铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺及其结合应用的制作方法

1.本发明涉及建筑幕墙技术领域，具体为铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺及其结合应用。


背景技术：

2.建筑业一直都是铝的很大消费领域，由于铝单板自身强度的局限性，将其运用于建筑幕墙的大平面会出现相对不平整的技术问题，即大平面所用到的铝单板都是大面积的整板，部分区域会由于自身强度不够而隆起或者弯曲，若采用瓦楞板解决整板不平整的技术问题，但是在造型工艺上，由于瓦楞板自身强度大而不容易弯曲，则无法满足造型要求，故如何在建筑上既能够满足平整性又能够满足造型需求，是目前亟需解决的技术问题；
3.本发明为了解决上述技术问题而提出一种将铝单板以及复合瓦楞板在建筑上的结合应用的技术手段，但是不同产品的组装色差问题以及如何让强度大的瓦楞板呈现小曲率的弧度用于满足大平面的弧度需求，一直是行业的一个心病，故该技术难点阻碍了设计师的设计理念的实现，也让重点项目、大型项目的完美得不到更好的呈现，更是让建筑幕墙的综合成本居高不下。
4.因此，亟需一种铝单板与复合瓦楞板在建筑上的结合应用及其生产工艺。


技术实现要素：

5.本发明为了解决上述技术问题，而提出铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺及其结合应用。
6.一种铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺，具体步骤如下：
7.s1：开卷，通过开卷机旋转运行将铝卷材打开，在运行过程中建立带材张力和进行对中；
8.s2：脱脂处理：将铝型板材放入进行脱脂处理，脱脂处理后再进行清洗并烘干；
9.s3：上漆，对铝卷材进行上漆处理；
10.s4：裁切，将步骤s3中经过上漆后的铝卷材裁切成所需的尺寸，分别为铝单板坯板、上复合坯板、瓦楞坯板以及下复合坯板；
11.s5：制备瓦楞板1，通过瓦楞板生产一体机将上复合坯板、瓦楞坯板以及下复合坯板进行复合，制备出所需的瓦楞板1；
12.s6：制备铝单板2，将铝单板坯板于折弯机内进行弯折成型，制备出所需的铝单板2；
13.s7：拼接安装，安装轻钢龙骨支架，将步骤s5中制备的瓦楞板1用于大平面的安装，将弯折的铝单板2用于造型区域的安装，且瓦楞板1与铝单板2连接处为紧密拼接。
14.具体地，所述步骤s5中的具体步骤如下：
[0015]ⅰ：瓦楞芯板成型，将步骤s4中的瓦楞坯板放入瓦楞板生产一体机内压制成型，为瓦楞芯板3；
[0016]ⅱ：涂胶，将步骤s5中的瓦楞芯板于瓦楞板生产一体机内进行上下涂胶；
[0017]ⅲ：上复合铝板以及下复合铝板成型，将上复合坯板和下复合坯板分别压制成型为所需的曲面，分别为上复合铝板以及下复合铝板；
[0018]ⅳ：复合，将经过涂胶后的瓦楞芯板于瓦楞板生产一体机内弯曲成所需的曲面弧度，再将上复合铝板以及下复合铝板放置于瓦楞芯板的上方以及下方进行复合成型，瓦楞板1制备完成。
[0019]
具体地，所述瓦楞板生产一体机包括有机架，所述机架上按其生产工艺依次固定有进料装置b1、成型装置b2、双面涂胶装置b3以及曲面复合装置b4。
[0020]
具体地，所述成型装置包括有转动连接于机架上的上瓦楞辊和下瓦楞辊，所述上瓦楞辊的辊齿与下瓦楞辊的辊齿相互啮合传动，所述下瓦楞辊的一端固定有旋转电机。
[0021]
具体地，所述双面涂胶装置包括有上涂胶机构以及下涂胶机构，所述上涂胶机构包括有上出胶辊,所述上出胶辊通过第一计量泵与储胶罐连通，所述上出胶辊包括有空心的储胶空间，其底部开设有第一出胶口，所述下涂胶机构包括有下出胶辊，所述下出胶辊通过第二计量泵与储胶罐连通，所述下出胶辊上方成型有第二出胶口，所述第二出胶口与第一出胶口之间的间距为瓦楞芯板上波峰与波谷之间的垂直间距h，所述第二出胶口为长条形，所述第一出胶口由多个并列分布的圆孔状的圆形出胶口组成。
[0022]
