一种多管下料设备及下料控制方法与流程

1.本发明实施例涉及管材加工技术领域，尤其涉及一种多管下料设备及下料控制方法。


背景技术：

2.多管下料设备可应用于各种领域的管材加工，如空调设备中使用的铜管，铜管通过多管下料设备对管料进行预设长度的切割而得到，但是根据铜管的不同应用，铜管具有不同直径、不同壁厚的多种。
3.目前的多管下料设备中的夹持结构只能夹持单一直径的多根管料，下料设备中的刀头结构只能正常切割单一壁厚的管料，对于多种规格的管料则需要更换零部件和调整切割参数才能实现不同规格的管料切割；从而导致设备的功能性比较局限。


技术实现要素：

4.本发明实施例提供了一种多管下料设备及下料控制方法，旨在解决现有多管下料设备的功能性比较局限的问题。
5.第一方面，本发明实施例提供一种多管下料设备，用于对多根管料进行运输切割，包括：
6.机架；
7.并排设置于所述机架上的多组下料机构，每组所述下料机构用于运输不同直径和/或不同管壁的管料；
8.其中，每组所述下料机构包括设置于所述机架上的送料组件、夹管组件、刀头组件和卸料组件；所述送料组件用于将对应直径的所述管料沿运输方向运输，所述夹管组件用于夹紧所述管料，所述刀头组件用于切割所述管料，所述卸料组件用于将切割后的管料进行卸料。
9.第二方面，本发明实施例提供一种多管下料设备的下料控制方法，包括：
10.获取待运输的所述管料的直径，选择对应的所述下料装置进行运输；
11.获取待切割的所述管料的壁厚，根据所述管料的直径和壁厚调用对应的进刀参数，控制所述管料所使用的所述刀头组件根据所述进刀参数控制进刀以对所述管料进行切割。
12.本发明实施例公开了一种多管下料设备及下料控制方法，其涉及管材加工技术领域。多管下料设备包括：机架；并排设置于机架上的多组下料机构，每组下料机构用于运输不同直径和/或不同管壁的管料；其中，每组下料机构包括设置于机架上的送料组件、夹管组件、刀头组件和卸料组件；送料组件用于将对应直径的管料沿运输方向运输，夹管组件用于夹紧管料，刀头组件用于切割管料，卸料组件用于将切割后的管料进行卸料。本发明通过多组下料机构对不同直径不同壁厚的管料进行切割，解决了设备局限性的问题。
附图说明
13.为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1为本发明实施例提供的多管下料设备的整体结构示意图；
15.图2为本发明实施例提供的多管下料设备的俯视图；
16.图3为本发明实施例提供的刀头组件集成结构示意图；
17.图4为图3的剖面结构示意图；
18.图5为本发明实施例提供的单一刀头组件的结构示意图；
19.图6为图5的剖面结构示意图；
20.图7为本发明实施例提供的下料控制方法的流程示意图；
21.图8为本发明实施例提供的下料控制方法的子流程示意图。
22.附图标记：
23.1、机架；
24.2、下料机构；21、进料导向组件；22、管料校直组件；23、送料组件；24、前夹组件；25、刀头组件；26、后夹组件；
25.251、主载体；252、电缸；2521、推拉块；253、套筒；2531、凹槽；254、弹簧；255、滑动块；256、切割刀头；
26.30、箱体；
27.40、管料。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。
30.还应当理解，在此本发明说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明。如在本发明说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。
31.还应当进一步理解，在本发明说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。
32.如在本说明书和所附权利要求书中所使用的那样，术语“如果”可以依据上下文被解释为“当...时”或“一旦”或“响应于确定”或“响应于检测到”。类似地，短语“如果确定”或“如果检测到[所描述条件或事件]”可以依据上下文被解释为意指“一旦确定”或“响应于确定”或“一旦检测到[所描述条件或事件]”或“响应于检测到[所描述条件或事件]”。
[0033]
请参图1和图2，本发明实施例提供的多管下料设备用于对多根管料40进行运输切
割，该设备包括：
[0034]
机架1；
[0035]
并排设置于机架1上的多组下料装置，每组下料装置用于运输不同直径的管料40；
[0036]
每组下料装置包括多组下料机构2，每组下料机构2用于运输相同直径不同管壁的管料40；
