一种用于电机输出轴组件自动组装设备的制作方法

一种用于电机输出轴组件自动组装设备
【技术领域】
1.本实用新型涉及电机装配技术领域，尤其是一种用于电机输出轴组件自动组装设备。


背景技术：

2.电机是目前应用十分广泛的电能驱动装置，其被广泛应用于各种电器设备、生活用品中，随着经济的不断发展，电机的产能、质量已逐渐成为制约各电器行业的瓶颈。传统的电机加工及生产中，特别是针对输出齿轮和压圈组装到电机输出轴上，目前均是以人工操作为主，这存在组装效率低下，无法满足市场需求，同时产品组装质量得不到保证。
3.另外，目前市场上用于装配电机输出轴组件的装配装置都是半自动化且相互独立摆放设置的，当电机输出轴在完成上一工序时，需要工作人员搬运至下一工位继续装配，致使存在工人成本高的问题，同时还存在占用空间大的问题。
4.为此，本实用新型即针对上述问题而研究提出。


技术实现要素：

5.本实用新型目的是克服了现有技术的不足，提供一种用于电机输出轴组件自动组装设备，可以改善现有技术存在的问题，具有组装效率高，集成化高和自动化程度高的特点。
6.本实用新型是通过以下技术方案实现的：
7.一种用于电机输出轴组件自动组装设备，用于将下压圈210、齿轮220及上压圈230依次组装到电机输出轴200的连接端上，且所述下压圈210具有与电机输出轴200的连接端相适配的非圆形下通孔211，齿轮220具有装配到电机输出轴200的连接端上的圆形通孔221，上压圈230具有与电机输出轴200的连接端相适配的非圆形上通孔231。
8.包括机架，所述机架上且沿电机输出轴200输送方向依次设有电机输出轴输送工位、下压圈调向装配工位、齿轮装配工位、上压圈调向装配工位、压圈压装工位、接料工位，所述机架上还设有用于将电机输出轴200由电机输出轴输送工位、下压圈调向装配工位、齿轮装配工位、上压圈调向装配工位、压圈压装工位、接料工位同步地搬运至相对应下一工位的同步搬运机构100。
9.所述电机输出轴输送工位处设有用于定向及输送电机输出轴200的电机输出轴输送装置1。
10.所述下压圈调向装配工位处设有用于将下压圈210的非圆形下通孔211调整至与电机输出轴200的连接端相匹配的下压圈调向装置2以及用于将下压圈210的非圆形下通孔211装配到电机输出轴200的连接端上的下压圈装配装置3。
11.所述齿轮装配工位处设有用于将齿轮220的圆形通孔221装配到电机输出轴200的连接端上的齿轮装配装置4。
12.所述上压圈调向装配工位处设有用于将上压圈230的非圆形上通孔231调整至与
电机输出轴200的连接端相匹配的上压圈调向装置5以及用于将上压圈230的非圆形上通孔231装配到电机输出轴200的连接端上的上压圈装配装置6。
13.所述压圈压装工位处设有用于将下压圈210压装到齿轮220下端内且将上压圈230压装到齿轮220上端内而使上压圈230与下压圈210将齿轮220夹持的压圈压装装置7。
14.如上所述一种用于电机输出轴组件自动组装设备，所述机架上且位于电机输出轴输送工位处设有第一安装架10，所述电机输出轴输送装置1包括设在第一安装架10上且用于输送电机输出轴200的电机输出轴振动盘11，所述第一安装架10上还设有用于装夹电机输出轴200的第一装夹治具12。
15.还包括活动地连接在第一安装架10上的第一滑动板14，所述第一滑动板14与第一安装架10之间设有能驱使第一滑动板14沿机架y轴方向运动的第一滑动板驱动组件13。
16.所述第一滑动板14上活动地连接有第一安装板16，所述第一安装板16与第一滑动板14之间设有能驱使第一安装板16沿机架z轴方向运动的第一安装板驱动组件15。
17.所述第一安装板16上设有能夹持电机输出轴振动盘11输出端处的电机输出轴200的第一夹爪气缸17。
