自动缩管机定位机构

1.本发明涉及缩管机技术领域，具体是一种自动缩管机定位机构。


背景技术：

2.自动缩管机的功能是对管材的一端或两端进行各种样式的加工，而管材在加工过程中需要进行固定，以防止加工过程中出现偏差，造成不必要的损失，传统的固定装置一般是采用导向管，将管材的一端经导向管插入伸缩装置进行加工，其定位效果差，无法有效的提高缩管质量。
3.公开了申请号为cn201811465846.7 的一种自动缩管机定位机构，包括底座和缩管机本体，缩管机本体安装在底座上端一侧，底座上还设有管道固定组件，管道固定组件包括支撑座、缓冲组件、上横梁、伸缩机构和支撑块，支撑座上端面设置v形卡槽，v形卡槽内卡接待缩管管道，上横梁安装在管道固定组件正上方，上横梁下端设置横向滑轨，横向滑轨上滑动连接滑块，滑块下端安装伸缩机构，伸缩机构下端安装支撑块，支撑块呈弧形结构，支撑块上端面与上横梁下端面之间安装缓冲组件。
4.上述方案中至少存在以下缺陷：一、支撑座的v形卡槽的位置是不变的，也使得放在v形卡槽内的管件中心线在纵向方向的位置有变化，当自动缩管机对不同直径的管件进行缩管的时候，该管件的中心线相同，但是直径较小的管件进行缩管的时候，管件会脱离v形卡槽，v形卡槽起不到定位的作用。
5.二、该伸缩机构朝下压不同直径的管件，管件的一端在自动缩管机的输出端上，由于v形卡槽与管件之间有间隙，伸缩机构下压管件有一定程度的弯曲。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种自动缩管机定位机构，以解决上述背景技术中提出的问题。
7.本发明的技术方案是：一种自动缩管机定位机构，包括有自动缩管机本体和工作台，所述自动缩管机本体安装在工作台的一端，还包括有：压紧机构，包括有导向架、均为v面结构的上长板和下长板，上长板和下长板均呈水平设置且两者开口相对，上长板开口朝下，上长板顶部通过若干个上竖直杆与导向架滑动配合，下长板顶部通过若干个下竖直杆与工作台滑动配合；连杆机构，包括有上升降板、下升降板、若干个连杆组件，上升降板水平设置且与所有上竖直杆固定连接，下升降板水平设置且与所有下竖直杆固定连接，所有连杆组件分别设在压紧机构两侧，每个连杆组件同时与上升降板和下升降板传动配合；驱动组件，设置在压紧机构的一侧，驱动组件与连杆组件传动连接；限位机构，包括有两个限位组件，其中一个限位组件安装在导向架上且能够与所
有上竖直杆抵触配合，另一个限位组件安装在工作台底部且能够与所有下竖直杆抵触配合。
8.作为本技术方案的进一步优化，所述连杆组件包括有旋转轴、旋转杆、第一连接杆和第二连接杆，旋转轴轴线水平且垂直于自动缩管机本体输出轴轴线，旋转轴两端通过轴承座转动安装在压紧机构的旁侧，上升降板的底部和下升降板的顶部均设置有三角架，每个三角架的端部均安装有与旋转轴轴线平行的连接轴，旋转杆的中心固定安装在旋转轴上，旋转杆的两端分别与第一连接杆和第二连接杆的一端转动连接，第一连接杆的另一端与上升降板上的连接轴转动配合，第二连接杆的另一端与下升降板上的连接轴转动配合。
9.作为本技术方案的进一步优化，所述驱动组件包括有控制器和若干个同步电机，所有同步电机的输出轴分别与其中一个旋转轴固定连接，每个同步电机上均设置有扭矩传感器，所有扭矩传感器和所有同步电机均与控制器电性连接。
10.作为本技术方案的进一步优化，所述限位组件包括有水平条板、限位条板和两个驱动气缸，驱动气缸的驱动方向与旋转轴的轴线平行，水平条板的长度方向与驱动气缸的输出轴轴线垂直，限位条板的长边方向与水平条板的长边方向平行，水平条板和限位条板之间相对的一侧均设置有橡胶垫，每个橡胶垫上均设置有若干个限位槽。
11.作为本技术方案的进一步优化，所述下长板的v形内侧架设有与自身长度方向平行的水平滑杆，水平滑杆上滑动安装有阻挡块，阻挡块上螺纹安装有锁紧螺栓。