具体地，所述上出胶辊上设有堵塞机构，所述堵塞机构包括有堵塞板以及驱动堵塞板运动的堵塞驱动机构，所述堵塞板包括有板体，所述板体上固定有多个堵塞部，所述堵塞部为圆柱体状，其大小形状与所述第一出胶口的圆形出胶口相配合，所述堵塞驱动机构包括有铰接连接于上出胶辊两侧的堵塞底座，所述堵塞底座远离其铰接端固定有滑动柱，所述滑动柱滑动连接于上出胶辊的弧形槽内，所述上出胶辊上固定有伸缩推杆，所述伸缩推杆的活动端固定于堵塞底座上，通过伸缩推杆驱动堵塞底座绕其铰接端作弧形移动，所述堵塞底座的下端滑动连接有堵塞板，所述堵塞底座上固定有纵向伸缩推杆，所述纵向伸缩推杆的活动端固定于堵塞板上。
[0023]
具体地，所述曲面复合装置包括有曲面定位装置,分别位于其上方和下方的上复合装置以及下复合装置。
[0024]
具体地，所述曲面定位装置包括有位于输送起始端的辅助进料滚轮组、曲面定位板以及牵引瓦楞芯板进入曲面定位板的定位牵引机构；
[0025]
所述辅助进料滚轮组为上下布置的进料滚轮；
[0026]
所述曲面定位板对称布置于机架两侧，所述曲面定位板上开设有与瓦楞板需要成型的形状相适应的曲面槽，所述曲面槽贯穿其靠近辅助进料滚轮组的一侧，而相对应的另一侧为封闭端，所述曲面定位板通过螺钉可拆卸固定于机架上，所述曲面定位板上位于所述曲面槽上方开设有与所述曲面槽弯曲弧度一致的限位槽；
[0027]
所述定位牵引机构包括有定位滚轮组以及能够沿着曲面槽的弧度横向滑动的牵引滚轮组；
[0028]
所述定位滚轮组包括有上下布置且相互配合的第一夹紧滚轮以及第二夹紧滚轮，所述第一夹紧滚轮转动连接于第一滑块上，所述第二夹紧滚轮转动连接于第一底座上，所述第一滑块滑动连接于第一底座上，且所述第一滑块与第一底座之间设有第一弹性件，所述第一夹紧滚轮以及第二夹紧滚轮的外圆周上均成型有多个呈圆周布置的瓦楞条，所述牵
引滚轮组包括有夹持部以及驱动夹持部移动的夹持驱动机构，所述夹持部包括有上下布置且相互配合的上夹紧滚轮以及下夹紧滚轮，所述上夹紧滚轮转动连接于第二滑块上，所述下夹紧滚轮转动连接于第二底座上，所述第二滑块滑动连接于第二底座上，且所述第二滑块与第二底座之间设有第二弹性件，所述上夹紧滚轮以及下夹紧滚轮的外圆周上均成型有多个呈圆周布置的瓦楞条，所述第二底座滑动连接于驱动底座上，且第二底座和驱动底座之间固定有第三弹性件，所述驱动底座的底部开设有螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹连接有螺纹杆，所述螺纹杆的一端固定有驱动旋转电机，所述驱动底座滑动连接于驱动滑槽内，通过驱动旋转电机带动螺纹杆旋转，螺纹杆旋转带动驱动底座于驱动滑槽内作水平滑动。
[0029]
具体地，所述上复合装置包括有复合辊以及驱动复合辊贴着上复合坯板的上表面进行贴合式移动的上复合驱动机构，所述复合辊转动连接于中心辊轴上，所述中心辊轴的两端均穿设于限位槽内，所述复合辊内设有加热装置，所述中心辊轴的两端垂直固定有滑杆，所述滑杆滑动连接于复合滑块内，所述复合滑块滑动连接于上复合驱动机构上，所述上复合驱动机构包括有上螺纹杆以及驱动上螺纹杆旋转的上旋转电机，所述复合滑块上开设有螺纹孔并与所述上螺纹杆螺纹连接，且所述复合滑块的上端滑动连接于上复合槽内，通过上螺纹杆的旋转带动复合滑块水平滑动。
[0030]
具体地，所述下复合装置滑动设置于曲面定位装置下方，其包括有下复合底座以及水平滑动连接于下复合底座上的下复合机构，所述下复合机构包括有第一底座以及纵向滑动于第一底座上的第二底座，所述第一底座上固定有升降气缸，所述升降气缸的活动端固定于第二底座，所述第二底座上方密布有多个适应夹持单元，所述适应夹持单元通过各自高度位置的调整以点汇成面的方式形成一个完整的所需的弧面，用于适应下复合坯板的形状，所述适应夹持单元包括有固定于第二底座上的伸缩驱动机构，所述伸缩驱动机构的活动端上固定有夹持适应部，所述夹持适应部包括有适应底座，所述适应底座内部成型有弧形滑动槽，所述弧形滑动槽内滑动连接有一个第一半圆底座，所述第一半圆底座的高度高于所述弧形滑动槽的高度，所述第一半圆底座的上表面开设有两个第一弧形滑动槽，两个所述第一弧形滑动槽内均滑动连接有第二半圆底座，且所述第二半圆底座的高度高于第一弧形滑动槽的高度，所述第二半圆底座的上表面开设有两个第二弧形滑动槽，两个所述第二弧形滑动槽内均滑动连接有夹持头，且所述夹持头的高度高于第二弧形滑动槽的高度，所述夹持头内设有加热装置。
[0031]
将瓦楞板用于建筑上大平面的拼接安装，将铝单板用于建筑上造型部分的拼接安装，且所述复合瓦楞板和铝单板连接处为紧密拼接，所述大平面包括有平整面以及小曲率的曲面，所述造型部分包括有大曲率的曲面以及两个大平面之间的过渡连接曲面。
