一种应用于金属薄板上形成波纹的压模装置的制作方法

1.本发明属于低温液货存储技术领域，尤其涉及一种应用于金属薄板上形成波纹的压模装置。


背景技术：

2.近几十年以来，随着我国经济快速发展，对能源的依赖性越来越高，尤其是节能环保能源的使用范围越来越广，比如从传统石油逐步转向更为清洁的天然气能源，而对这些能源的存储技术也在不断的更新发展。
3.储液罐是一种储存液体的容器。是储能的一种普片采用方式，尤其以油库和天然气储罐为主要设施。在管道运输中是输油管的油源接口。按建筑特点可分为地上气罐、地下气罐和山洞气罐。转运油库、分配油库及企业附属油库一般宜选用地上气罐，而具有战略意义的储备油库及军用油库常选用山洞气罐、地下气罐和半地下气罐。按材质可分为非金属气罐和金属气罐两大类。金属气罐因造价低、不易渗漏、施工方便、维护容易而得到广泛使用。
4.随着我国气体产业的不断壮大，以液化天然气、液氮、液氢和液氦为代表的低温冷冻液化气体消费市场快速增加，而液氢和液氦存储要求越来越高，特别是低温存储。
5.而低温储罐中，作为核心技术之一的波纹板，目前国内市面上还没有可以批量生产波纹金属板的方式，而模具生产作为一种可以大批量生产波纹板且能保证成型效果良好的工业生产手段，必然是未来批量生产波纹板的首选。
6.由鉴于此，发明一种应用于金属薄板上形成波纹的压模装置是非常必要的。


