一种线材成型设备的制作方法

1.本发明涉及一种线材成型设备，属于线材成型装置领域。


背景技术：

2.目前汽车行业蓬勃发展，国内汽车零部件需求与日俱增，汽车座椅作为汽车零部件之一其需求量也在增加，而汽车座椅中又需要用的弹簧机钢丝发泡丝，因此提高发泡丝的成型效率并降低生产成本为相关企业需要解决的问题；由于发泡丝属于细钢丝多角度立体成型，且多为多次回绕结构，成型过程慢且需要多种辅助工装，先有的发泡丝成型多为传统弹簧机生产调试，占用工位多，成型过程避让繁琐，需要加长工装，导致生产效率低、模具耗损快、稳定性不佳。


技术实现要素：

3.为解决现有弹簧机钢丝发泡丝成型过程中的效率低、稳定性差、耗材成本高的缺点，本发明提供一种线材成型设备。
4.本发明所采用的技术方案为：
5.一种线材成型设备，包括：
6.控制箱体，控制箱体的中部顶部竖直设置有定位板，在控制箱体的前端顶部设置有与定位板平行对应的安装板，安装板的前端面上对称设置有两个扇形支架；
7.校直机构，设置在定位板的后端面上，用于线材的校直；
8.送线机构，设置在定位板和安装板之间，用于线材的输送；
9.走线机构，设置在位于两个扇形支架之间的安装板的前端面上，用于线材的通过；
10.端头折弯机构，水平设置在其中一个扇形支架的前端面上，用于线材两端的折弯；
11.线体折弯机构，水平设置在另一个扇形支架的前端面上，用于对线材线体的折弯；
12.夹持机构，倾斜设置在位于线体折弯机构上方的扇形支架的前端面上，用于对线材进行夹持；
13.剪切机构，倾斜设置在位于端头折弯机构上方的扇形支架的前端面上，用于对线材进行剪切；
14.控制器，架设在箱体的其中一侧，用于控制送线机构、端头折弯机构、线体折弯机构、夹持机构以及剪切机构动作；
15.校直机构对线材校直后经送线机构水平输送至走线机构内并从走线机构的走线孔端部水平伸出；
16.端头折弯机构、线体折弯机构、夹持机构以及剪切机构以走线机构的走线孔为圆心设置。
17.作为本发明的一种优选，所述校直机构包括：
18.导线机构，包括导线盘，导线盘的一侧下方对称设置有两个导线块，在位于导向块同一侧的导线盘板体上环绕设置有若干个导向轮组，每组导向轮组均包括两个对应且通过
安装轴与导线盘相对转动连接的凹槽导向轮，在两个导向块之间的导线盘上也设置有三个通过安装轴与导线盘相对转动连接且呈倒品字型分布的凹槽导向轮；
19.垂直校直组件，包括垂直校直座，垂直校直座内竖直设置有若干个凹槽校直轮沿线材输送方向交错设置于线材两侧的校直轮组；
20.水平校直组件，包括水平校直座，水平校直座内水平设置有若干个凹槽校直轮沿线材输送方向交错设置于线材两侧的校直轮组；
21.垂直校直座与水平校直座之间设置有用于连接的角板，在垂直校直座与水平校直座相互远离的一端均设置有金属圆块，在导线盘的一侧也设置有与垂直校直座端部的金属圆块固定连接的角板，水平校直座通过端部的金属圆块与送线机构固定连接；在角板以及金属圆块上开设有对应的供线材水平穿过的通孔。
22.作为本发明的一种优选，所述校直轮组包括：
23.固定座，滑动设置在对应的垂直校直座或水平校直座内，在固定座的两端开设有沉孔，在固定座的顶面开设有若干个固定孔；
24.凹槽校直轮，通过安装轴相对转动设置在固定座上；
25.调节螺栓，旋设在对应的垂直校直座或水平校直座两侧且调节螺杆的端部插入固定座端部的沉孔内。
26.作为本发明的一种优选，所述送线机构包括：
27.动力传动机构，包括送线箱体，在送线箱体的前端箱体内转动设置有四个呈口字形分布的传动芯轴，四个传动芯轴的顶部延伸至送线箱体顶部上方并在每个传动芯轴的顶部均设置有凹槽送线轮，位于送线箱体两侧的两个凹槽送线轮之间形成过线通道，并在位于四个凹槽送线轮之间的送线箱体上设置有供线材穿过的导线夹；在位于四个传动芯轴之间的送线箱体内转动设置有传动轴，在传动轴上固定套设有传动齿轮一，在每个传动芯轴上均固定设置有与传动齿轮一相互啮合的传动齿轮二；在送线箱体的后端一侧内转动设置有过桥芯轴，过桥芯轴上设置有传动齿轮三，在靠近过桥芯轴的传动芯轴上设置有与传动齿轮三相互啮合的传动齿轮四；在送线箱体的后端一侧转动设置有水平穿插过送线箱体后端面并与过桥芯轴对应的动力输入轴，在动力输入轴的前端以及过桥芯轴上设置有相互啮合的两个伞形齿轮，在动力输入轴的后端设置有传动齿轮五；