[0032]
本发明的有益效果：
[0033]
(1)本发明公开了一种铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺，采用开卷
→
脱脂处理
→
上漆
→
裁切
→
制备瓦楞板
→
制备铝单板
→
拼接安装的工艺流程，实现了将铝单板以及瓦楞板在建筑上的结合应用，在建筑上既能够满足平整性需求又能够满足造型需求，使得设计师的设计理念可以实现，也让重点项目、大型项目的完美得到更好的呈现，可以为平整面也可以具有小曲率的弧度，从而在满足大平面的弧度需求的同时保证了强度要求，且采用先统一上漆，再将铝卷材裁切成所需的尺寸用于制备瓦楞板和铝单板的工艺方法，保证了颜色的统一性，解决了两种板型的结合应用时出现组装色差的技术问题。
[0034]
(2)本发明公开了一种铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺，步骤s5中所制备的瓦楞板先将上复合铝板、瓦楞芯板以及下复合铝板进行所需弧度的弯曲后再进行复合的方式，既保证了瓦楞板的曲面弧度要求，同时也保证了其强度与品质，若采用将现有的平整面的瓦楞板进行弯曲的方式，不仅由于瓦楞板自身强度大，弯曲费时费力，同时即使强制弯曲，由于其内部应力的作用，每层之间很容易脱胶，而使得瓦楞板的品质差的现象。
[0035]
(3)本发明公开了一种铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺，包括有瓦楞板生产一体机，瓦楞板生产一体机包括有机架，所述机架上按其生产工艺依次固定有进料装置、成型装置、双面涂胶装置以及曲面复合装置,本发明通过进料装置装置将瓦楞芯板进行自动进料，然后成型装置将其压制成瓦楞状，紧接着进行上下表面的涂胶，最后将压制成型好的上复合坯板以及下复合坯板分别放置于瓦楞芯板的上方和下方进行粘结复合，成为瓦楞板，本发明通过瓦楞板生产一体机实现了瓦楞板的自动生产，自动化程度高且高效，生产的瓦楞板既保证了强度的需求，同时也解决了现有的瓦楞板难以弯曲成曲面的技术问题，即使强制弯曲成曲面但由于内部应力的作用很容易出现脱胶的现象。
[0036]
(4)本发明公开了一种铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺，其包括有双面涂胶装置，由于胶水很粘稠、流动性差的特性，当胶水被定量泵出后，分别位于第二出胶口和第一出胶口处，在瓦楞芯板输送的过程中，实现接触式涂胶，即只有其波谷与波峰正好接触后实现涂胶，而其他部分由于无法与胶水接触，故没有涂胶，且在下一个波峰或者波谷未到来时，正好将被涂掉的胶水进行补入，不仅实现了少量、均匀、有效地涂胶，同时实现了只有需要的涂胶部位(波峰或者波谷)进行了涂胶，其余部位均没有胶水，不仅环保同时也节约了胶水避免了不必要的浪费。
[0037]
(5)本发明公开了一种铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺，所述第一出胶口由多个并列分布的圆孔状的圆形出胶口组成，由于上出胶辊位于上方，若宽度尺寸过大则会出现胶水滴落的现象，若宽度尺寸小了，则会出现口径处胶水粘连的现象，出胶不均匀，挤出的胶水从未堵塞粘连的区域流出，从而出现一端涂胶，而粘连的另一端没有涂胶，影响后期瓦楞板复合的效果，而本发明采用的圆形出胶口组成的方式，在防止出现胶水粘连的前提下，不会出现胶水滴落的现象，圆形的结构使得胶水在圆孔内的表面张力强，从而口径大了也不容易滴落，实现均匀涂胶的技术效果，有效地解决胶水堵塞出胶口的现象，造成胶水涂抹不到位的问题出现。
[0038]
(6)本发明公开了一种铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺，所述上出胶辊上设有堵塞机构，通过堵塞机构的设置，当出现设备维修等需要停止正常运行的情况下，通过堵塞机构自动将第一出胶口进行封闭，从而实现环保且节约胶水，节省人力物力，提高工作效率，避免胶水滴落造成胶水的浪费，同时胶水滴落会弄脏周边环境，从而需要投入大量的人力物力进行清洗。
[0039]
