自动送料管材切断机的制作方法

1.本实用新型涉及一种切断机，具体涉及自动送料管材切断机。


背景技术：

2.管材切断成需要的管段通常使用到专用的切断机，切断机具有一个固定装置，可将管材进行固定，然后由旋转刀盘进行切断。如需要定距切断出具有相同长度的管段，通常在刀的一侧设有抵块，管材抵到抵块上再切断，这样抵块至切断点的距离就是固定的管段。
3.但上述切断机的功能使用上仍存在一些客观的问题：
4.1、旋转刀盘切断，断口处毛刺较多。
5.2、采用抵块限制每次切断管段的长度，长度限制较固定，后期管段长度变化需要对抵块进行调整，为稳定管段每次切断，抵块的安装较为牢固，所以人工调整操作灵活性差，并且人工修改距离难免差生误差。
6.3、全程需要人工进行参与，人工成本高，切管工作时长长时人工操作易疲劳。


技术实现要素：

7.本实用新型就是为了解决上述问题的不足，提供一种断品处毛刺少，可动态或安要求定距切断管材，人工参与少的全自动送料管材切断机。
8.本实用新型所要解决问题的技术方案如下：
9.自动送料管材切断机，包括机架，设置于机架上的工作平台，其特征在于：在工作平台上依次设有对管材处理的导入机构、夹持定距推送机构以及切断机构；
10.其中，导入机构为至少一个供管材按一个方向输送的导向滚轮组；
11.夹持定距推送机构包括用于夹持管材推送入切断机构的手指气缸组，以及配合手指气缸组完成定距的夹持稳管迷你气缸组；所述手指气缸组由手指气缸以及推动手指气缸前后位移的步进电机组成；
12.切断机构包括供管材进入后的压持模具，从压持模具中间切入的由拉杆油缸推动的切刀。
13.优先地，所述导向滚轮组包括匹配管材外表面设有凹槽的导向滚轮，设置于工作平台上用于支撑固定导向滚轮的轮轴；所述轮轴由导向轮支架支撑架设于工作平台上表面。
14.优先地，所述压持模具包括上压模及下压模，所述拉杆油缸通过支柱固定于压持模具上方的顶板上；在顶板与上压模之间设有固定切刀的压板，压板与上压模之间放置弹簧；至少一根导向限位柱贯穿压板、上压模及下压模，且在上压模与下压模之间所核爆导向限位柱上套有顶置弹簧。
15.优先地，所述手指气缸组包括两个对称设置于管材导入路径两侧的爪块，用于固定爪块且连接迷你气缸的连接座。
16.优先地，所述导入机构、夹持定距推送机构设置于组成所述工作平台的翻板上，所
述翻板的一侧安装有合页，该合页的一端固定在翻板上、另一端固定在机架上；在所述翻板下方机架上固定一推动机构，该推动机构的输出端设有将翻板上推的顶块。
17.优先地，所述机架还配有一个用于驱动步进电机的控制电路，以及配合步进电机驱动并分次序为手指气缸、迷你气缸组驱动的次序控制电路。
18.本实用新型的有益效果如下：
19.与现有技术相比，本实用新型采用夹持定距推送机构可实现管材在每次切断时的长度相同，且可通过步进电机对距离进行修改从而达到对管材切断长度的修改，长度更改操作方便、灵活性强、精度高、可靠性好。
20.与现有技术相比，本实用新型采用的切断机构采用模具对管材表面进行压持，且采用拉杆油缸推动切刀对管材进行切断，使得管材断口处毛刺少，管材可直接使用，整体提升管材切断后的处理效率。
附图说明：
21.图1是本实用新型的结构示意图；
22.图2是本实用新型的剖面结构示意图；
23.图3是本实用新型所述切断机构的剖面结构示意图。
具体实施方式：
24.下面结合附图对本实用新型作进一步详细的阐述。
25.参阅图1至图3，自动送料管材g切断机，包括机架1，设置于机架1上的工作平台2，在工作平台2上依次设有对管材g处理的导入机构、夹持定距推送机构以及切断机构；导入机构为至少一个供管材g按一个方向输送的导向滚轮组，在实施时，导向滚轮组优先至少两组，且呈前后排布，这样两组导向滚轮组可以支撑起较长的管材g随导向滚轮组导入到下一个机构中。
26.夹持定距推送机构包括用于夹持管材g推送入切断机构的手指气缸组，以及配合手指气缸组完成定距的夹持稳管迷你气缸组；所述手指气缸组由手指气缸 3以及推动手指气缸3前后位移的步进电机4组成；切断机构包括供管材g进入后的压持模具，从压持模具中间切入的由拉杆油缸5推动的切刀6。
27.在本实施例中，导入机构可以与管材g推送装置匹配，从而可以进一步减少人工上料的作业。
28.首先人工上料，将管材g放置在导入机构的导向滚轮组上，由导向滚轮组将其导入夹持定距推送机构及切断机构，并且端部还要越过切断机构的切刀6 下方对应的位置。
29.然后电控步进电机4调整好步进电机4推送出手指气缸3的位置(应当说明的是第一次使用时，步进电机4可事先调整，亦可在切断机构开始切断前调整)。
30.之后拉杆油缸动作，下推切刀6同时推着压持模具合并压持住管材g，并完成切割的行程，后自动回位，管材g被切断。