18.如上所述一种用于电机输出轴组件自动组装设备，所述机架上且位于下压圈调向装配工位处设有第二安装架20，所述第二安装架20上设有用于储放及输送下压圈210的下压圈振动盘21，所述第二安装架20上还设有用于装夹同步搬运机构100搬运来的电机输出轴200的第二装夹治具22。
19.所述下压圈调向装置2包括设在第二安装架20上且位于下压圈振动盘21输出端下侧的第二活动板24，所述第二活动板24与第二安装架20之间设有能驱使第二活动板24沿机架z轴方向运动的第二活动板驱动组件23。
20.所述第二活动板24上连接有能将下压圈210的非圆形下通孔211调整至与电机输出轴200的连接端相匹配的第二调向杆26，所述第二调向杆26与第二活动板24之间设有能驱使第二调向杆26转动的第二调向杆转动组件25。
21.所述下压圈装配装置3设在第二安装架20上且位于下压圈振动盘21输出端上侧。
22.如上所述一种用于电机输出轴组件自动组装设备，所述下压圈装配装置3包括活动地连接在第二安装架20上的第二滑动板32，所述第二滑动板32与第二安装架20之间设有能驱使第二滑动板32沿机架y轴方向运动的第二滑动板驱动组件31。
23.所述第二滑动板32上活动地连接有第二安装板34，所述第二安装板34与第二滑动板32之间设有能驱使第二安装板34沿机架z轴方向运动的第二安装板驱动组件33。
24.所述第二安装板34上设有能与下压圈210磁性吸附的第二输送件35，所述第二安装板34上活动地连接有能顶推下压圈210与第二输送件35分离的第二顶推杆37，所述第二顶推杆37与第二安装板34之间设有能驱使第二顶推杆37相对第二安装板34运动的第二顶推杆驱动组件36；所述第二输送件35上设有用于避让第二调向杆26的第二避让孔351。
25.如上所述一种用于电机输出轴组件自动组装设备，所述机架上且位于齿轮装配工位处设有第三安装架40，所述第三安装架40上设有用于输送齿轮220的齿轮振动盘41以及用于装夹同步搬运机构100搬运来的电机输出轴200的第三装夹治具42。
26.所述齿轮装配装置4包括活动地连接在第三安装架40上的第三滑动板44，所述第三滑动板44与第三安装架40之间设有能驱使第三滑动板44沿机架y轴方向运动的第三滑动
板驱动组件43。
27.第三滑动板44上活动地连接有第三安装板46，所述第三安装板46与第三滑动板44之间设有能驱使第三安装板46沿机架z轴方向运动的第三安装板驱动组件45。
28.所述第三安装板46上设有用于夹持齿轮220的第三夹爪气缸47。
29.如上所述一种用于电机输出轴组件自动组装设备，所述机架上且位于压圈压装工位处设有第四安装架70，所述第四安装架70上设有用于装夹同步搬运机构100搬运来的电机输出轴200的第四装夹治具71。
30.所述压圈压装装置7包括设在第四安装架70上且位于第四装夹治具71上侧的第四安装板73，所述第四安装板73与第四安装架70之间设有能驱使第四安装板73沿机架z轴方向运动的第四安装板驱动组件72。
31.所述第四安装板73上设有当第四安装板73往第四装夹治具71一侧下降时能顶压上压圈230而使得上压圈230和下压圈210夹持齿轮220的第四压装杆74；所述第四安装板73上活动地连接有当第四安装板73往第四装夹治具71一侧下降时能顶压上压圈230和/或齿轮220的第四预压块76，所述第四预压块76与第四安装板73之间设有第四弹性件75，所述第四预压块76上设有能供第四压装杆74穿设的第四通孔761。
32.如上所述一种用于电机输出轴组件自动组装设备，所述第四装夹治具71包括设在第四安装架70上的第四固定座711以及能相对第四固定座711相向压合或背向分离的第四装夹座712，所述第四安装板73上设有第四顶推块731，所述第四顶推块731上设有当第四安装板73往第四装夹治具71一侧下降时能顶推第四装夹座712相向压合第四固定座711以装夹电机输出轴200的顶推斜面7311，所述第四装夹座712与第四安装架70之间设有当第四顶推块731与第四装夹座712分离时能使第四装夹座712复位的复位组件7121。