28.动力输出机构，包括水平设置在定位板上的定位轴套，在定位轴套内设置有内轴套，内轴套内水平且固定设置有过线钢管，在内轴套的前端套体上设置有限位板，在位于限位板后侧的内轴套上套设有多个轴承一，在多个轴承一外套设有齿轮套，齿轮套的前端齿轮圈与限位板后端面抵接，在齿轮套的齿轮圈后端的齿轮套上由前至后依次套设有多个轴承二、用于对轴承二进行限位的限位圈、与轴承套固定连接的链轮一，多个轴承二的外表面均与定位轴套内表面贴合，在链轮一的前端面内还嵌设有与轴承二后端面贴合并与定位轴套的后端面固定连接的固定圈；在位于齿轮套后端的内轴套上固定套设有链轮二，并在位于定位板后端的箱体内部两侧分别设置有用于驱动链轮一、链轮二转动的伺服电机一、伺服电机二；
29.送线箱体的前端面顶部板体上设置有与插入设置在安装板前端面上的走线机构内并相对转动连接的连接轴套一；内轴套的前端插入送线箱体的后端面顶部板体内并通过限位板与送线箱体的后端面固定连接，且齿轮套的前端齿轮圈与传动齿轮五相互啮合，内
轴套的后端也设置有与水平校直座端部金属圆块固定连接的金属圆块，并在金属圆块上也开设有供线材通过的通孔；过线钢管的前端延伸至送线箱体上方，过线钢管的后端穿插过两个金属圆块上的通孔并延伸至水平校直座的上方，过线钢管与凹槽送线轮之间形成过线通道、导线夹以及水平校直座上的校直轮组间的走线通道相对应设置。
30.作为本发明的一种优选，所述走线机构包括：
31.棒芯轴，前端设置有可拆卸的钨钢头、后端设置有穿线头，在棒芯轴、钨钢头以及穿线头的内部设置有贯通的供线材通过的走线孔；
32.连接轴套二，固定套设在位于穿线头前端的棒芯轴上并插入安装板板体内与安装板固定连接；
33.连接轴套一插入连接轴套二的后端套体内并与连接轴套二通过套设在连接轴套一上的轴承三转动连接；棒芯轴的后端以及钨钢头穿插过连接轴套一并延伸至送线箱体的前端面顶部板体后端的槽口内。
34.作为本发明的一种优选，所述端头折弯机构包括：
35.横移驱动机构一，水平设置在扇形支架前端；
36.端头折弯组件，包括设置在滑板上的减速机一，减速机一的后端设置有与减速机一传动连接的伺服电机三，减速机一前端的执行轴水平朝向走线机构设置并在执行轴末端设置有折弯柱一，折弯柱一的前端开设有折弯槽一；
37.端头折弯组件设置在横移驱动机构一前端，通过横移驱动机构一驱动端头折弯组件直线位移；
38.升降机构，设置在扇形支架的前端，用于驱动端头折弯组件以及横移驱动机构一上下位移，包括设置在扇形支架内且执行轴水平延伸至扇形支架前端的伺服电机四，伺服电机四的执行轴末端设置有转盘，在转盘的非圆心位置处转动设置有摆臂一，摆臂一与横移驱动机构一的后端面固定并相对转动连接；在横移驱动机构一的后端面上设置有底板三，在底板三的后端板体上对称且竖直设置有两个导轨一，在位于转盘两侧的扇形支架上对称设置有两个分别与导轨一滑动连接的滑块一。
39.作为本发明的一种优选，所述线体折弯机构包括：
40.横移驱动机构二，水平设置在扇形支架的前端；
41.线体折弯组件，包括设置在滑板上的减速机二，减速机二的后端设置有与减速机二传动连接的伺服电机五，减速机二前端的执行轴水平朝向走线机构设置并在执行轴末端设置有折弯柱二，折弯柱二的前端开设有折弯槽二；
42.线体折弯组件设置在横移驱动机构二前端，通过横移驱动机构二驱动线体折弯组件直线位移。
43.作为本发明的一种优选，所述夹持机构包括：
44.横移驱动机构三，倾斜设置在扇形支架的前端；
45.气动夹具，包括底板一，在底板一上固定设置有气动缸，在气动缸的顶部水平设置有基板，在底板一与基板的前端板体之间对称设置有两个通过转轴与底板一以及基板转动连接的转臂，在两个转臂的前端对称设置有两个夹爪，在两个转臂的后端臂体上对称设置有两个通过定位销轴与转臂转动连接的轴承四；气动缸的执行轴延伸至基板与底板一的后端板体之间，在气动缸的执行轴末端通过竖直的定位轴固定设置有连接套，连接套内固定
设置有小宽度段朝向走线机构的凸块，且凸块的大宽度段与小宽度段两侧连接处均设置有圆弧过渡，凸块的前端插入两个轴承四之间，在固定轴承四的定位销轴底端与固定连接套的定位轴底端设置有拉簧一，轴承四在拉簧一的拉力作用下与凸块上的圆弧过渡抵接，在基板的底面上沿基板的长度方向水平设置有导轨二，在凸块的顶部设置有与导轨二滑动连接的滑块二；
46.气动夹具的底板一设置在横移驱动机构三前端，通过横移驱动机构三驱动气动夹具沿着倾斜方向直线位移；通过气动缸伸缩带动凸块沿导轨二前后直线位移以驱动夹爪对线材进行夹持或放开。