31.之后手指气缸3脱开，步进电机4倒转，使手指气缸3恢复至初始位置后再夹紧，迷你气缸组脱开，手指气缸3在步进电机4推动下再次推送管材g进入切断机构。如上重复，即可保证切断管材长度一致。
32.进一步，作为对本实用新型的改进，所述导向滚轮组包括匹配管材外表面设有凹槽的导向滚轮7，设置于工作平台2上用于支撑固定导向滚轮的轮轴；所述轮轴由导向轮支架8支撑架设于工作平台2上表面。
33.另外，除导向轮支架8支撑架设于工作平台2上表面的实施方案外，所轴轮轴还可以直接设置于工作平台2表面，此时工作平台2表面需要挖出供导向滚轮 7放入的槽，或者是开孔。
34.继续参阅图3，进一步，作为对本实用新型的改进，所述压持模具包括上压模9及下压模10，所述拉杆油缸5通过支柱11固定于压持模具上方的顶板12 上；在顶板12与上压模9之间设有固定切刀的压板13，压板13与上压模9之间放置弹簧14；至少一根导向限位柱15贯穿压板13、上压模9及下压模10，且在上压模9与下压模10之间所述导向限位柱15上套有顶置弹簧16。
35.在实施时，上压模9下方以及下压模10上方均设有一个缺口21，两个缺口 21合并之后与管材的截面匹配，上压模9与下压模10上设有供切刀6从下向下穿过的通道22，该通道范围覆盖两个缺口21的位置。
36.当拉杆油缸5下推时，输出端部顶着压板13，压板13在导向限位柱15的导向以及限位作用下下落并推动安装在其下方的切刀6进入通道内，并将与通道交集的通过缺口的管材g切断。
37.管材g被充分的压制，而切刀6又由油缸提供推力，因此管材g断口处毛刺少，省去了对断口处毛刺的进一步处理。
38.进一步，作为对本实用新型的改进，所述手指气缸组包括两个对称设置于管材导入路径两侧的爪块17，用于固定爪块17且连接迷你气缸18的连接座19。所述爪块17夹持区域与管材g外表面匹配。
39.在实施时，手指气缸组的高度与管材g平行，两侧的迷你汽缸同时推动固定爪块向管材顶，即可完成对管才g的夹持。
40.进一步，作为对本实用新型的改进，所述导入机构、夹持定距推送机构设置于组成所述工作平台2的翻板23上，所述翻板23的一侧安装有合页24，该合 24页的一端固定在翻板23上、另一端固定在机架1上；在所述翻板23下方机架1上固定一推动机构，该推动机构的输出端设有将翻板23上推的顶块。
41.在本实例中，所述推动机构为油缸24，输出端为推杆。油缸平行于工作平台 2安装于机架1的架腿上，顶块分为直接与推杆接触的下顶块25以及与下顶块接触的上顶块24，上、下顶块24、25的接触面为倾斜坡面，倾斜坡面的设置目的在于下顶块25水平推移时，两者之间的倾斜坡面发生变化，下顶块25的坡面对应上顶块24升高而顶着上顶块24顶上翻板23，翻板23以合页24处为铰接点上翻一个小角度使得管材脱离压持模具。
42.另外在实施时，推动机构选用油缸24，输出端为推杆可直接朝向翻板23，翻板23底部设有旋转轴座，推杆的顶端铰接于旋转轴座上。这样油缸24使推杆向上顶时，因旋转轴座的作用，推杆与旋转轴座所在的翻板23呈角度变化，此时翻板23以合页24处为铰接点上翻一个小角度亦能使管材脱离压持模具。
43.进一步，作为对本实用新型的改进，所述机架1还配有一个用于驱动步进电机4的控制电路，以及配合步进电机4驱动并分次序为手指气缸、迷你气缸组驱动的次序控制电
路。所述控制电路及次序控制电路收纳于一电控箱内。
44.在实施时，针对次序的逻辑电路可由plc完成。在这里本领域内的技术人员应该明了，plc对各电源以及气缸的控制只涉及到开与关的常规控制，因此并不涉及到软件的支应用。
45.另外，上述多个方案在实施时，电源以及气缸的控制电路还可以用简单的延时器来设定。
46.本技术方案在实施时，工作步骤大致如下，需要说明的是后期根据需要步骤可进行调整以及优化：
47.(1)、首先将整根长管材g放置于导向滚轮7上，沿导向滚轮7推至压持模具内，且在压持模具内越过切刀下方。
48.(2)、根据需要加工的长度和数量在电控箱上设定好对应的开关按钮，或延时开关的设置，控制各气缸锁紧。
49.(3)、上方拉杆油缸5动作，下压使下方部分完成切割动作并回位，此时管材g 受挤压卡滞于下方压持模具内部。
50.(4)、下方方形油缸24动作并保持，下顶块25向前使上顶块24向上，夹持定距推送机构夹紧管材g沿后方合页24旋转向上一个小角度。
51.(5)、管材g脱离压持模具，迷你气缸组回归原位，步进电机4控制推杆向前 (一个产品的长度)，迷你气缸组重新夹紧管材g。
52.(6)、下方方形油缸24回位，同时送料也恢复，循环操作。
53.上述步骤出现管材g无法继续向前时，手指气缸脱开，步进电机倒转，使气缸恢复至初始位置后再夹紧，迷你气缸脱开，手指气缸带动管材g向前一个产品长度。