33.如上所述一种用于电机输出轴组件自动组装设备，所述机架上且位于压圈压装工位与接料工位之间设有电机输出轴疲劳测试工位，所述电机输出轴疲劳测试工位处设有用于对电机输出轴组件进行疲劳测试的疲劳测试装置8。
34.如上所述一种用于电机输出轴组件自动组装设备，所述机架上且位于电机输出轴疲劳测试工位处设有第五安装架80，所述第五安装架80上设有用于装夹电机输出轴200的第五装夹治具81。
35.所述疲劳测试装置8包括活动地连接在第五安装架80上的第五安装板83，所述第五安装板83与第五安装架80之间设有能驱使第五安装板83沿机架z轴方向运动的第五安装板驱动组件82。
36.所述第五安装板83上设有转动地连接有第五传递杆85，所述第五传递杆85上端与第五安装板83之间设有能驱使第五传递杆85转动的疲劳测试电机84，所述第五传递杆85下端滑动地连接有能与电机输出轴200的连接端上的齿轮220啮合的第五测试轮86，所述第五测试轮86与第五安装板83之间设有第五弹簧861。
37.如上所述一种用于电机输出轴组件自动组装设备，所述机架上且位于电机输出轴疲劳测试工位与接料工位之间设有电机输出轴组件扭矩测试工位，所述电机输出轴组件扭矩测试工位处设有用于对电机输出轴组件进行扭矩测试的扭矩测试装置9。
38.与现有技术相比较，本实用新型具有如下优点：
39.1、本实用新型通过将电机输出轴输送装置、下压圈调向装置、下压圈装配装置、齿
轮装配装置、上压圈调向装置、上压圈装配装置、压圈压装装置全部集成于机架上，且在机架上通过同步搬运机构将电机输出轴输送工位、下压圈调向装配工位、齿轮装配工位、上压圈调向装配工位、压圈压装工位、接料工位同步地搬运至相对应下一工位；在组装时，电机输出轴输送装置输送及定位电机输出轴，即便于下压圈和上压圈以此为参照而调向，然后下压圈调向装置将下压圈的非圆形下通孔调整至与电机输出轴的连接端相匹配，接着下压圈装配装置将上述下压圈的非圆形下通孔装配到位于下压圈调向装配工位处的电机输出轴的连接端上；齿轮装配装置将齿轮的圆形通孔装配到位于齿轮装配工位处的电机输出轴的连接端上且位于下压圈上侧；上压圈调向装置将上压圈的非圆形上通孔调整至与电机输出轴的连接端相匹配，接着上压圈装配装置将上压圈的非圆形上通孔装配到位于上压圈调向装配工位处的电机输出轴的连接端上且位于齿轮上侧；压圈压装装置将下压圈压装到齿轮下端内且将上压圈压装到齿轮上端内而使上压圈与下压圈将齿轮夹持，最后输送至接料工位即可完成对电机输出轴组件的组装工位，因此本实用新型能够实现批量化组装，同时确保产品组装质量，具有组装效率高，人工成本低，集成化高和自动化程度高的特点。
40.2、为了进一步地保障产品质量，所述电机输出轴疲劳测试工位处设有用于对电机输出轴组件进行疲劳测试的疲劳测试装置。
【附图说明】
41.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明，其中：
42.图1为本实用新型的整体结构示意图。
43.图2为本实用新型的局部结构示意图。
44.图3为本实用新型的主视图。
45.图4为本实用新型的电机输出轴输送装置的结构示意图。
46.图5为本实用新型的电机输出轴输送装置的侧视图。
47.图6为本实用新型的下压圈调向装置和下压圈装配装置的结构示意图。
48.图7为本实用新型的下压圈装配装置的剖视图。
49.图8为本实用新型的下压圈调向装置的剖视图。
50.图9为本实用新型的下压圈调向装置的局部结构示意图。
51.图10为本实用新型的齿轮装配装置的结构示意图。
52.图11为本实用新型的压圈压装装置的结构示意图。
53.图12为本实用新型的压圈压装装置的局部结构示意图。