47.作为本发明的一种优选，所述剪切机构包括：
48.横移驱动机构四，倾斜设置在扇形支架的前端；
49.剪切组件，包括底板二，底板二的后端固定设置有减速机三，减速机三的后端设置有与减速机三传动连接的伺服电机六，在减速机三的前端执行轴上固定套设有凸轮套，凸轮套上形成有拨动凸起，在凸轮套前端的底板二上设置有供凸轮套前端插入并与凸轮套相对转动设置的固定块；在底板二的前端固定设置有下刀块，在下刀块上垂直设置有与底板二固定连接的固定轴，在下刀块的顶部设置有与固定轴相对转动连接的上刀块，上刀块和下刀块的前端垂直开设有对应的剪切口，上刀块的后端形成有刀把，刀把延伸至凸轮套的一侧，并在刀把的后端开设有槽口，槽口内转动设置有圆柱体，在刀把顶部中部以及固定块之间设置有拉簧二，圆柱体在拉簧二的拉力作用下与凸轮套上的拨动凸起贴合；在底板二的下侧以及减速机三的顶部均设置有用于罩设的罩板；
50.剪切组件的底板二设置在横移驱动机构四前端，通过横移驱动机构四驱动剪切组件沿着倾斜方向直线位移；通过伺服电机六带动减速机三转动以带动凸轮套上的拨动凸起对圆柱体进行拨动，以带动上刀块相对固定轴转动并配合下刀块对线材进行剪切。
51.作为本发明的一种优选，所述横移驱动机构一、横移驱动机构二、横移驱动机构三以及横移驱动机构四均包括：
52.伺服电机七，在伺服电机七的执行轴末端设置有凸轮，凸轮的突出部上转动设置有摆臂二；
53.导轨三，在导轨三内滑动设置有滑块三，摆臂二的另一端与滑块三的后端转动连接；
54.其中，横移驱动机构一中的伺服电机七以及导轨三均固定在横移驱动机构一后端面的底板三上；横移驱动机构二、横移驱动机构三以及横移驱动机构四中的伺服电机七均固定在扇形支架外侧，横移驱动机构二、横移驱动机构三以及横移驱动机构四中的导轨固定在扇形支架前端；横移驱动机构一、横移驱动机构二、横移驱动机构三以及横移驱动机构四中的滑块三分别对应与端头折弯组件中的滑板后端面、线体折弯组件中的滑板后端面、气动夹具中的底板一后端面、剪切组件中的底板二后端面固定连接。
55.本发明的有益效果在于：
56.1.通过垂直校直组件以及水平校直组件中的多个校直轮组对线材进行校直，增加了校直过程的便利性，减少校直轮对钢丝的过度压痕，导致的塑形变形。
57.2.水平校直组件直接通过动力输出机构与动力传动机构相连，缩短了校直机构与送线机构的结构间距，并通过一个过线钢管，使得钢丝进退自如，不会出现推线过程中弓线
弯曲导致的产品稳定性不佳的情况出现。
58.3.组合式的走线机构直接固定与安装板上，使得棒芯轴相较弹簧机的活动芯棒稳定可靠，增加了前段镶嵌钨钢的可拆卸结构，避免了传统弹簧机更换整只芯棒的不必要浪费，最大限度的减少生产成本。
59.4.综合了各种发泡丝的架构长度，定制的扇形支架，高刚性，成型过程稳定，且降低了传动弹簧机械对于不同产品定制不同高度的工作夹具成本。
60.5.端头折弯机构、线体折弯机构、夹持机构、剪切机构四组自由度成型工装，可以在成型过程中减少线材的翻转避让动作，只需要折弯柱一的前后左右移动即可完成发泡丝的尾部结构，可使得产品快速成型。
61.6.传统弹簧机械在加长的芯棒上无法直接切断钢丝，需要对切占用两个刀座工位，而本发明仅通过一组剪切机构即可完成，节省了成型空间和一组刀座成本；发泡丝一般尾部都有一个？形圆钩，传统弹簧机成型，需要两个刀座对顶住再辅以旋刀卷绕，一次成型占用三个工位，切对顶力矩过大，容易损伤刀座螺栓，本发明通过一组夹持机构，即可实现夹紧线材，节省了成型空间，并节省了刀座成本。
附图说明
62.图1为本发明的立体示意图；
63.图2为本发明的另一视角下的立体示意图；
64.图3为校直机构处结构示意图；
65.图4为导向轮组处结构示意图；
66.图5为送线机构处结构示意图；
67.图6为动力传动机构处结构示意图；
68.图7为送线箱体内结构示意图；
69.图8为送线箱体内另一视角下的结构示意图；
70.图9为动力输出机构处结构示意图；
71.图10为内轴套处结构示意图；
72.图11为内轴套处剖视图；
73.图12为走线机构的结构示意图；
74.图13为走线机构的部分立体剖视图；
75.图14为走线机构与动力传动机构连接处结构示意图；
76.图15为端头折弯机构处结构示意图；
77.图16为端头折弯机构处另一视角下的结构示意图
78.图17为线体折弯机构处结构示意图；
79.图18为夹持机构处结构示意图；
