梯形碳钢毛坯在加热炉中缓慢加热至835-873摄氏度，并维持温度持续加热15分钟，再将加热后的梯形碳钢放入淬火油，淬火处理35分钟，将淬火处理后的梯形碳钢毛坯放入到压配炉中进行回火处理115分钟，并保持压配炉中的温度为413-435摄氏度，再将回火处理后的梯形碳钢毛坯静置空气中冷却至1.5小时至室温。
36.在本实施例中，首先对低碳钢粗胚进行高温正火处理，通过正火处理，将低碳钢粗胚的硬度提高，改善材料的切削加工性能，减小后续对低碳钢粗胚进行拉拔成型处理过程的操作难度，再通过冲压模具将汽车离合器冲压成型，对冲压成型后的低碳钢毛坯进行淬火油淬火和回火处理，将淬火时产生的残留应力去除，调整工件的硬度、强度、塑性和韧性，以达到使用性能要求。
37.实施例4
38.如图1所示，在实施例1的基础上，本发明提供一种技术方案：优选的，步骤四还包
括，通过打磨装置对冷却至室温后的梯形碳钢毛坯进行打磨处理30分钟，并通过清洗液对打磨后的梯形碳钢进行冲洗处理。
39.在本实施例中，经淬火和回火处理后的低碳钢毛坯冷却至室温后，通过打磨装置将，毛坯外表面上的毛坯、毛刺等打磨去除干净，再通过清洗液的冲洗，去除打磨处理后的杂质，以避免在搬运和安装过程中，毛边划伤手部的问题。
40.下面具体说一下该汽车离合器梯形油淬火碳钢拉拔成型工艺的工作原理。
41.如图1所示，通过对低碳钢粗胚的打磨和清洗处理，将低碳钢外表面上附着的灰尘、浮油等杂质打磨去除，并通过清洗液对其清洗，避免对后续正常生产过程造成影响的问题，同时在淬火油中添加催冷剂、抗氧剂以及除锈剂，以使得淬火油的冷却性能提升，同时在后续操作中，减少低碳钢粗胚外表面的氧化过程，并且将残余的锈迹去除，再对低碳钢粗胚进行高温正火处理，通过正火处理，将低碳钢粗胚的硬度提高，改善材料的切削加工性能，减小后续对低碳钢粗胚进行拉拔成型处理过程的操作难度，再通过冲压模具将汽车离合器冲压成型，对冲压成型后的低碳钢毛坯进行淬火油淬火和回火处理，经淬火和回火处理后的低碳钢毛坯冷却至室温后，通过打磨装置将，毛坯外表面上的毛坯、毛刺等打磨去除干净，再通过清洗液的冲洗，去除打磨处理后的杂质，以避免在搬运和安装过程中，毛边划伤手部的问题。
42.上文一般性的对本发明做了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之做一些修改或改进，这对于技术领域的一般技术人员是显而易见的。因此，在不脱离本发明思想精神的修改或改进，均在本发明的保护范围之内。