54.图13为本实用新型的压圈压装装置的剖视图。
55.图14为本实用新型的疲劳测试装置的结构示意图。
56.图15为本实用新型的疲劳测试装置的剖视图。
57.图16为图15中a的放大示意图。
58.图17为本实用新型的同步搬运机构的结构示意图。
59.图18为本实用新型的同步搬运机构的侧视图。
60.图19为本实用新型的电机输出轴组件的剖视图。
61.图20为本实用新型的电机输出轴组件的爆炸图。
【具体实施方式】
62.下面结合附图1-20对本实用新型的实施方式作详细说明。
63.如图1-20所示，本实用新型一种用于电机输出轴组件自动组装设备，用于将下压圈210、齿轮220及上压圈230依次组装到电机输出轴200的连接端上，且所述下压圈210具有与电机输出轴200的连接端相适配的非圆形下通孔211，齿轮220具有装配到电机输出轴200的连接端上的圆形通孔221，上压圈230具有与电机输出轴200的连接端相适配的非圆形上通孔231。
64.包括机架，所述机架上且沿电机输出轴200输送方向依次设有电机输出轴输送工位、下压圈调向装配工位、齿轮装配工位、上压圈调向装配工位、压圈压装工位、接料工位，所述机架上还设有用于将电机输出轴200由电机输出轴输送工位、下压圈调向装配工位、齿轮装配工位、上压圈调向装配工位、压圈压装工位、接料工位同步地搬运至相对应下一工位的同步搬运机构100。
65.所述电机输出轴输送工位处设有用于定向及输送电机输出轴200的电机输出轴输送装置1。
66.所述下压圈调向装配工位处设有用于将下压圈210的非圆形下通孔211调整至与电机输出轴200的连接端相匹配的下压圈调向装置2以及用于将下压圈210的非圆形下通孔211装配到电机输出轴200的连接端上的下压圈装配装置3。
67.所述齿轮装配工位处设有用于将齿轮220的圆形通孔221装配到电机输出轴200的连接端上的齿轮装配装置4。
68.所述上压圈调向装配工位处设有用于将上压圈230的非圆形上通孔231调整至与电机输出轴200的连接端相匹配的上压圈调向装置5以及用于将上压圈230的非圆形上通孔231装配到电机输出轴200的连接端上的上压圈装配装置6。所述上压圈调向装置5的结构与下压圈调向装置2的结构相同，所述上压圈装配装置6的结构与下压圈装配装置3的结构相同，此处不再描述。
69.所述压圈压装工位处设有用于将下压圈210压装到齿轮220下端内且将上压圈230压装到齿轮220上端内而使上压圈230与下压圈210将齿轮220夹持的压圈压装装置7。
70.如图1-20所示，本实用新型通过将电机输出轴输送装置、下压圈调向装置、下压圈装配装置、齿轮装配装置、上压圈调向装置、上压圈装配装置、压圈压装装置全部集成于机架上，且在机架上通过同步搬运机构将电机输出轴输送工位、下压圈调向装配工位、齿轮装配工位、上压圈调向装配工位、压圈压装工位、接料工位同步地搬运至相对应下一工位；在组装时，电机输出轴输送装置输送及定位电机输出轴，即便于下压圈和上压圈以此为参照而调向，然后下压圈调向装置将下压圈的非圆形下通孔调整至与电机输出轴的连接端相匹配，接着下压圈装配装置将上述下压圈的非圆形下通孔装配到位于下压圈调向装配工位处的电机输出轴的连接端上；齿轮装配装置将齿轮的圆形通孔装配到位于齿轮装配工位处的电机输出轴的连接端上且位于下压圈上侧；上压圈调向装置将上压圈的非圆形上通孔调整至与电机输出轴的连接端相匹配，接着上压圈装配装置将上压圈的非圆形上通孔装配到位于上压圈调向装配工位处的电机输出轴的连接端上且位于齿轮上侧；压圈压装装置将下压圈压装到齿轮下端内且将上压圈压装到齿轮上端内而使上压圈与下压圈将齿轮夹持，最后输送至接料工位即可完成对电机输出轴组件的组装工位，因此本实用新型能够实现批量化
组装，同时确保产品组装质量，具有组装效率高，人工成本低，集成化高和自动化程度高的特点。