(7)本发明公开了一种铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺，其包括有曲面定位装置，驱动底座滑动连接于驱动滑槽内，通过驱动旋转电机带动螺纹杆旋转，螺纹杆旋转带动驱动底座于驱动滑槽内作水平滑动，从而带动夹持部作水平滑动，在夹持部水平滑动的过程中对瓦楞芯板产生一个向前的牵引力，而又由于第三弹性件的作用，能够使得第二底座能够实现上下的浮动，从而带动瓦楞芯板穿于曲面槽内，使其形成所需的曲面弧度要求，既实现了瓦楞芯板的曲面定型工序，同时也为后续的复合工序做准备，简单巧妙，解
决了瓦楞芯板由于具有瓦楞状的结构无法通过传统的压制成型的方式进行曲面定型的技术难点。
[0040]
(8)本发明公开了一种铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺，其包括有下复合装置，通过适应夹持单元高度位置的调整，以点汇成面的原理，用于满足下复合铝板不同弧度的需求，针对不同形状的下复合铝板，所述下复合装置均能够通过高度位置的调整来配合下复合铝板的形状，其适用性以及实用性更强。
[0041]
(9)本发明公开了一种铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺，本发明通过夹持适应部的设置，通过第一半圆底座、第二半圆底座以及夹持头在其相应地弧形滑动槽、第一弧形滑动槽以及第二弧形滑动槽内位置角度的调整，最终使得夹持头与下复合铝板的表面相贴合，其支撑效果更佳，不会在于瓦楞芯板复合的过程中出现下复合铝板位移的情况，提升复合的效果。
附图说明
[0042]
为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0043]
图1是本发明的瓦楞板生产一体机结构示意图；
[0044]
图2是本发明的双面涂胶装置部分结构示意图；
[0045]
图3是本发明的双面涂胶装置立体图；
[0046]
图4是本发明的第一出胶口结构示意图；
[0047]
图5是本发明的第二出胶口结构示意图；
[0048]
图6是本发明的上出胶辊立体图；
[0049]
图7是本发明的曲面复合装置立体图；
[0050]
图8是本发明的曲面复合装置剖视图
[0051]
图9是本发明的曲面复合装置部分结构示意图；
[0052]
图10是本发明的下复合装置立体结构示意图；
[0053]
图11是本发明的下复合装置工作状态结构示意图；
[0054]
图12是本发明的夹持适应部立体结构示意图；
[0055]
图13是本发明的图11中b处放大示意图；
[0056]
图14是本发明的房顶一的结构示意图；
[0057]
图15是本发明的房顶二的结构示意图；
[0058]
图16是本发明的支撑柱的结构示意图。
具体实施方式
[0059]
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明
保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
[0060]
一种铝单板与瓦楞板在建筑中的拼接生产工艺，具体步骤如下：
[0061]
s1：开卷，通过开卷机旋转运行将铝卷材打开，在运行过程中建立带材张力和进行对中；
[0062]
s2：脱脂处理：将铝型板材放入进行脱脂处理，脱脂处理后再进行清洗并烘干；
[0063]
s3：上漆，对铝卷材进行上漆处理，在上漆处理后，还需进行烘干处理，所述上漆处理的方式为辊漆，因为辊漆的方式既利于连续化上漆工序，且相对于喷漆的方式不仅效率高且均匀性更好；
[0064]
s4：裁切，将步骤s3中经过上漆后的铝卷材裁切成所需的尺寸，分别为铝单板坯板、上复合坯板、瓦楞坯板以及下复合坯板；
[0065]
s5：制备瓦楞板1，通过瓦楞板生产一体机将上复合坯板、瓦楞坯板以及下复合坯板进行复合，制备出所需的瓦楞板1；
[0066]
s6：制备铝单板2，将铝单板坯板于折弯机内进行弯折成型，制备出所需形状的铝单板2；
[0067]
s7：拼接安装，安装轻钢龙骨支架，将步骤s5中制备的瓦楞板1用于大平面的安装，将弯折的铝单板2用于造型区域的安装，且瓦楞板1与铝单板2连接处为紧密拼接；
[0068]
本发明采用开卷
→
脱脂处理
→
上漆
→
裁切
→
制备瓦楞板1
→
制备铝单板2