80.图19为气动夹具处结构示意图；
81.图20为气动夹具处另一视角下的结构示意图；
82.图21为剪切机构处结构示意图；
83.图22为剪切组件处结构示意图；
84.图23为剪切组件处结构示意图(图中略去了凸轮套以及拨动凸起)；
85.图中主要附图标记含义如下：
86.1、控制箱体，11、罩体，12、定位板，13、安装板，14、扇形支架；
87.2、校直机构，21、导线机构，22、垂直校直组件，23、水平校直组件，24、导线盘，25、导线块，26、导向轮组，27、凹槽导向轮，28、垂直校直座，29、校直轮组，210、水平校直座，211、角板，212、金属圆块，213、固定座，214、凹槽校直轮，215、调节螺栓；
88.3、送线机构，31、动力传动机构，32、动力输出机构，33、送线箱体，34、传动芯轴，35、凹槽送线轮，36、导线夹，37、传动轴，38、传动齿轮一，39、传动齿轮二，310、过桥芯轴，311、传动齿轮三，312、传动齿轮四，313、动力输入轴，314、伞形齿轮，315、传动齿轮五，316、定位轴套，317、内轴套，318、过线钢管，319、限位板，320、轴承一，321、齿轮套，322、轴承二，323、限位圈，324、链轮一，325、固定圈，326、链轮二，327、伺服电机一，328、伺服电机二，329、连接轴套一；
89.4、走线机构，41、棒芯轴，42、连接轴套二，43、钨钢头，44、穿线头，45、轴承三；
90.5、端头折弯机构，51、横移驱动机构一，52、端头折弯组件，53、减速机一，54、伺服电机三，55、折弯柱一，56、折弯槽一，57、升降机构，58、伺服电机四，59、转盘，510、摆臂一，511、底板三，512、导轨一，513、滑块一；
91.6、线体折弯机构，61、横移驱动机构二，62、线体折弯组件，63、减速机二，64、伺服电机五，65、折弯柱二，66、折弯槽二；
92.7、夹持机构，71、横移驱动机构三，72、气动夹具，73、底板一，75、气动缸，76、基板，77、转臂，78、夹爪，79、轴承四，710、连接套，711、凸块，712、圆弧过渡，713、拉簧一，714、导轨二，715、滑块二；
93.8、剪切机构，81、横移驱动机构四，82、剪切组件，83、底板二，84、减速机三，85、伺服电机六，86、凸轮套，87、拨动凸起，88、固定块，89、下刀块，810、上刀块，811、剪切口，812、刀把，813、圆柱体，814、拉簧二，815、罩板；
94.9、控制器；
95.101、伺服电机七，102、凸轮，103、摆臂二，104、导轨三，105、滑块三。
具体实施方式
96.下面结合附图和实施例对本发明做具体的介绍。
97.如图1-23所示：本实施例是一种线材成型设备，包括控制箱体1、校直机构2、送线机构3、走线机构4、端头折弯机构5、线体折弯机构6、夹持机构7、剪切机构8和控制器9，在控制箱体1上罩设有用于罩设校直机构2、送线机构3的罩体11，在罩体11的后端开设有供线材穿过并与校直机构2、送线机构3以及走线机构4对应的通孔。
98.控制箱体1的中部顶部竖直设置有定位板12，在控制箱体1的前端顶部设置有与定位板12平行对应的安装板13，安装板13的前端面上对称设置有两个扇形支架14；校直机构2设置在定位板12的后端面上，用于线材的校直；送线机构3设置在定位板12和安装板13之间，用于线材的输送；走线机构4设置在位于两个扇形支架14之间的安装板13的前端面上，用于线材的通过。
99.校直机构2对线材校直后经送线机构3水平输送至走线机构4内并从走线机构4的走线孔端部水平伸出；端头折弯机构5、线体折弯机构6、夹持机构7以及剪切机构8以走线机
构4的走线孔为圆心设置，且夹持机构7的执行端位于端头折弯机构5的执行端前侧，端头折弯机构5的执行端位于线体折弯机构6的执行端前侧，剪切机构8的执行端与线体折弯机构6的执行端位于同一水平面上。
100.其中，
101.校直机构2包括导线机构21、垂直校直组件22以及水平校直组件23。
102.参见图3-4所示，导线机构21包括导线盘24，导线盘24的一侧下方对称设置有两个导线块25，在位于导向块同一侧的导线盘24板体上环绕设置有若干个导向轮组26，每组导向轮组26均包括两个对应且通过安装轴与导线盘24相对转动连接的凹槽导向轮27，在两个导向块之间的导线盘24上也设置有三个通过安装轴与导线盘24相对转动连接且呈倒品字型分布的凹槽导向轮27。