71.如图1-5所示，所述机架上且位于电机输出轴输送工位处设有第一安装架10，所述电机输出轴输送装置1包括设在第一安装架10上且用于输送电机输出轴200的电机输出轴振动盘11，所述第一安装架10上还设有用于装夹电机输出轴200的第一装夹治具12；还包括活动地连接在第一安装架10上的第一滑动板14，所述第一滑动板14与第一安装架10之间设有能驱使第一滑动板14沿机架y轴方向运动的第一滑动板驱动组件13；所述第一滑动板14上活动地连接有第一安装板16，所述第一安装板16与第一滑动板14之间设有能驱使第一安装板16沿机架z轴方向运动的第一安装板驱动组件15；所述第一安装板16上设有能夹持电机输出轴振动盘11输出端处的电机输出轴200的第一夹爪气缸17。所述第一滑动板驱动组件13为无杆运动气缸或伸缩气缸等。所述第一安装板驱动组件15为升降气缸等。在工作时，第一夹爪气缸17的夹爪夹持住位于电机输出轴振动盘11输出端处的电机输出轴200的连接端的扁平面201，然后第一安装板驱动组件15驱使第一夹爪气缸17沿机架z轴方向向上运动，接着第一滑动板驱动组件13驱使第一夹爪气缸17沿机架y轴方向往第一装夹治具12一侧运动，即使得第一夹爪气缸17运动至第一装夹治具12上方，之后第一安装板驱动组件15驱使第一夹爪气缸17沿机架z轴方向向下运动而将电机输出轴200放置于第一装夹治具12上装夹，具有输送效率高和输送稳定的特点。
72.在本实施方式中，以电机输出轴200的连接端的扁平面201为后续对下压圈210和上压圈230调向参照基准。
73.如图1-5所示，所述第一安装板16与电机输出轴振动盘11输出端之间设有第一定位结构，所述第一定位结构包括设在电机输出轴振动盘11输出端上的第一定位孔111，所述第一安装板16上设有能进入第一定位孔111内定位的第一定位杆161，能够便于第一夹爪气缸17更加精准且稳定地对电机输出轴200进行夹持。
74.如图1-5所示，第一安装板16或电机输出轴振动盘11输出端上设有用于检测第一夹爪气缸17是否夹持有电机输出轴200的第一检测传感器162。在夹持时，若是第一检测传感器162检测到第一夹爪气缸17未夹持有电机输出轴200时，则第一检测传感器162将检测信号反馈到控制面板，接着控制面板控制第一夹爪气缸17进行夹持作业，直至夹持有电机输出轴200。在另一些实施方式中，所述第一检测传感器162能够检测电机输出轴振动盘11输出端上是否有电机输出轴200，进而保证第一夹爪气缸17每次有料可夹取。
75.如图1-3、6-9所示，所述机架上且位于下压圈调向装配工位处设有第二安装架20，所述第二安装架20上设有用于储放及输送下压圈210的下压圈振动盘21，所述第二安装架20上还设有用于装夹同步搬运机构100搬运来的电机输出轴200的第二装夹治具22；所述下压圈调向装置2包括设在第二安装架20上且位于下压圈振动盘21输出端下侧的第二活动板24，所述第二活动板24与第二安装架20之间设有能驱使第二活动板24沿机架z轴方向运动的第二活动板驱动组件23；所述第二活动板24上连接有能将下压圈210的非圆形下通孔211调整至与电机输出轴200的连接端相匹配的第二调向杆26，所述第二调向杆26与第二活动板24之间设有能驱使第二调向杆26转动的第二调向杆转动组件25；所述下压圈装配装置3设在第二安装架20上且位于下压圈振动盘21输出端上侧。所述第二活动板驱动组件23为升降气缸等。所述第二调向杆转动组件25为旋转气缸等。