→
拼接安装的工艺流程，实现了将铝单板2以及瓦楞板1在建筑上的结合应用，在建筑上既能够满足平整性需求又能够满足造型需求，使得设计师的设计理念可以实现，也让重点项目、大型项目的完美得到更好的呈现，步骤s5中所制备的瓦楞板1可以为平整面也可以具有小曲率的弧度，从而在满足大平面的弧度需求的同时保证了强度要求，且采用先统一上漆，再将铝卷材裁切成所需的尺寸用于制备瓦楞板1和铝单板2的工艺方法，保证了颜色的统一性，解决了两种板型的结合应用时出现组装色差的技术问题。
[0069]
具体地，所述步骤s5中的具体步骤如下：
[0070]ⅰ：瓦楞芯板成型，将步骤s4中的瓦楞坯板放入瓦楞板生产一体机内压制成型，为瓦楞芯板3；
[0071]ⅱ：涂胶，将步骤s5中的瓦楞芯板于瓦楞板生产一体机内进行上下涂胶；
[0072]ⅲ：上复合铝板以及下复合铝板成型，将上复合坯板和下复合坯板分别压制成型为所需的曲面(包括平整面)，分别为上复合铝板以及下复合铝板；
[0073]ⅲ：复合，将经过涂胶后的瓦楞芯板于瓦楞板生产一体机内弯曲成所需的曲面弧度(包括平整面)，再将上复合铝板以及下复合铝板放置于瓦楞芯板的上方以及下方进行复合成型，瓦楞板1制备完成，通过将瓦楞板1的每层板体进行所需弧度的弯曲后再进行复合的方式，既保证了瓦楞板1的曲面弧度要求，同时也保证了其强度与品质，若采用将现有的平整面的瓦楞板1进行弯曲的方式，不仅由于瓦楞板自身强度大，弯曲费用费时，同时即使强制弯曲，由于其内部应力的作用，每层之间很容易脱胶，而使得瓦楞板1的品质差。
[0074]
铝单板与瓦楞板在建筑中的结合应用，将瓦楞板1用于建筑上大平面的拼接安装，
将铝单板2用于建筑上造型部分的拼接安装，且所述复合瓦楞板1和铝单板2连接处为紧密拼接，所述大平面包括有平整面以及小曲率的曲面，所述造型部分包括有大曲率的曲面以及两个大平面之间的过渡连接曲面。
[0075]
具体实施例一：用于房顶一的拼接安装(如图14所示)
[0076]
所述房顶一的大平面为平整面(即曲率为0)，其两侧的檐口处为造型区域，安装轻钢龙骨支架后，将瓦楞板1安装于大平面上，将弯折后具有造型的铝单板用于造型区域的安装，且瓦楞板1与铝单板2连接处为紧密拼接，通过铝单板2以及瓦楞板1在建筑上的结合应用，在建筑上既能够满足平整性需求又能够满足造型需求，使得设计师的设计理念可以实现，也让重点项目、大型项目的完美得到更好的呈现。
[0077]
具体实施例二：用于房顶二的拼接安装(如图15所示)
[0078]
所述房顶二的大平面为小曲率的曲面，其两侧的檐口处为造型区域，安装轻钢龙骨支架后，将具有所需小曲率的曲面的瓦楞板1安装于大平面上，将弯折后具有造型的铝单板用于造型区域的安装，且瓦楞板1与铝单板2连接处为紧密拼接，通过铝单板2以及瓦楞板1在建筑上的结合应用，将瓦楞板1安装于具有小曲率的大平面上实现了既满足高强度的需求下又能够实现小曲率的弧度需求，通过两者的结合应用在建筑上既能够满足平整性需求又能够满足造型需求，使得设计师的设计理念可以实现，也让重点项目、大型项目的完美得到更好的呈现。
[0079]
具体实施例三：用于支撑柱的拼接安装(如图16所示)
[0080]
所述支撑柱为椭圆形，其两侧相对的小曲率的弧面由瓦楞板1安装，对于该小曲率的弧面之间的部分由铝单板2安装，通过铝单板2以及瓦楞板1在建筑的支撑柱上的结合应用，既满足了支撑柱整体的平整性，同时又保证了所需的弧度形状。
[0081]
具体地，瓦楞板生产一体机包括有机架，所述机架上按其生产工艺依次固定有进料装置b1、成型装置b2、双面涂胶装置b3以及曲面复合装置b4,本发明通过进料装置b1将瓦楞芯板进行自动进料，然后成型装置b2将其压制成瓦楞状，紧接着进行上下表面的涂胶，最后将压制成型好的上复合坯板以及下复合坯板分别放置于瓦楞芯板的上方和下方进行粘结复合，成为瓦楞板1，本发明通过瓦楞板生产一体机实现了瓦楞板1的自动生产，自动化程度高且高效，生产的瓦楞板1既保证了强度的需求，同时也解决了现有的瓦楞板1难以弯曲成曲面的技术问题，即使瓦楞板1能够弯曲成曲面，但由于内应力的作用，很容易脱胶。
[0082]
具体地，所述进料装置b1为传输辊，传输辊为本领域常规设备，故不多加赘述。所述成型装置b2包括有转动连接于机架上的上瓦楞辊和下瓦楞辊，所述上瓦楞辊的辊齿与下瓦楞辊的辊齿相互啮合传动，所述下瓦楞辊的一端固定有旋转电机，所述成型装置b2通过辊齿啮合辊压成型的方式进行压制成型，为本领域常规设备，故不多加赘述。
