一种切割工装的制作方法

1.本技术涉及一种切割工装，属于铸造技术领域。


背景技术：

2.铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进浇注系统，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
3.在铸造生产过程中，为避免铸件出现缺陷，通过设置冒口附加在铸件上方或侧面。冒口的型腔是存贮液态金属的空腔，在铸件成型时补给金属液，有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用，而冒口的主要作用是补缩。生产结构壁厚不均匀的铸件时，需要在热节位置设置冒口进行补缩，铸件成型后需要清理冒口。在处理冒口时往往需要使用切割机将冒口进行去除。由于铸件的冒口位于不同的位置，且在铸件成型时存在批锋，常用的夹紧工装不能做到有效夹持。因此在对铸件进行后期冒口切割时，传统的方法都是依赖操作人员手扶着铸件进行切割。由于是手工扶持，铸件存在稳定性差的问题。在操作人员切割铸件冒口时，铸件会存在抖动，从而造成铸件被误切导致报废。同时存在切割机刀片误伤手部的情况，存在生产安全隐患。其次，在批量生产中，采用人工手持铸件进行切割的方式，存在切割效率低的问题。


技术实现要素：

4.对现有技术中存在的问题与不足，本技术提供一种切割工装，解决了装夹不稳定的问题，同时本切割工装配合自动切割使用，生产效率高，装夹简单，一次装夹可以将不同方向的冒口进行切除。
5.为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种切割工装，包括底板，底板外围分布有若干个切割设备，构成若干个切割工位，底板上间隔安装有若干组安装定位装置；每组安装定位装置包括定位装置和压紧装置；定位装置设有若干个定位头；定位头的上端分别设有安装槽，若干个安装槽之间构成一与铸件形状相适配的安装空腔，且至少一个定位头的上端端部设有凹槽，用于安装铸件的批锋；压紧装置包括安装座、压头和动力组件；动力组件固定安装于安装座的上部，且其动力端与压头连接；压头在动力组件的动力驱动下沿径向朝安装空腔运动，带动压头对铸件进行压紧；底板进行旋转运动，带动安装定位装置逐个运动至切割工位，由切割设备对铸件的冒口进行切割。
6.具体的，每个切割工位的切割设备按照固定切割方向，对铸件的相对应切割方向上的冒口进行切割；若干个切割工位的切割设备的切割方向覆盖铸件的全部冒口。
7.具体的，底板为圆形结构；且其外围设置有放料工位；放料工位与切割工位构成铸件的加工工位。
8.具体的，安装定位装置的数量与加工工位的数量相同；每个安装定位装置间隔固定安装于圆形底板上。
9.具体的，底板外围分布有两个切割设备，构成两个切割工位；放料工位的数量为一
个，与两个切割工位构成三个加工工位；底板上间隔安装有三组安装定位装置。
10.具体的，三组安装定位装置间隔均匀固定安装于圆形底板上；三个加工工位间隔均匀分布于底板的外围。
11.具体的，定位装置包括五个定位头；定位头分别设置在铸件的成型面上，且其中两个定位头的上端端部设有凹槽；凹槽为v形凹槽。
12.具体的，压紧装置的安装座包括底座和横板；动力组件为气缸；横板固定安装于底座的上侧，且横板远离底座的一端朝安装空腔方向延伸，形成一延伸端；气缸固定安装于底座，且其动力端与横板固定连接；压头固定安装于横板的延伸端的下侧。
13.具体的，底板底部连接有伺服电机。
14.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：1.本技术通过在底板外围设置多个切割设备，构成多个切割工位，并在底板上间隔均匀设置安装定位装置，通过底板的旋转，带动安装定位装置将铸件逐个移送至切割工位，由切割设备对铸件的冒口进行切割。实现代替人工进行铸件的夹持，提高生产效率，同时避免了切割设备对人工造成损伤，避免发生安全生产事故。
15.2.在前述基础上，安装定位装置设置有包括多个定位头的定位装置，多个定位头分别设有安装槽和v形凹槽，多个安装槽之间构成铸件的安装空腔，v形凹槽用于安装铸件批锋。多个定位头设置在铸件的成型面上，在无法避开批锋的部位，通过设置v形凹槽定位头，可实现铸件的有效定位安装，同时设置压紧装置，对铸件在径向方向上进行压紧。从而实现对铸件进行平面和径向多自由度上进行限制固定，保证切割时铸件不会发生位移，提高切割成品率。
16.3.本技术通过设置三个安装定位装置，配合底板旋转带动安装定位装置进行旋转，可实现一次装夹，两次切割，避免对于不同部位的冒口需要多次装夹，配合放料工位，可实现在放料工位进行待切割铸件的放置和切割完成后的铸件的拿取，便于进行自动化流水线式生产，提高生产效率。