76.如图1-3、6-9所示，所述下压圈装配装置3包括活动地连接在第二安装架20上的第二滑动板32，所述第二滑动板32与第二安装架20之间设有能驱使第二滑动板32沿机架y轴方向运动的第二滑动板驱动组件31；所述第二滑动板32上活动地连接有第二安装板34，所述第二安装板34与第二滑动板32之间设有能驱使第二安装板34沿机架z轴方向运动的第二安装板驱动组件33；所述第二安装板34上设有能与下压圈210磁性吸附的第二输送件35，所述第二安装板34上活动地连接有能顶推下压圈210与第二输送件35分离的第二顶推杆37，所述第二顶推杆37与第二安装板34之间设有能驱使第二顶推杆37相对第二安装板34运动的第二顶推杆驱动组件36；所述第二输送件35上设有用于避让第二调向杆26的第二避让孔351，能够起到定位作用，保证第二输送件35对每一下压圈210磁性吸附的吸附位置相同，进而便于组装，同时能够避免第二调向杆26干涉第二输送件35吸附下压圈210。所述第二滑动板驱动组件31为无杆运动气缸或伸缩气缸等。所述第二安装板驱动组件33和第二顶推杆驱动组件36为伸缩气缸等。在调向组装时，第二活动板驱动组件23驱使第二调向杆转动组件25连同第二调向杆26沿机架z轴方向上升，此时若是第二调向杆26能够直接穿入下压圈210的非圆形下通孔211内，第二调向杆转动组件25驱使第二调向杆26连同下压圈210转动而使下压圈210的非圆形下通孔211与电机输出轴200的连接端相匹配，即第二调向杆26自转一圈；或者此时若是第二调向杆26不能直接穿入下压圈210的非圆形下通孔211内，则第二调向杆转动组件25驱使第二调向杆26转动，在第二调向杆26转动过程中，第二调向杆26与非圆形下通孔211相适配时则能够穿入非圆形下通孔211内，进而带动下压圈210转动以使得下压圈210的非圆形下通孔211与电机输出轴200的连接端相匹配；然后第二输送件35与下压圈210磁吸吸附，接着第二安装板驱动组件33驱使第二输送件35带动下压圈210沿机架z轴方向上运动，之后第二滑动板驱动组件31驱使第二输送件35带动下压圈210沿机架y轴方向往第二装夹治具22一侧运动，从而运动至第二装夹治具22上方，使得下压圈210的的非圆形下通孔211与第二装夹治具22装夹的电机输出轴200的连接端对齐，接着第二安装板驱动组件33驱使第二输送件35带动下压圈210沿机架z轴方向下运动，之后第二顶推杆驱动组件36驱使第二顶推杆37相对第二输送件35向下运动以顶压下压圈210而使得下压圈210与第二输送件35分离，从而将下压圈210的非圆形下通孔211装配到电机输出轴200的连接端上，具有组装效率高和结构紧凑的特点。
77.如图1-3、6-9所示，为了提高定位效果以及确保第二输送件35精准且稳定地吸附下压圈210，所述第二安装板34与下压圈振动盘21输出端之间设有第二定位结构，所述第二定位结构包括设在下压圈振动盘21输出端上的第二定位孔341，所述第二安装板34上设有能进入第二定位孔341内以定位的第二定位杆342。
78.如图1-3、10所示，所述机架上且位于齿轮装配工位处设有第三安装架40，所述第三安装架40上设有用于输送齿轮220的齿轮振动盘41以及用于装夹同步搬运机构100搬运来的电机输出轴200的第三装夹治具42；所述齿轮装配装置4包括活动地连接在第三安装架40上的第三滑动板44，所述第三滑动板44与第三安装架40之间设有能驱使第三滑动板44沿机架y轴方向运动的第三滑动板驱动组件43；第三滑动板44上活动地连接有第三安装板46，所述第三安装板46与第三滑动板44之间设有能驱使第三安装板46沿机架z轴方向运动的第三安装板驱动组件45；所述第三安装板46上设有用于夹持齿轮220的第三夹爪气缸47。所述第三滑动板驱动组件43为无杆运动气缸或伸缩气缸等。所述第三安装板驱动组件45为伸缩
气缸等。在装配时，第三夹爪气缸47夹持住齿轮振动盘41输出端处的齿轮220，然后第三安装板驱动组件45驱使第三夹爪气缸47带动齿轮220沿机架z轴方向向上运动，接着第三滑动板驱动组件43驱使第三夹爪气缸47带动齿轮220沿机架y轴方向运动至第三装夹治具42上方，使得齿轮220的圆形通孔210与装夹在第三装夹治具42上的电机输出轴200的连接端对齐，之后第三安装板驱动组件45驱使第三夹爪气缸47带动齿轮220沿机架z轴方向向下运动，从而将齿轮220的圆形通孔210装配在电机输出轴200的连接端上且位于下压圈210上侧。