技术实现要素：

7.为了解决上述技术问题，本发明提供一种应用于金属薄板上形成波纹的压模装置，能一次性成型波纹金属板，提高了生产效率，利于在低温储罐中进行应用。
8.一种应用于金属薄板上形成波纹的压模装置，包括上模模块，下模模块，金属波纹板，上模基座和下模基座，所述的上模模块和下模模块能够通过铆钉或者插销装置分别固定在上模基座和下模基座上；所述的上模基座和下模基座之间可通过设备固定在确定的水平位置上并在垂直方向上互相移动；所述的模基座与下模基座在垂直方向上互相移动时，需确保上模模块及下模模块已分别与上模基座以及下模基座进行紧固件固定，固定方式可以是螺钉，螺栓，销钉等方式。所述压模装置不同模块间可通过连接件或者转动件连接后使用，其在长度和宽度方向没有具体限制，尺寸可以依据金属波纹板(3)的大小进行限定。
9.优选的，所述的上模基座与下模基座在垂直方向上互相移动时，需确保上模模块及下模模块已分别与上模基座以及下模基座进行紧固件固定，且上模基座与下模基座已经与压模动力装置进行紧密固定，固定方式可以是模柄，卡件或者紧固件等方式。
10.优选的，所述的上模模块具有一个凹槽，凹槽可以是u字型凹槽，也可以是类m字型凹槽或者多种凹槽组合而成的凹槽形式，同时该凹槽可以是平行，垂直或者交叉等多种排
布方式，以类m字型凹槽为例，其中类m字型凹槽由第二圆弧形凹槽，第三圆弧形凸包以及第三圆弧形凹槽组成，其中第二圆弧形凹槽和第三圆弧形凹槽的凹槽深度可为10mm-100mm之间，第三圆弧形凸包的凸起高度可为10mm-100mm之间；所述的上模模块的下表面截面的两侧的上部平板区域可以是水平的，也可以是带有一定的角度，具体情况根据所需的金属波纹板的角度确定，从两侧的上部平板区域至上模的第二圆弧形凹槽中需要通过一个第一圆弧来进行过渡，该第一圆弧的半径可以是0.5mm-30mm之间。
11.优选的，所述的上模的第二圆弧形凹槽由三段圆弧组成，分别第一起弧，第一顶弧以及第一末弧，第一起弧，第一顶弧以及第一末弧的半径可以是5mm-300mm之间；所述的上模的第三圆弧形凸包由第二圆弧组成，该第二圆弧的半径可以是5mm-300mm之间。
12.优选的，所述的下模模块中间具有一个凸起，凸起可以是u字型凸起，也可以是类m字型凸起或者多种凸起组合而成的凸起形式，同时该凸起可以是平行，垂直或者交叉等多种排布方式，以类m字型凸起为例，其中类m字型凸起由第一圆弧形凸起，第一圆弧形凹槽以及第二圆弧形凸起组成，其中第一圆弧形凸起和第二圆弧形凸起的凸起高度可为10mm-100mm之间，且凸起高度需要比上模的第二圆弧形凹槽以及上模的第三圆弧形凹槽的凹槽深度小，第一圆弧形凹槽的凹槽深度可为10mm-100mm之间，且该凹槽深度需要比上模的第三圆弧形凸包的凸起高度大。
13.优选的，所述的下模模块的上表面截面的两侧的下部平板区域可以是水平的，也可以是带有一定的角度，具体情况根据所需的金属波纹版的角度来确定，该角度需等同于上模模块下表面的两侧的上部平板区域所呈的角度；从两侧的下部平板区域至下模的第一圆弧形凸起中需要一个第二圆弧来进行过渡，该第二圆弧的半径可以是0.5mm-30mm之间，且要求比上模模块中的第一圆弧的半径小，下模的第一圆弧形凸起由三段圆弧组成，分别是第二起弧，第二顶弧以及第二末弧，第二起弧，第二顶弧以及第二末弧的半径可以是5mm-300mm之间，且需确保当上模模块与下模模块合并时，除了上模两侧的上部平板区域与下模两侧的下部平板区域接触以外，其余位置均不接触。
14.优选的，所述的上模模块的侧面需要带有一段从上模模块的下表面横截面向上偏移形成的凹槽，所述的凹槽的宽度可以是10mm-150mm之间，所述的凹槽的深度根据金属薄板的厚度来进行确定，可以是0.5mm-3mm之间，同时凹槽与平面相接的地方需要带有良好的过渡，过渡区域长度可以是2mm-10mm之间，过渡半径可以是0.5mm-5mm之间。
15.优选的，所述的下模模块的侧面需要带有一段从下模模块的上表面横截面向上偏移形成的凸台，所述的凸台的宽度可以是10mm-150mm之间，所述的凸台的深度根据金属薄板的厚度来进行确定，可以是0.5mm-3mm之间，同时所述的凸台与平面相接的地方需要带有良好的过渡，过渡区域长度可以是2mm-10mm之间，过渡半径可以是0.5mm-5mm之间，且需要确保该半径大于等于上模模块的凹槽与平面过渡区域的过渡半径。
16.优选的，所述的下模基座需要设置导柱，上模基座4需要设置导套，并且在上模模块与下模模块合模时，导柱能够成功伸入导套中，导柱和导套需配合使用，其数量须保持一致，数量可以是2个-20个之间，下模基座上需要开顶出孔，顶出孔的位置需要位于下模模块下方，孔的直径可以是10mm-200mm之间，数量可以是2个-50个之间。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
18.能够一次性成型波纹金属板，提高了生产效率，利于在低温储罐中进行应用；而且
根据待加工的金属波纹板的厚度和型号的不同进行调节适用；
19.圆弧与凹槽之间的宽度和深度也可以进行更换调节，满足了不同型号金属波纹板的加工需要；
20.该压模成型装置与加工设备连接方便，适用范围广泛。
附图说明
21.图1为本发明所述压模装置整体结构示意图。
22.图2为本发明所述压模装置上部模块结构示意图。
23.图3为本发明所述压模装置模块截面形状示意图。
24.图4为本发明所述压模装置压模后成型薄板示意图。
25.图5为本发明所述压模装置合模状态示意图。
26.图中：