103.垂直校直组件22包括垂直校直座28，垂直校直座28内竖直设置有若干个凹槽校直轮214沿线材输送方向交错设置于线材两侧的校直轮组29；水平校直组件23包括水平校直座210，水平校直座210内水平设置有若干个凹槽校直轮214沿线材输送方向交错设置于线材两侧的校直轮组29。
104.垂直校直座28与水平校直座210之间设置有用于连接的角板211，在垂直校直座28与水平校直座210相互远离的一端均设置有金属圆块212，在导线盘24的一侧也设置有与垂直校直座28端部的金属圆块212固定连接的角板211，水平校直座210通过端部的金属圆块212与送线机构3固定连接；在角板211以及金属圆块212上开设有对应的供线材水平穿过的通孔。
105.校直轮组29包括固定座213、凹槽校直轮214和调节螺栓215。
106.固定座213滑动设置在对应的垂直校直座28或水平校直座210内，在固定座213的两端开设有沉孔，在固定座213的顶面开设有若干个固定孔；凹槽校直轮214通过安装轴相对转动设置在固定座213上；调节螺栓215旋设在对应的垂直校直座28或水平校直座210两侧且调节螺杆的端部插入固定座213端部的沉孔内。
107.线材由罩体11后端的通孔送入，经过三个呈倒品字型分布的导向轮组26成的进口进入，然后依次穿插过环绕在导线盘24上的导向轮组26的两个凹槽导向轮27之间的通道，再由三个呈倒品字型分布的导向轮组26成的出口出去，然后再穿过导线盘24前端的角板211以及垂直校直座28后端的金属圆块212上的通孔后进入垂直校直组件22内。
108.线材依次穿插过垂直校直组件22的多个校直轮组29上交错设置的凹槽校直轮214，然后再穿插过垂直校直座28与水平校直座210之间的角板211上的通孔后进入水平校直组件23内；线材依次穿插过水平校直组件23的多个校直轮组29上交错设置的凹槽校直轮214，然后再水平进入送线机构3，即通过垂直校直组件22和水平校直组件23上的校直轮组29对线材进行校直后，使其水平进入送线机构3内。
109.送线机构3动作后，将带动导向盘上的凹槽导向轮27以及校直轮组29上的凹槽校直轮214转动。
110.其中，
111.送线机构3包括动力传动机构31和动力输出机构32。
112.参见图5-11所示，动力传动机构31包括送线箱体33，在送线箱体33的前端箱体内转动设置有四个呈口字形分布的传动芯轴34，四个传动芯轴34的顶部延伸至送线箱体33顶
部上方并在每个传动芯轴34的顶部均设置有凹槽送线轮35，位于送线箱体33两侧的两个凹槽送线轮35之间形成过线通道，并在位于四个凹槽送线轮35之间的送线箱体33上设置有供线材穿过的导线夹36；在位于四个传动芯轴34之间的送线箱体33内转动设置有传动轴37，在传动轴37上固定套设有传动齿轮一38，在每个传动芯轴34上均固定设置有与传动齿轮一38相互啮合的传动齿轮二39；在送线箱体33的后端一侧内转动设置有过桥芯轴310，过桥芯轴310上设置有传动齿轮三311，在靠近过桥芯轴310的传动芯轴34上设置有与传动齿轮三311相互啮合的传动齿轮四312，且传动齿轮四312位于传动齿轮二39上方；在送线箱体33的后端一侧转动设置有水平穿插过送线箱体33后端面并与过桥芯轴310对应的动力输入轴313，在动力输入轴313的前端以及过桥芯轴310上设置有相互啮合的两个伞形齿轮314，过桥芯轴310上的伞型齿轮位于传动齿轮四312的下方轴体上，在动力输入轴313的后端设置有传动齿轮五315。
113.动力输出机构32包括水平设置在定位板12上的定位轴套316，在定位轴套316内设置有内轴套317，内轴套317内水平且固定设置有过线钢管318，在内轴套317的前端套体上设置有限位板319，在位于限位板319后侧的内轴套317上套设有多个轴承一320，在多个轴承一320外套设有齿轮套321，齿轮套321的前端齿轮圈与限位板319后端面抵接，在齿轮套321的齿轮圈后端的齿轮套321上由前至后依次套设有多个轴承二322、用于对轴承二322进行限位的限位圈323、与轴承套固定连接的链轮一324，多个轴承二322的外表面均与定位轴套316内表面贴合，在链轮一324的前端面内还嵌设有与轴承二322后端面贴合并与定位轴套316的后端面固定连接的固定圈325；在位于齿轮套321后端的内轴套317上固定套设有链轮二326，并在位于定位板12后端的箱体内部两侧分别设置有用于驱动链轮一324、链轮二326转动的伺服电机一327、伺服电机二328。