[0037]
每组下料机构2包括设置于机架1上的送料组件23、夹管组件、刀头组件25和卸料组件(图中为示出)；
[0038]
送料组件23用于将对应直径的管料40沿运输方向运输，夹管组件用于夹紧管料40，刀头组件25用于切割管料40，卸料组件用于将切割后的管料40进行卸料。
[0039]
本实施例中，以一具体场景进行举例，机架1上可以设置两组下料装置，两组下料装置分别用于运输两种直径的管料40，如6mm直径铜管和9mm直径铜管。每组下料装置包括两组下料机构2，两组下料机构2分别用于运输相同直径且不同管壁的管料40，如1mm壁厚铜管和2mm壁厚铜管。如此，本实施例举例的四组下料机构2可分别实现四种规格的管料40运输及切割，即6mm直径且1mm壁厚的铜管、6mm直径且2mm壁厚的铜管、9mm直径且1mm壁厚的铜管和9mm直径且2mm壁厚的铜管。如此，即可实现在设备上同时对多种规格的管材进行运输和切割，解决了设备的局限性的问题。
[0040]
本实施例中，每组下料机构2中的送料组件23、前夹组件24、刀头组件25、后夹组件26和卸料组件沿运输方向依次设置在机架1上；每组下料机构2沿运输方向设置有贯穿对应的送料组件23、前夹组件24、刀头组件25、后夹组件26和卸料组件的轴向通道，通过送料组件23将管料40沿轴向通道运输至待切割位置，然后通过前夹组件24、后夹组件26和卸料组件夹紧管料40，然后通过刀头组件25进行切割，得到管料段；其中，前夹组件24和后夹组件26夹紧管料40可以确保管料40切割时的稳定，卸料组件夹紧管料40可以确保管料40切割后得到的管料段的稳定。本实施例为提高管料40运输时的稳定性，每组下料机构2还可以包括设置在机架1上的进料导向组件21和管料校直组件22，管料40先通过进料导向组件21进料，然后通过管料校直组件对管料40进行校直，然后再运输至送料组件23进行后续的流程。
[0041]
一些实施例中，每组下料装置中的多组下料机构2可以集成设计，如上举例的每组下料装置中的两组下料机构2中，两组下料机构2的两个送料组件23可以集成设置，两个前夹组件24可以集成设置，两个刀头组件25可以集成设置，两个后夹组件26可以集成设置，两个卸料组件可以集成设置。
[0042]
下面具体介绍本发明的下料机构2：
[0043]
一些实施例中，送料组件23可以采用相对设置的夹持轮在管料40的两侧夹持管料40，并通过电机结构驱动相对的夹持轮进行转动即可带动管料40在轴向通道中沿运输方向运输。
[0044]
一些实施例中，前夹组件24和后夹组件26均可以采用气缸控制夹模的方式对管料40进行夹紧，即轴向通道途径该夹模的夹持位置，通过气缸控制该夹模进行夹持即可夹紧管料40；可以理解的，为实现对不同直径管料40的夹紧，不同下料装置中的前夹组件24和后夹组件26根据不同直径管料40设置不同的夹持角度，如上述举例的两组下料装置中，一组下料装置中两条下料机构2中的前夹组件24和后夹组件26均用于夹紧6mm直径铜管，另一组下料装置中两条下料机构2中的前夹组件24和后夹组件26均用于夹紧9mm直径铜管，即根据
不同直径管料40对对应的前夹组件24和后夹组件26设置不同的夹持角度。
[0045]
一些实施例中，卸料组件也可以采用气缸控制夹模的方式对切割得到的管料段进行夹紧，即轴向通道途径该夹模，通过气缸控制该夹模进行夹持即可夹紧管料40，并在切割得到管料段后松开即可卸料。
[0046]
一些实施例中，结合图3-6，一个下料装置中的两个刀头组件25集成设置在一箱体30中且对称分布，其中每一刀头组件25可以包括主载体251、设置于主载体251上的驱动件和连接于驱动件的切割刀头256，驱动件用于驱动切割刀头256朝向轴向通道移动，以实现对管料40的切割；
[0047]
其中，结合图6，驱动件包括依次连接的电缸252、套筒253和弹性滑块，切割刀头256的一端连接于弹性滑块；电缸252可以安装于箱体30或主载体251上；套筒253滑动套装于主载体251上且可沿轴向通道的轴心方向滑动；弹性滑块滑动安装于主载体251内且位于轴向通道的径向侧；电缸252用于驱动套筒253滑动并连动弹性滑块朝向轴向通道移动压缩，以带动切割刀头256朝向轴向通道移动。
[0048]
该实施例中，轴向通道贯穿主载体251，管料40通过轴向通道穿过主载体251，管料40可在主载体251的前端(即朝向运输方向的一端)位置进行切割，通过电缸252运动推动套筒253在主载体251内朝向运输方向滑动，套筒253滑动时可挤压弹性滑块的一端并使得弹性滑块在主载体251内朝向轴向通道移动压缩，从而带动切割刀头256朝向轴向通道移动，即可使得切割刀头256对管料40进行切割，切割完成后电缸252带动套筒253复位，弹性滑块通过弹性复位并带动切割刀头256远离轴向通道，即可完成本次切割；