[0083]
具体地，所述双面涂胶装置b3包括有上涂胶机构以及下涂胶机构，所述上涂胶机构包括有上出胶辊a1,所述上出胶辊a1通过第一计量泵与储胶罐连通，通过第一计量泵将胶水定量泵入上出胶辊内，所述上出胶辊包括有空心的储胶空间，其底部开设有第一出胶口a3，所述下涂胶机构包括有下出胶辊a2，所述下出胶辊a2通过第二计量泵与储胶罐连通，通过第二计量泵将胶水定量泵入下出胶辊a2内，所述下出胶辊a2上方成型有第二出胶口a4，所述第二出胶口a4与第一出胶口a3之间的间距为瓦楞芯板上波峰与波谷之间的垂直间距h，如图所示2，由于胶水很粘稠、流动性差的特性，当胶水被定量泵出后，位于第二出胶口
a4的胶水呈向上的圆弧状分布于第二出胶口a4处，位于第一出胶口a3的胶水呈向下的圆弧状分布于第一出胶口a3处，在瓦楞芯板输送的过程中，其下方的波谷与第二出胶口a4处的胶水正好接触后实现涂胶，其上方的波峰与第一出胶口a3处的胶水正好接触后实现涂胶，而下表面位于两个波谷之间的部分和上表面位于两个波峰之间的部分由于无法与胶水接触，故没有涂胶，且在这个未涂胶的时间，正好将被涂掉的胶水进行补入，不仅实现了少量、均匀、有效地涂胶，同时实现了只有需要的涂胶部位(波峰或者波谷)进行了涂胶，其余部位均没有胶水，不仅环保同时也节约了胶水避免了不必要的浪费。
[0084]
具体地，所述下出胶辊a2两侧固定有挡板，用于防止胶水滴落弄脏地面；
[0085]
所述第二出胶口a4为长条形，其宽度不小于3mm，所述第一出胶口a3由多个并列分布的圆孔状的圆形出胶口组成，所述第二出胶口由于位于下方，故宽度尺寸大点也不会出现胶水滴落的现象，从而可以通过宽度尺寸的调整，则也不会现在胶水粘连的问题，而位于上方的第一出胶口a3若是采用长方形的结构，宽度尺寸过大则会出现胶水滴落的现象，若宽度尺寸小了，则会出现口径处胶水粘连的现象，出胶不均匀，挤出的胶水从未堵塞粘连的区域流出，而该处粘连的地方只会越粘越大，从而出现一端涂胶，而粘连的另一端没有涂胶，影响后期瓦楞板复合的工序，而本发明采用第一出胶口a3为多个圆形出胶口组成的方式，且圆形出胶口的尺寸不小于3mm,在防止出现胶水粘连的前提下，不会出现胶水滴落的现象，因为圆形的结构使得胶水在圆孔内的表面张力强，从而不容易滴落，实现均匀涂胶的技术效果，有效地解决胶水堵塞出胶口的现象，造成胶水涂抹不到位的问题出现；
[0086]
所述上出胶辊a1上设有堵塞机构，所述堵塞机构包括有堵塞板a5以及驱动堵塞板a5运动的堵塞驱动机构，所述堵塞板a5包括有板体，所述板体上固定有多个堵塞部，所述堵塞部为圆柱体状，其大小形状与所述第一出胶口a3的圆形出胶口相配合，所述堵塞驱动机构包括有铰接连接于上出胶辊a1两侧的堵塞底座，所述堵塞底座远离其铰接端固定有滑动柱，所述滑动柱滑动连接于上出胶辊a1的弧形槽内，且所述弧形槽不仅可以用于滑动导向作用，同时也可以起到限位的作用，当堵塞板a5位于第一出胶口a3正下方时，此时滑动柱正好位于弧形槽的最低端的端点出，所述上出胶辊a1上固定有伸缩推杆a6，所述伸缩推杆a6的活动端固定于堵塞底座上，通过伸缩推杆a6驱动堵塞底座绕其铰接端作弧形移动，所述堵塞底座的下端滑动连接有堵塞板a5，所述堵塞底座上固定有纵向伸缩推杆a7，所述纵向伸缩推杆a7的活动端固定于堵塞板a5上，具体操作过程，当出现设备维修等设备需要停止正常运行的情况下，伸缩推杆a6收缩，带动堵塞底座移动至第一出胶口a3的正下方，纵向伸缩推杆a7收缩，带动堵塞板a5向第一出胶口a3移动，最终将第一出胶口a3进行堵塞，通过堵塞机构的设置，当出现设备维修等设备需要停止正常运行的情况下，通过堵塞机构自动将第一出胶口a3进行封闭，不仅避免胶水滴落造成胶水的浪费，同时会弄脏周边环境，从而投入不必要的人力物力进行清洗。
[0087]
具体地，所述曲面复合装置b4包括有曲面定位装置c1,分别位于其上方和下方的上复合装置c2以及下复合装置c3和裁切装置。
[0088]
具体地，所述曲面定位装置c1包括有位于输送起始端的辅助进料滚轮组c11、曲面定位板c12以及牵引瓦楞芯板3进入曲面定位板c12的定位牵引机构c13；
[0089]