114.送线箱体33的前端面顶部板体上设置有与插入设置在安装板13前端面上的走线机构4内并相对转动连接的连接轴套一329；内轴套317的前端插入送线箱体33的后端面顶部板体内并通过限位板319与送线箱体33的后端面固定连接，且齿轮套321的前端齿轮圈与传动齿轮五315相互啮合，内轴套317的后端也设置有与水平校直座210端部金属圆块212固定连接的金属圆块212，并在金属圆块212上也开设有供线材通过的通孔；过线钢管318的前端延伸至送线箱体33上方，过线钢管318的后端穿插过两个金属圆块212上的通孔并延伸至水平校直座210的上方，过线钢管318与凹槽送线轮35之间形成过线通道、导线夹36以及水平校直座210上的校直轮组29间的走线通道相对应设置。
115.校直后的线材水平穿插过过线钢管318，然后水平经过位于送线箱体33后端的两个凹槽送线轮35之间的通道后穿插过导线夹36再经过位于送线箱体33前端的两个凹槽送线轮35之间的通道后进入走线机构4。
116.线材的前进通过对应的两个凹槽送线轮35驱动，驱动方式为伺服电机一327转动本身的链轮转动再通过链带带动链轮一324转动，链轮一324转动时将带动齿轮套321转动，由于齿轮套321的前段齿轮圈与动力输入轴313后端的传动齿轮五315相互啮合，则齿轮套321转动时将能够带动传动五转动并通过两个伞型齿轮的传动带动过桥芯轴310转动；过桥芯轴310转动时将同步带动位于送线箱体33后端靠近过桥芯轴310的一个传动芯轴34转动，由于在传动轴37上固定套设有传动齿轮一38，在每个传动芯轴34上均固定设置有与传动齿轮一38相互啮合的传动齿轮二39，则在其中一个传动芯轴34转动时将能够通过传动齿轮间
的啮合带动余下三根传动芯轴34转动，继而带动传动芯轴34顶部的凹槽送线轮35转动以实现对线材的输送。
117.走线机构4包括棒芯轴41和连接轴套二42，参见图12-14所示，棒芯轴41前端设置有可拆卸的钨钢头43、后端设置有穿线头44，在棒芯轴41、钨钢头43以及穿线头44的内部设置有贯通的供线材通过的走线孔；连接轴套二42固定套设在位于穿线头44前端的棒芯轴41上并插入安装板13板体内与安装板13固定连接；连接轴套一329插入连接轴套二42的后端套体内并与连接轴套二42通过套设在连接轴套一329上的轴承三45转动连接；棒芯轴41的后端以及钨钢头43穿插过连接轴套一329并延伸至送线箱体33的前端面顶部板体后端的槽口内。
118.由于动力输出机构32以及动力传动机构31分别相对定位板12、安装板13转动连接，因此可通过伺服电机二328的转动，带动送线箱体33以及后端的校直机构2同步转动以实现对线材的转动。
119.经过送线机构3的传动输送的线材依次穿插过穿线头44、棒芯轴41和钨钢头43上的穿线孔，然后进入扇形支架14前端的成型区域，然后由多个成型工装配合对线材进行成型处理。
120.成型工装分别为端头折弯机构5、线体折弯机构6、夹持机构7、剪切机构8。
121.端头折弯机构5水平设置在其中一个扇形支架14的前端面上，用于线材两端的折弯；线体折弯机构6水平设置在另一个扇形支架14的前端面上，用于对线材线体的折弯；夹持机构7倾斜设置在位于线体折弯机构6上方的扇形支架14的前端面上，用于对线材进行夹持；剪切机构8倾斜设置在位于端头折弯机构5上方的扇形支架14的前端面上，用于对线材进行剪切；控制器9，架设在箱体的其中一侧，用于控制送线机构3、端头折弯机构5、线体折弯机构6、夹持机构7以及剪切机构8动作。
122.其中，
123.端头折弯机构5包括横移驱动机构一51、端头折弯组件52和升降机构57。
124.参见图15-16所示，横移驱动机构一51水平设置在扇形支架14前端；端头折弯组件52包括设置在滑板上的减速机一53，减速机一53的后端设置有与减速机一53传动连接的伺服电机三54，减速机一53前端的执行轴水平朝向走线机构4设置并在执行轴末端设置有折弯柱一55，折弯柱一55的前端开设有折弯槽一56；端头折弯组件52设置在横移驱动机构一51前端，通过横移驱动机构一51驱动端头折弯组件52直线位移。