27.1、上模模块；2、下模模块；3、金属波纹板；4、上模基座；5、下模基座；6、第一圆弧形凸起；7、第一圆弧形凹槽；8、第二圆弧形凸起；9、第二圆弧形凹槽；10、第三圆弧形凸包；11、第三圆弧形凹槽；12、凸台；13、凹槽；18、第一圆弧；19、第二圆弧；20、第一起弧；21、第一顶弧；22、第一末弧；23、第二圆弧；24、第二起弧；25、第二顶弧；26、第二末弧；27、下部凹槽；28、上部平板区域；29、下部平板区域；30、导柱；31、导套；32、顶出孔；。
具体实施方式
28.以下结合附图对本发明做进一步描述：
29.实施例：
30.如附图1至附图5所示，本发明提供一种应用于金属薄板上形成波纹的压模装置，包括上模模块1，下模模块2，金属波纹板3，上模基座4和下模基座5，所述的上模模块1和下模模块2能够通过铆钉或者插销装置分别固定在上模基座4和下模基座5上；所述的上模基座4和下模基座5之间可通过设备固定在确定的水平位置上并在垂直方向上互相移动；所述的模基座4与下模基座5在垂直方向上互相移动时，需确保上模模块1及下模模块2已分别与上模基座4以及下模基座5进行紧固件固定，固定方式可以是螺钉，螺栓，销钉等方式；所述的上模基座4与下模基座5在垂直方向上互相移动时，需确保上模模块1及下模模块2已分别与上模基座4以及下模基座5进行紧固件固定，且上模基座4与下模基座5已经与压模动力装置进行紧密固定，固定方式可以是模柄，卡件或者紧固件等方式。所述压模装置不同模块间可通过连接件或者转动件连接后使用，其在长度和宽度方向没有具体限制，尺寸可以依据金属波纹板(3)的大小进行限定。
31.上述实施方案中，具体的，所述的上模模块1中间具有一个凹槽，凹槽可以是u字型凹槽，也可以是类m字型凹槽或者多种凹槽组合而成的凹槽形式，同时该凹槽可以是平行，垂直或者交叉等多种排布方式，以类m字型凹槽为例，其中类m字型凹槽由第二圆弧形凹槽9，第三圆弧形凸包10以及第三圆弧形凹槽11组成，其中第二圆弧形凹槽9和第三圆弧形凹槽11的凹槽深度可为10mm-100mm之间，第三圆弧形凸包10的凸起高度可为10mm-100mm之间；所述的上模模块1的下表面截面的两侧的上部平板区域28可以是水平的，也可以是带有一定的角度，具体情况根据所需的金属波纹板3的角度确定，从两侧的上部平板区域28至上
模的第二圆弧形凹槽9中需要通过一个第一圆弧18来进行过渡，该第一圆弧18的半径可以是0.5mm-30mm之间；所述的上模的第二圆弧形凹槽9由三段圆弧组成，分别第一起弧20，第一顶弧21以及第一末弧22，第一起弧20，第一顶弧21以及第一末弧22的半径可以是5mm-300mm之间；所述的上模的第三圆弧形凸包10由第二圆弧23组成，该第二圆弧23的半径可以是5mm-300mm之间。
32.上述实施方案中，具体的，所述的下模模块2中间具有一个凸起，凸起可以是u字型凸起，也可以是类m字型凸起或者多种凸起组合而成的凸起形式，同时该凸起可以是平行，垂直或者交叉等多种排布方式，以类m字型凸起为例，其中类m字型凸起由第一圆弧形凸起6，第一圆弧形凹槽7以及第二圆弧形凸起8组成，其中第一圆弧形凸起6和第二圆弧形凸起8的凸起高度可为10mm-100mm之间，且凸起高度需要比上模的第二圆弧形凹槽9以及上模的第三圆弧形凹槽11的凹槽深度小，第一圆弧形凹槽7的凹槽深度可为10mm-100mm之间，且该凹槽深度需要比上模的第三圆弧形凸包10的凸起高度大；所述的下模模块2的上表面截面的两侧的下部平板区域29可以是水平的，也可以是带有一定的角度，具体情况根据所需的金属波纹版3的角度来确定，该角度需等同于上模模块1下表面的两侧的上部平板区域28所呈的角度；从两侧的下部平板区域29至下模的第一圆弧形凸起6中需要一个第二圆弧19来进行过渡，该第二圆弧19的半径可以是0.5mm-30mm之间，且要求比上模模块1中的第一圆弧18的半径小，下模的第一圆弧形凸起6由三段圆弧组成，分别是第二起弧24，第二顶弧25以及第二末弧26，第二起弧24，第二顶弧25以及第二末弧26的半径可以是5mm-300mm之间，且需确保当上模模块1与下模模块2合并时，除了上模两侧的上部平板区域28与下模两侧的下部平板区域29接触以外，其余位置均不接触。
33.上述实施方案中，具体的，所述的上模模块1的侧面需要带有一段从上模模块1的下表面横截面向上偏移形成的凹槽13，所述的凹槽13的宽度可以是10mm-150mm之间，所述的凹槽13的深度根据金属薄板的厚度来进行确定，可以是0.5mm-3mm之间，同时凹槽13与平面相接的地方需要带有良好的过渡，过渡区域长度可以是2mm-10mm之间，过渡半径可以是0.5mm-5mm之间。
34.上述实施方案中，具体的，所述的下模模块2的侧面需要带有一段从下模模块2的上表面横截面向上偏移形成的凸台12，所述的凸台12的宽度可以是10mm-150mm之间，所述的凸台12的深度根据金属薄板的厚度来进行确定，可以是0.5mm-3mm之间，同时所述的凸台12与平面相接的地方需要带有良好的过渡，过渡区域长度可以是2mm-10mm之间，过渡半径可以是0.5mm-5mm之间，且需要确保该半径大于等于上模模块1的凹槽13与平面过渡区域的过渡半径。
35.上述实施方案中，具体的，所述的下模基座5需要设置导柱30，上模基座4需要设置导套31，并且在上模模块1与下模模块2合模时，导柱30能够成功伸入导套31中，导柱30和导套31需配合使用，其数量须保持一致，数量可以是2个-20个之间，下模基座5上需要开顶出孔32，顶出孔的位置需要位于下模模块2下方，孔的直径可以是10mm-200mm之间，数量可以是2个-50个之间。
36.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于
描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
37.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。