12.作为本技术方案的进一步优化，所述旋转轴的中段为矩形截段，所述旋转杆的中段设置有供旋转轴穿过的方形孔，所述旋转杆的中段与旋转轴的中段焊接配合。
13.作为本技术方案的进一步优化，所述阻挡块为三棱柱结构，阻挡块的其中两个侧面同时与下长板的v形内侧贴合，所述上长板和下长板的v形内侧均设置有软胶层。
14.本发明通过改进在此提供一种自动缩管机定位机构，与现有技术相比，具有如下改进及优点：（1）本发明的连杆机构带动上长板和下长板相对移动，将管件夹紧，保证无论任何直径的管件被定位之后，管件的中心线始终与自动缩管机的输出轴中心线重合，保证压紧机构能够将任意直径长度的管件定位住，同时，保证管件在定位的过程中，管件不会被压弯。
15.（2）本发明的限位机构能够减小自动缩管机在进行缩管的过程中产生的振动，限位机构能够将上竖直杆和下竖直杆定位住，配合连杆机构的定位功能，降低管件在进行缩管的过程中产生的振动，消除振动对管件被缩管的过程中被变形的影响。
16.（3）本发明的下长板上的阻挡块，能够在管件被缩管的过程中，抵住管件的另一端，避免管件往脱离自动缩管机输出轴的方向移动，消除管件在缩管过程中出现脱离的安全隐患。
附图说明
17.下面结合附图和实施例对本发明作进一步解释：图1为本发明的立体结构示意图；图2为本发明的右视图；图3为图2的a处放大示意图；
图4为本发明压紧机构和连杆机构的正视图；图5为图4的b处放大示意图；图6为本发明连杆机构的立体结构示意图；图7为图6的c处放大示意图；图8为本发明压紧机构的立体结构示意图；图9为图8的d处放大示意图。
18.附图标记说明：1、自动缩管机本体；2、压紧机构；21、导向架；22、上长板；23、下长板；24、上竖直杆；25、下竖直杆；26、阻挡块；27、水平滑杆；28、锁紧螺栓；29、软胶层；3、连杆机构；31、上升降板；32、下升降板；33、三角架；34、连接轴；35、旋转轴；36、旋转杆；37、第一连接杆；38、第二连接杆；39、矩形截段；4、同步电机；5、限位机构；51、水平条板；52、限位条板；53、驱动气缸；54、限位槽；55、橡胶垫；6、工作台；7、管件。
具体实施方式
19.下面将结合附图1至图9对本发明进行详细说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.本发明通过改进在此提供一种自动缩管机定位机构，如图1-图9所示，包括有自动缩管机本体1和工作台6，所述自动缩管机本体1安装在工作台6的一端，还包括有：压紧机构2，包括有导向架21、均为v面结构的上长板22和下长板23，上长板22和下长板23均呈水平设置且两者开口相对，上长板22开口朝下，上长板22顶部通过若干个上竖直杆24与导向架21滑动配合，下长板23顶部通过若干个下竖直杆25与工作台6滑动配合，上长板22和下长板23相对移动，能够夹持住任意直径的管件7。
21.连杆机构3，包括有上升降板31、下升降板32、若干个连杆组件，上升降板31水平设置且与所有上竖直杆24固定连接，下升降板32水平设置且与所有下竖直杆25固定连接，所有连杆组件分别设在压紧机构2两侧，每个连杆组件同时与上升降板31和下升降板32传动配合；连杆组件能够带动上升降板31和下升降板32相对移动，从而达到上长板22和下长板23相对移动的效果，能够夹持住任意直径的管件7，同时保证被夹持的管件7的中心线与自动缩管机本体1中心线重合，避免管件7被定位的位置和管件7进行缩管操作的位置不齐平，导致管件7被缩管之后发生变形的情况。
22.驱动组件，设置在压紧机构2的一侧，驱动组件与连杆组件传动连接，驱动组件驱动所有连杆组件同步转动，使得管件7在被夹持的过程中受力平均。
23.限位机构5，包括有两个限位组件，其中一个限位组件安装在导向架21上且能够与所有上竖直杆24抵触配合，另一个限位组件安装在工作台6底部且能够与所有下竖直杆25抵触配合，当连杆机构3带动上长板22和下长板23相对移动，将管件7夹紧，限位机构5将上竖直杆24和下竖直杆25定位住，配合连杆机构3的定位功能，降低管件7在进行缩管的过程中产生的振动，限位机构5减小管件7在缩管过程中产生振动。