125.升降机构57设置在扇形支架14的前端，用于驱动端头折弯组件52以及横移驱动机构一51上下位移，包括设置在扇形支架14内且执行轴水平延伸至扇形支架14前端的伺服电机四58，伺服电机四58的执行轴末端设置有转盘59，在转盘59的非圆心位置处转动设置有摆臂一510，摆臂一510与横移驱动机构一51的后端面固定并相对转动连接；在横移驱动机构一51的后端面上设置有底板三511，在底板三511的后端板体上对称且竖直设置有两个导轨一512，在位于转盘59两侧的扇形支架14上对称设置有两个分别与导轨一512滑动连接的滑块一513。
126.由于摆臂一510的端部转动设置在转盘59的非圆心处，因此在伺服电机四58带动转盘59转动时，将能够带动摆臂一510上移或下移，又由于横移驱动机构通过底板三511后端的导轨一512与扇形支架14前端的滑块一513上下滑动连接，故在摆臂一510上移或下移
时将能够带动横移驱动机构升降继而带动设置在横移驱动机构上的端头折弯组件52跟随升降，以使得端头折弯组件52能够根据工况进行高度调节。
127.线体折弯机构6包括横移驱动机构二61和线体折弯组件62。
128.参见图17所示，横移驱动机构二61水平设置在扇形支架14的前端；线体折弯组件62，包括设置在滑板上的减速机二63，减速机二63的后端设置有与减速机二63传动连接的伺服电机五64，减速机二63前端的执行轴水平朝向走线机构4设置并在执行轴末端设置有折弯柱二65，折弯柱二65的前端开设有折弯槽二66；线体折弯组件62设置在横移驱动机构二61前端，通过横移驱动机构二61驱动线体折弯组件62直线位移，线体折弯组件62伸出后，折弯柱二65的前端与走线机构4的出线孔位于同一水平面上并与钨钢头43之间保留较小的距离。
129.夹持机构7包括横移驱动机构三71和气动夹具72。
130.参见图18-20所示，横移驱动机构三71，倾斜设置在扇形支架14的前端。
131.气动夹具72包括底板一73，在底板一73上固定设置有气动缸75，在气动缸75的顶部水平设置有基板76，在底板一73与基板76的前端板体之间对称设置有两个通过转轴与底板一73以及基板76转动连接的转臂77，在两个转臂77的前端对称设置有两个夹爪78，在两个转臂77的后端臂体上对称设置有两个通过定位销轴与转臂77转动连接的轴承四79；气动缸75的执行轴延伸至基板76与底板一73的后端板体之间，在气动缸75的执行轴末端通过竖直的定位轴固定设置有连接套710，连接套710内固定设置有小宽度段朝向走线机构4的凸块711，且凸块711的大宽度段与小宽度段两侧连接处均设置有圆弧过渡712，凸块711的前端插入两个轴承四79之间，在固定轴承四79的定位销轴底端与固定连接套710的定位轴底端设置有拉簧一713，轴承四79在拉簧一713的拉力作用下与凸块711上的圆弧过渡712抵接，在基板76的底面上沿基板76的长度方向水平设置有导轨二714，在凸块711的顶部设置有与导轨二714滑动连接的滑块二715。
132.气动夹具72的底板一73设置在横移驱动机构三71前端，通过横移驱动机构三71驱动气动夹具72沿着倾斜方向直线位移；通过气动缸75伸缩带动凸块711沿导轨二714前后直线位移以驱动夹爪78对线材进行夹持或放开。
133.剪切机构8包括横移驱动机构四81和剪切组件82。
134.参见图21-23所示，横移驱动机构四81，倾斜设置在扇形支架14的前端。
135.剪切组件82包括底板二83，底板二83的后端固定设置有减速机三84，减速机三84的后端设置有与减速机三84传动连接的伺服电机六85，在减速机三84的前端执行轴上固定套设有凸轮套86，凸轮套86上形成有拨动凸起87，在凸轮套86前端的底板二83上设置有供凸轮套86前端插入并与凸轮套86相对转动设置的固定块88；在底板二83的前端固定设置有下刀块89，在下刀块89上垂直设置有与底板二83固定连接的固定轴，在下刀块89的顶部设置有与固定轴相对转动连接的上刀块810，上刀块810和下刀块89的前端垂直开设有对应的剪切口811，上刀块810的后端形成有刀把812，刀把812延伸至凸轮套86的一侧，并在刀把812的后端开设有槽口，槽口内转动设置有圆柱体813，在刀把812顶部中部以及固定块88之间通过两个定位销固定设置有拉簧二814，圆柱体813在拉簧二814的拉力作用下与凸轮套86上的拨动凸起87贴合；在底板二83的下侧以及减速机三84的顶部均设置有用于罩设的罩板815。