[0049]
该实施例中，弹性滑块可以包括弹簧254和滑动块255；弹簧254设置于滑动块255的一端，滑动块255的另一端设有斜面且与套筒253的前端内壁相抵，切割刀头256的一端固定插装于滑动块255上。即当电缸252驱动套筒253沿轴向通道的轴心方向前移时，套筒253的前端(即朝向运输方向的一端)内壁在滑动块255另一端的斜面上运动并挤压滑动块255朝向轴向通道移动，并压缩弹簧254。
[0050]
结合图4和图5，一些驱动套筒253运动的实施例中，套筒253的外壁上设有凹槽2531，电缸252的伸缩杆前端设有推拉块2521，推拉块2521的一侧位于凹槽2531内，通过电缸252带动推拉块2521沿轴向通道方向往复运动，即可带动套筒253在主载体251上沿轴向通道方向往复运动。
[0051]
本发明为实现在一台设备上对不同管壁的管料40进行切割，需对刀头组件25的结构进行改进；可理解的，为切割不同管壁的管料40，刀头组件25的进刀行程需对应调整，而进刀行程的调整可以通过滑动块255的移动行程进行调整，通过增减滑动块255的厚度，可以使得滑动块255具有不同长度的斜面，如此，在套筒253挤压滑动块255运动时，斜面倾斜角度不变的情况下，不同长度的斜面会使得滑动块255朝向轴向通常移动不同的距离；基于此，本实施例的多组下料装置中的滑动块255具有不同的厚度，使对应滑动块255具有不同长度的斜面，可以适配对应刀头组件25需要切割的管料40规格。
[0052]
请参阅图7，图7为本发明实施例提供的下料控制方法的流程示意图；
[0053]
如图7所示，该多管下料设备的料控制方法包括步骤s701～s702。
[0054]
本发明实施例还提供一种多管下料设备的下料控制方法，包括：
[0055]
s701、获取待运输的管料40的直径，选择对应的下料装置进行运输；
[0056]
s702、获取待切割的管料40的壁厚，根据管料40的直径和壁厚调用对应的进刀参数，控制管料40所使用的刀头组件25根据进刀参数控制进刀以对管料40进行切割。
[0057]
本实施例中，以上述设备实施例中例举的四组下料机构2为例，本实施例对对应的四种规格的管料40设定四种进刀参数，当对管料40进行运输及切割时，接收用户输入的管料40的直径和壁厚，即可确认出可使用的下料机构2进行运输，并需调用对应进刀参数，并控制对应的下料机构2中的刀头组件25根据调用的进刀参数完成以对管料40进行切割。
[0058]
可以理解的，为方便对不同规格的管料40进行切割，预先根据管料40的直径和管壁设定对应的进刀参数，每一进刀参数设置在不同寄存器中，当后续更换不同规格的管料40时，可直接调用对应进刀参数，无需重新调参数，其中进刀参数包括进刀工作位、减速位以及进刀延时。
[0059]
在一实施例中，如图8所示，下料机构2的工作流程为：
[0060]
s801、控制送料组件23将对应直径的管料40沿运输方向运输；
[0061]
s802、控制夹管组件和卸料组件夹紧管料40；
[0062]
步骤s801-s802进行送料并夹紧，以完成进刀切割前的工作；
[0063]
s803、控制刀头组件25根据对应的进刀参数对管料40进行切割，得到管料段；
[0064]
s804、控制夹管组件松开管料40并等待下一次切割；
[0065]
步骤s803-s804进行进刀切割操作，以完成切割后返回；
[0066]
s805、控制卸料组件松开当前管料段以完成卸料。
[0067]
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，上述描述的方法的具体工作过程，可以参考前述设备方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
[0068]
在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
[0069]
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，尚且本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
[0070]
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。