24.如图4-图6所示，所述连杆组件包括有旋转轴35、旋转杆36、第一连接杆37和第二
连接杆38，旋转轴35轴线水平且垂直于自动缩管机本体1输出轴轴线，旋转轴35两端通过轴承座转动安装在压紧机构2的旁侧，上升降板31的底部和下升降板32的顶部均设置有三角架33，每个三角架33的端部均安装有与旋转轴35轴线平行的连接轴34，旋转杆36的中心固定安装在旋转轴35上，旋转杆36的两端分别与第一连接杆37和第二连接杆38的一端转动连接，第一连接杆37的另一端与上升降板31上的连接轴34转动配合，第二连接杆38的另一端与下升降板32上的连接轴34转动配合，驱动组件驱动所有旋转轴35带动对应的旋转杆36同步旋转，所有旋转杆36同步旋转，拉动所有第一连接杆37和所有第二连接杆38均朝向同步电机4中心移动，也带动上升降板31和下升降板32均朝向管件7移动，使得上长板22和下长板23相对移动，能够夹持住任意直径的管件7，同时保证被夹持的管件7的中心线与自动缩管机本体1中心线重合。
25.如图6所示，所述驱动组件包括有控制器和若干个同步电机4，所有同步电机4的输出轴分别与其中一个旋转轴35固定连接，每个同步电机4上均设置有扭矩传感器，所有扭矩传感器和所有同步电机4均与控制器电性连接，同步电机4启动，带动所有旋转板转动，将上长板22和下长板23相对移动并夹持住任意直径的管件7，当扭矩传感器检测到同步电机4的扭矩大于预设值，则传送一个电信号给控制器，控制器控制所有同步电机4停止旋转，同时启动限位组件将所有上竖直杆24和所有下竖直杆25限位住，保持管件7的被夹紧的状态。
26.如图8-图9所示，所述限位组件包括有水平条板51、限位条板52和两个驱动气缸53，驱动气缸53的驱动方向与旋转轴35的轴线平行，水平条板51的长度方向与驱动气缸53的输出轴轴线垂直，限位条板52的长边方向与水平条板51的长边方向平行，水平条板51和限位条板52之间相对的一侧均设置有橡胶垫55，每个橡胶垫55上均设置有若干个限位槽54，控制器控制所有同步电机4停止旋转，同时启动所有驱动气缸53带动限位条板52向水平条板51移动，水平条板51和限位条板52贴合将所有上竖直杆24和所有下竖直杆25限位住，保持管件7的被夹紧的状态。
27.如图9所示，所述下长板23的v形内侧架设有与自身长度方向平行的水平滑杆27，水平滑杆27上滑动安装有阻挡块26，阻挡块26上螺纹安装有锁紧螺栓28，将管件7摆在下长板23上之后，调整阻挡块26在水平滑杆27上的位置，将管件7抵住，保证管件7在被缩管的过程中，消除管件7在缩管过程中出现脱离的安全隐患。
28.如图7所示，所述旋转轴35的中段为矩形截段39，所述旋转杆36的中段设置有供旋转轴35穿过的方形孔，所述旋转杆36的中段与旋转轴35的中段焊接配合，保证旋转杆36与旋转轴35连接的位置松动之后，旋转轴35转动仍然能够带动旋转杆36旋转，所述旋转轴35的中段为矩形截段39，旋转轴35的两端为圆柱形结构并与轴承座转动连接，旋转轴35的两端和矩形截段39焊接配合。
29.如图3-图7所示，所述阻挡块26为三棱柱结构，阻挡块26的其中两个侧面同时与下长板23的v形内侧贴合，阻挡块26抵柱管件7的同时，管件7不会被松动，所述上长板22和下长板23的v形内侧均设置有软胶层29，保证管件7在被缩管的过程中，上长板22和下长板23对管件7进行定位的过程中，管件7的管壁不会被刮花。
30.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明
将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。