136.剪切组件82的底板二83设置在横移驱动机构四81前端，通过横移驱动机构四81驱动剪切组件82沿着倾斜方向直线位移；通过伺服电机六85带动减速机三84转动以带动凸轮套86上的拨动凸起87对圆柱体813进行拨动，以带动上刀块810相对固定轴转动并配合下刀块89对线材进行剪切。
137.横移驱动机构一51、横移驱动机构二61、横移驱动机构三71以及横移驱动机构四81均包括伺服电机七101和导轨三104。
138.在伺服电机七101的执行轴末端设置有凸轮102，凸轮102的突出部上转动设置有摆臂二103；在导轨三104内滑动设置有滑块三105，摆臂二103的另一端与滑块三105的后端转动连接，伺服电机七101带动摆臂二103伸出或退回，继而带动滑块三105相对导轨三104伸出或退回。
139.其中，横移驱动机构一51中的伺服电机七101以及导轨三104均固定在横移驱动机构一51后端面的底板三511上；横移驱动机构二61、横移驱动机构三71以及横移驱动机构四81中的伺服电机七101均固定在扇形支架14外侧，横移驱动机构二61、横移驱动机构三71以及横移驱动机构四81中的导轨固定在扇形支架14前端；横移驱动机构一51、横移驱动机构二61、横移驱动机构三71以及横移驱动机构四81中的滑块三105分别对应与端头折弯组件中52的滑板后端面、线体折弯组件62中的滑板后端面、气动夹具72中的底板一73后端面、剪切组件82中的底板二83后端面固定连接。
140.在线材经过送线机构3后从走线机构4前端水平伸出至成型区域后，横移驱动机构一51以及横移驱动机构二61动作，分别带动端头折弯组件52、线体折弯组件62伸出，线材将卡入折弯柱一55的折弯槽一56内以及折弯柱二65的折弯槽二66内，然后端头折弯组件52先开始动作，伺服电机三54转动并通过减速机一53传动带动折弯柱一55转动，折弯柱一55转动时将能够对卡入折弯槽一56内的线材进行端头折弯处理。
141.端头折弯处理结束后，横移驱动机构一51带动端头折弯组件52退回，然后线体折弯机构6动作，伺服电机五64转动并通过减速机二63传动带动折弯柱二65转动，折弯柱二65转动时将能够对卡入折弯槽二66内的线材进行线体折弯处理，折弯后折弯柱二65回正，横移驱动机构二61动作，带动线体折弯组件62退回，送线机构3向前送线，然后横移驱动机构二61动作，带动线体折弯组件62伸出使后续的线材继续卡入折弯柱二65的折弯槽二66内，然后根据发泡丝成型结构进行进一步折弯，线体折弯组件62多次伸出、转动、退回、再伸出、转动、退回，以完成对线体的整体折弯处理。
142.线体折弯处理结束后，横移驱动机构二61带动线体折弯组件62退回，横移驱动机构一51带动端头折弯组件52继续退回给剪切机构8让位；然后横移驱动机构三71、横移驱动机构四81分别带动气动夹具72、剪切组件82伸出，此时，线材将进入气动夹具72的两个夹爪78之间以及剪切组件82的上刀块810和下刀块89的剪切口811内；气动夹具72的气动缸75执行轴伸出带动凸块711沿导轨二714前移以将两个转臂77的后端向两侧分开，而使两个摆臂的前端向内收拢，继而驱动位于摆臂前端的两个夹爪78相互靠近对线材进行夹持。
143.对线材夹持后，剪切组件82的伺服电机六85带动减速机转动以带动凸轮套86上的拨动凸起87转动以对圆柱体813进行向外拨动，圆柱体813将连通刀把812一起向外移动，继而带动上刀块810相对固定轴转动并配合下刀块89对线材进行剪切。
144.剪切结束后，横移驱动机构四81带动剪切组件82退回，横移驱动机构一51带动端
头折弯组件52伸出，线材将卡入折弯柱一55的折弯槽一56内，然后端头折弯组件52的伺服电机三54转动并通过减速机一53传动带动折弯柱一55转动，折弯柱一55转动时将能够对卡入折弯槽一56内的线材进行端头折弯处理，即完成发泡丝的成型。
145.然后气动夹具72的气动缸75执行轴缩回带动凸块711沿导轨二714后移以将两个转臂77的后端向两侧收拢，而使两个摆臂的前端向外分开，继而驱动位于摆臂前端的两个夹爪78相互远离以失去对成型后的发泡丝的夹持，然后横移驱动机构三71带动气动夹具72退回，再进行下一个发泡丝的成型操作即可。
146.以上所述仅是本发明专利的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明专利原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明专利的保护范围。