本发明涉及拔孔，尤其涉及一种空调管的拔孔工艺。
背景技术：
1、在空调的生产过程中，冷媒管路最常用的就是铜管，铜管之间的连接方式有许多种，其中一种比较常见的两条管径相近的空调管作t型连接时，在较大空调管上开孔且开孔周边翻边的拔孔工艺。最常见用于集气管上，目的是加强焊接连接处的强度和方便焊接操作。目前，现有的拔孔工艺是在空调管的管壁加工后的翻边孔边沿都会因空调管的管身圆弧而呈弧形，两空调管焊接时，另一根空调管需插入很深才能保证焊接面的完整和强度，但由于插入深度大，导致管内截面积缩小，影响冷媒的流量，流速大时，还会产生噪声。
技术实现思路
1、有鉴于此，本发明提供了一种空调管的拔孔工艺以解决上述存在的问题。
2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
3、一种空调管的拔孔工艺，包括以下步骤：
4、(1)选取空调管，确定空调管上待冲孔的位置，将空调管置于冲孔机上进行冲孔，得开孔空调管；
5、(2)将开孔空调管置于拔孔机上进行拔孔，拔孔的边沿向外翻起形成翻边并使其凸出空调管的外壁，拔孔加工完成，得拔孔空调管。
6、进一步地，所述步骤(1)中冲孔采用的模具为底模或冲针模。
7、进一步地，所述步骤(1)中冲孔的孔形为椭圆形。
8、进一步地，所述椭圆形孔的长轴方向为所述空调管的轴向方向，所述椭圆形孔的短轴方向为所述空调管的径向方向。
9、进一步地，所述所述步骤(2)中拔孔操作包括：将拔孔机上的拔孔勾镶嵌至金属管的冲孔内，用夹具固定好金属管，同时使夹具上的圆孔、金属管上的冲孔以及拔孔勾的转轴同心设置，启动拔孔机带动拔孔勾高速旋转，并缓慢向上拉出，最终在拔孔勾的挤压下，金属管的冲孔边沿向外翻起形成翻边并使其凸出金属管的外壁，拔孔加工完成，加工后的拔孔为平口圆形孔。
10、进一步地，所述冲孔与凸起之间的高度差为0-0.2mm，尺寸差为0.02-0.05mm。
11、进一步地，所述凸起包括三段，第一段为与顶端与冲孔的配合段，第二段为圆角导向段，第三段为成型直线段。
12、本发明的有益效果是：
13、本发明的空调管的拔孔工艺能使加工后空调管的拔孔的翻边凸出空调管的外壁，且呈平口圆形，连接时，连接管可仅插入凸出空调管外壁的拔孔的翻边这一段，而不用插得很深，从而使得连接管插入深度大为减小，从而减小对空调管冷媒流量的影响，凸出空调管外壁的拔孔翻边的高度明显高于以往空调管翻边的高度，因此凸出空调管外壁的拔孔的翻边能够作为两空调管的焊接位置，从而也能满足焊接要求，保证焊接强度。本发明能大幅度地减小连接管的插入深度，在不影响焊接强度的前提下，降低了插入空调管对原空调管冷媒流量的影响，能减小冷媒与空调管的摩擦声音，也降低了产生噪声的几率，同时减小管路的阻力，令冷媒流动不受阻，保证冷媒流量。
1.一种空调管的拔孔工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的空调管的拔孔工艺，其特征在于，所述步骤(1)中冲孔采用的模具为底模或冲针模。
3.根据权利要求1所述的空调管的拔孔工艺，其特征在于，所述步骤(1)中冲孔的孔形为椭圆形。
4.根据权利要求3所述的空调管的拔孔工艺，其特征在于，所述椭圆形孔的长轴方向为所述空调管的轴向方向，所述椭圆形孔的短轴方向为所述空调管的径向方向。
5.根据权利要求1所述的空调管的拔孔工艺，其特征在于，所述所述步骤(2)中拔孔操作包括：将拔孔机上的拔孔勾镶嵌至金属管的冲孔内，用夹具固定好金属管，同时使夹具上的圆孔、金属管上的冲孔以及拔孔勾的转轴同心设置，启动拔孔机带动拔孔勾高速旋转，并缓慢向上拉出，最终在拔孔勾的挤压下，金属管的冲孔边沿向外翻起形成凸起并使凸起凸出金属管的外壁，拔孔加工完成，加工后的拔孔为平口圆形孔。
6.根据权利要求5所述的空调管的拔孔工艺，其特征在于，所述冲孔与凸起之间的高度差为0-0.2mm，尺寸差为0.02-0.05mm。
7.根据权利要求5所述的空调管的拔孔工艺，其特征在于，所述凸起包括三段，第一段为与顶端与冲孔的配合段，第二段为圆角导向段，第三段为成型直线段。