附图说明
17.图1为本实施例切割工装的结构示意图；图2为本实施例切割工装的俯视图；图3为本实施例切割工装的侧视图；图4为本实施例切割工装安装铸件的结构示意图；图5为本实施例切割工装安装铸件的俯视图。
18.图中：1、底板；2、定位头；3、底座；4、安装槽；5、凹槽；6、横板；7、压头；8、批锋；9、冒口；a、放料工位；b、第一切割工位；c、第二切割工位。
具体实施方式
19.下面将结合本技术实施例中的附图，进一步阐述本技术。
20.请参阅图1-5本实施例公开了一种切割工装，包括底板1，底板1外围分布有若干个切割设备，构成若干个切割工位，底板1上间隔安装有若干组安装定位装置；每组安装定位装置包括定位装置和压紧装置；定位装置设有若干个定位头2；定位头2的上端分别设有安
装槽4，若干个安装槽4之间构成一与铸件形状相适配的安装空腔，且至少一个定位头的上端端部设有凹槽5，用于安装铸件的批锋8；压紧装置包括安装座、压头7和动力组件；动力组件固定安装于安装座3的上部，且其动力端与压头7连接；压头7在动力组件的动力驱动下沿径向朝安装空腔运动，带动压头7对铸件进行压紧；底板1进行旋转运动，带动安装定位装置逐个运动至切割工位，由切割设备对铸件的冒口9进行切割。
21.进一步的，每个切割工位的切割设备按照固定切割方向，对铸件的相对应切割方向上的冒口进行切割；若干个切割工位的切割设备的切割方向覆盖铸件的全部冒口。
22.进一步的，底板1为圆形结构；且其外围设置有放料工位，放料工位与切割工位和构成铸件的加工工位。
23.进一步的，安装定位装置的数量与加工工位的数量相同；每个安装定位装置间隔固定安装于圆形底板上。
24.进一步的，底板1外围分布有两个切割设备，构成两个切割工位，分别为第一切割工位b和第二切割工位c；放料工位a的数量为一个，与两个切割工位构成三个加工工位；底板1上间隔安装有三组安装定位装置。
25.进一步的，三组安装定位装置间隔均匀固定安装于圆形底板上；三个加工工位间隔均匀分布于底板1的外围。
26.进一步的，定位装置包括五个定位头2；定位头2分别设置在铸件的成型面上，且其中两个定位头的上端端部设有凹槽5；凹槽5为v形凹槽。
27.进一步的，压紧装置的安装座包括底座3和横板6；动力组件为气缸；横板6固定安装于底座3的上侧，且横板6远离底座3的一端朝安装空腔方向延伸，形成一延伸端；气缸固定安装于底座3，且其动力端与横板6固定连接；压头7固定安装于横板的延伸端的下侧。
28.进一步的，底板1底部连接有伺服电机。
29.工作原理：1.工作前，操作员根据待切割铸件的冒口分布情况，先在底板的外围进行第一切割工位的切割设备和第二切割工位的切割设备的安装，再调整好各自的切割方向。接着根据第一切割工位和第二切割工位的分布，确定好放料工位。并在底板上安装定位装置，根据待切割铸件的形状，将五个定位头安装在底板上，最后将压紧装置安装在底板上，并调整好横板的安装角度，完成切割工装的部件安装和调试。
30.2.工作时，操作员在放料工位将铸件安装进定位头的安装空腔内，将铸件批锋放置于与之相对应的定位头上的v形凹槽内，并通过压紧装置的压头将铸件压紧固定，完成放料工序，接着底板在伺服电机的驱动下进行旋转，将铸件移送至第一切割工位，由第一切割工位的切割设备对铸件的冒口进行切割。此时需要注意的是，在放料工位，底板将另一个没有安装铸件的安装定位装置移送至放料工位，操作员此时可继续进行放料工序。当第一个铸件在第一切割工位完成切割后，底板继续转动，将铸件移送至第二切割工位，由第二切割工位的切割设备进行切割冒口工序，此时放料工位上，操作员完成第三个没有放置铸件的安装定位装置的放料工序，而在第一切割工位上，切割设备对新移送来的铸件进行冒口切割。
31.3.当第一个铸件完成全部冒口切割后，由底板再次移送至放料工位，此时操作员就需将第一个铸件成品从安装定位装置中取下，并放置新的待切割铸件。以此类推，可进行铸件的流水线式的切割操作。即在放料工位上，操作员只进行待切割铸件的放置和将切割
后的铸件成品取下操作。而在第一切割工位和第二切割工位的切割设备各自按照固定方向对铸件进行冒口切割。而底板在伺服电机的驱动下，进行周期性的旋转，带动安装定位装置在各加工工位间进行转动移送。
32.上面结合实施例对本技术的实施方式作了详细说明，但是本技术并不限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在获知本技术中记载内容后，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对其作出若干同等变换和替代，这些同等变换和替代也应视为属于本技术的保护范围。