所述辅助进料滚轮组c11为上下布置的进料滚轮，数量为2组，在进料滚轮的驱动下带动瓦楞芯板3向曲面定位板c12方向移动，进料滚轮均为主动轮，在旋转电机(图中未显
示)的驱动下旋转，从而实现进料，此为本领域常规设置，故不多加赘述；
[0090]
所述曲面定位板c12对称布置于机架两侧，所述曲面定位板c12上开设有与瓦楞板1需要成型的形状相适应的曲面槽c121，所述曲面槽c121贯穿其靠近辅助进料滚轮组c11的一侧，从而利于进料，而相对应的另一侧为封闭端，从而利于对瓦楞芯板3的定位，所述曲面定位板c12通过螺钉可拆卸固定于机架上，从而可以适应需要制造的瓦楞板1不同曲面弧度的需求，所述曲面定位板c12上位于所述曲面槽c121上方开设有与所述曲面槽c121弯曲弧度一致的限位槽c23；
[0091]
所述定位牵引机构c13包括有定位滚轮组c131以及能够沿着曲面槽c121的弧度横向滑动的牵引滚轮组c132；
[0092]
所述定位滚轮组c131包括有上下布置且相互配合的第一夹紧滚轮以及第二夹紧滚轮，所述第一夹紧滚轮转动连接于第一滑块c1311上，所述第二夹紧滚轮转动连接于第一底座上，所述第一滑块c1311滑动连接于第一底座上，且所述第一滑块c1311与第一底座之间设有第一弹性件c1312，通过第一弹性件c1312的设置可以调整第一夹紧滚轮以及第二夹紧滚轮之间的间距，从而来适应进入的瓦楞芯板3的厚度，并形成夹持力，所述第一夹紧滚轮以及第二夹紧滚轮的外圆周上均成型有多个呈圆周布置的瓦楞条，用于提升对瓦楞芯板3的夹持力，在复合的过程中夹紧瓦楞芯板3的前端两侧。
[0093]
所述牵引滚轮组c132包括有夹持部以及驱动夹持部移动的夹持驱动机构，所述夹持部包括有上下布置且相互配合的上夹紧滚轮以及下夹紧滚轮，所述上夹紧滚轮转动连接于第二滑块c1321上，所述下夹紧滚轮转动连接于第二底座c1322上，所述第二滑块c1321滑动连接于第二底座c1322上，且所述第二滑块c1321与第二底座c1322之间设有第二弹性件c1323，通过第二弹性件c1323的设置可以调整上夹紧滚轮以及下夹紧滚轮之间的间距，从而来适应进入的瓦楞芯板3的厚度，并对瓦楞芯板3形成夹持力，所述上夹紧滚轮以及下夹紧滚轮的外圆周上均成型有多个呈圆周布置的瓦楞条，用于提升对瓦楞芯板3的夹持力，所述第二底座c1322滑动连接于驱动底座上，且第二底座c1322和驱动底座之间固定有第三弹性件c1324，所述驱动底座的底部开设有螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹连接有螺纹杆，所述螺纹杆的一端固定有驱动旋转电机，所述驱动底座滑动连接于驱动滑槽c1325内，通过驱动旋转电机带动螺纹杆旋转，螺纹杆旋转带动驱动底座于驱动滑槽c1325内作水平滑动，从而带动夹持部作水平滑动，在夹持部水平滑动的过程中对瓦楞芯板3产生一个向前的牵引力，而又由于第三弹性件c1324的作用，能够使得第二底座c1322能够实现上下的浮动，从而带动瓦楞芯板3穿于曲面槽c121内，使其形成所需的曲面弧度要求。
[0094]
具体地，所述上复合装置c2包括有复合辊c21以及驱动复合辊c21贴着上复合坯板的上表面进行贴合式移动的上复合驱动机构，为了保证复合辊c21贴着上复合坯板的上表面进行移动，从而须保证复合辊c2的下表面与放在瓦楞芯板3上的上复合坯板相接触的位置处，所述复合辊c21转动连接于中心辊轴上，所述中心辊轴的两端均穿设于限位槽c23内，所述复合辊c21内设有加热装置，所述加热装置包括有电热丝以及温控开关，通过电热丝使复合辊升温，且通过温控开关用于控制升温的温度范围，所述加热装置为本领域常规设置，故不多加赘述，所述中心辊轴的两端垂直固定有滑杆c22，所述滑杆c22滑动连接于复合滑块内，所述复合滑块滑动连接于上复合驱动机构上，所述上复合驱动机构包括有上螺纹杆以及驱动上螺纹杆旋转的上旋转电机，所述复合滑块上开设有螺纹孔并与所述上螺纹杆螺
纹连接，且所述复合滑动的上端滑动连接于上复合槽内，通过上螺纹杆的旋转带动复合滑块水平滑动，从而复合滑块对复合辊c21产生一个水平牵引力，带动复合辊c21移动，由于复合辊c21的两端位于限位槽c23内，从而在移动地过程中为了适应限位槽c23的形状而上下滑动，通过上复合装置c2的设置保证了上复合坯板更好地，高效地复合于瓦楞芯板3上。
[0095]
具体地，所述下复合装置c3滑动设置于曲面定位装置c1下方，其包括有下复合底座以及水平滑动连接于下复合底座上的下复合机构，所述下复合机构包括有第一底座以及纵向滑动于第一底座上的第二底座c31，所述第一底座上固定有升降气缸，所述升降气缸的活动端固定于第二底座c31，所述第二底座c31上方密布有多个适应夹持单元c32，所述适应夹持单元c32通过各自高度位置的调整以点汇成面的方式形成一个完整的所需的弧面，以此来适应下复合坯板的形状，所述适应夹持单元c32包括有固定于第二底座c31上的伸缩驱动机构，所述伸缩驱动机构可以为伸缩推杆或者气缸，所述伸缩驱动机构的活动端上固定有夹持适应部，所述夹持适应部包括有适应底座c33，所述适应底座c33内部成型有弧形滑动槽，所述弧形滑动槽内滑动连接有一个第一半圆底座c34，所述第一半圆底座c34的高度高于所述弧形滑动槽的高度，所述第一半圆底座c34的上表面开设有两个第一弧形滑动槽，两个所述第一弧形滑动槽内均滑动连接有第二半圆底座c35，且所述第二半圆底座c35的高度高于第一弧形滑动槽的高度，所述第二半圆底座c35的上表面开设有两个第二弧形滑动槽，两个所述第二弧形滑动槽内均滑动连接有夹持头c36，且所述夹持头c36的高度高于第二弧形滑动槽的高度，所述夹持头c36内设有加热装置，其包括有电热丝以及温控开关，通过电热丝使夹持头c36升温，且通过温控开关用于控制升温的温度范围，所述加热装置为本领域常规设置，故不多加赘述，具体操作过程，当下复合坯板在成型设备上被压制成所需的形状的下复合铝板，下复合装置c3通过主控制系统控制适应夹持单元c32的位置高度，使其形成与下复合铝板形状一致的弧度，当将下复合铝板放置于下复合装置c3上后，第一半圆底座c34、第二半圆底座c34以及夹持头c36在其相应地弧形滑动槽、第一弧形滑动槽和第二弧形滑动槽内滑动调整角度，最终使得夹持头c36与下复合铝板的表面相贴合，如图13所示。本发明通过下复合装置c3的设置，通过适应夹持单元c32高度位置的调整，以点汇成面的原理，用于满足下复合铝板不同弧度的需求，其适用性以及实用性更强。同时本发明通过夹持适应部的设置，通过第一半圆底座c34、第二半圆底座c35以及夹持头c36在其相应地弧形滑动槽、第一弧形滑动槽以及第二弧形滑动槽内位置角度的调整，最终使得夹持头与下复合铝板的表面相贴合，其支撑效果更佳，不会在于瓦楞芯板复合的过程中发生位移，提升复合的效果。
[0096]
具体地，所述裁切装置包括有裁切刀以及驱动裁切刀沿着水平方向滑动的裁切驱动机构，所述裁切驱动机构可以为直线导轨，所述裁切刀固定于直线导轨的滑动块上，所述裁切装置为本领域常规设备，故不多加赘述。且所述裁切装置的数量为2个，位于曲面定位板c12的内侧壁上。
[0097]
具体操作过程：瓦楞坯板通过进料装置b1进行自动进料，随后通过成型装置b2以辊压的方式进行压制成型，为瓦楞芯板，随着继续往前输送的过程中对瓦楞芯板的上下表面均进行涂胶，涂胶完成后，曲面定位装置工作，驱动底座滑动连接于驱动滑槽内，通过驱动旋转电机带动螺纹杆旋转，螺纹杆旋转带动驱动底座于驱动滑槽内作水平滑动，从而带动夹持部作水平滑动，在夹持部水平滑动的过程中对瓦楞芯板产生一个向前的牵引力，而
又由于第三弹性件的作用，能够使得第二底座能够实现上下的浮动，从而带动瓦楞芯板穿于曲面槽内并限位于曲面槽内，使其形成所需的曲面弧度要求，与此同时，下复合装置通过主控制系统控制适应夹持单元c32的位置高度，使其形成与下复合铝板形状一致的弧度，通过机械手等途径将已经具有所需形状的下复合铝板放置于下复合装置上，随后下复合装置带动下复合铝板移动至瓦楞芯板3的正下方，然后向上移动，使得下复合铝板于瓦楞芯板3相贴合，而已经压制成所需形状的上复合铝板通过机械手等途径放置于瓦楞芯板3上，然后上复合装置内的加热装置和下复合装置内的加热装置均启动加热，随着上复合装置的移动，进行压制复合，最后裁切装置启动对复合成型的瓦楞板1的两侧进行裁切，通过瓦楞板生产一体机实现了瓦楞板的自动生产，自动化程度高且高效，生产的瓦楞板既保证了强度的需求，同时也解决了现有的瓦楞板难以弯曲成曲面的技术问题，即使强制弯曲成曲面但由于内部应力的作用很容易出现脱胶的现象。
[0098]
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。