79.如图1-3、10所示，所述第三安装板46上设有用于检测第三夹爪气缸47是否夹持有齿轮200的第三检测传感器461。在夹持时，若是第三检测传感器461检测到第三夹爪气缸47未夹持有齿轮200时，则第三检测传感器461将检测信号反馈到控制面板，接着控制面板控制第三夹爪气缸47进行夹持作业，直至夹持有齿轮200。
80.如图1-3、10所示，为了提高定位效果以及确保第三夹爪气缸47精准且稳定地夹持齿轮200，所述第三安装板46与齿轮振动盘41输出端之间设有第三定位结构，所述第三定位结构包括设在齿轮振动盘41输出端上的第三定位孔462，所述第三安装板46上设有能进入第三定位孔462内以定位的第三定位杆463。
81.如图1-3、11-13所示，所述机架上且位于压圈压装工位处设有第四安装架70，所述第四安装架70上设有用于装夹同步搬运机构100搬运来的电机输出轴200的第四装夹治具71；所述压圈压装装置7包括设在第四安装架70上且位于第四装夹治具71上侧的第四安装板73，所述第四安装板73与第四安装架70之间设有能驱使第四安装板73沿机架z轴方向运动的第四安装板驱动组件72；所述第四安装板73上设有当第四安装板73往第四装夹治具71一侧下降时能顶压上压圈230而使得上压圈230和下压圈210夹持齿轮220的第四压装杆74；所述第四安装板73上活动地连接有当第四安装板73往第四装夹治具71一侧下降时能顶压上压圈230和/或齿轮220的第四预压块76，所述第四预压块76与第四安装板73之间设有第四弹性件75，所述第四预压块76上设有能供第四压装杆74穿设的第四通孔761。所述第四安装板驱动组件72为电缸或顶压气缸等。在压装时，第四安装板驱动组件72驱使第四压装杆74和第四预压块76沿机架z轴方向下降，在上述运动过程中，第四预压块76先顶压上压圈230以确保上压圈230稳定，此刻第四安装板驱动组件72驱使第四压装杆74继续下降，使得第四压装杆74相对第四预压块76发生运动，即第四压装杆74的顶压端伸出第四通孔761而顶压上压圈230，进而将下压圈210压装到齿轮200下端内、上压圈230压装到齿轮200上端内以将齿轮200夹持。
82.如图1-3、11-13所示，为了更好且稳固地装夹电机输出轴，所述第四装夹治具71包括设在第四安装架70上的第四固定座711以及能相对第四固定座711相向压合或背向分离的第四装夹座712，所述第四安装板73上设有第四顶推块731，所述第四顶推块731上设有当第四安装板73往第四装夹治具71一侧下降时能顶推第四装夹座712相向压合第四固定座711以装夹电机输出轴200的顶推斜面7311，所述第四装夹座712与第四安装架70之间设有当第四顶推块731与第四装夹座712分离时能使第四装夹座712复位的复位组件7121。
83.如图1-3、11-13所示，为了提高复位效率，所述复位组件7121包括与第四装夹座712连接且穿设在第四安装架70上的复位螺杆，所述复位螺杆上且位于复位螺杆端部与第四安装架70之间套设有弹簧。
84.如图1-3、14-16所示，为了进一步地保障产品质量，所述机架上且位于压圈压装工位与接料工位之间设有电机输出轴疲劳测试工位，所述电机输出轴疲劳测试工位处设有用于对电机输出轴组件进行疲劳测试的疲劳测试装置8。
85.如图1-3、14-16所示，所述机架上且位于电机输出轴疲劳测试工位处设有第五安装架80，所述第五安装架80上设有用于装夹电机输出轴200的第五装夹治具81；所述疲劳测试装置8包括活动地连接在第五安装架80上的第五安装板83，所述第五安装板83与第五安装架80之间设有能驱使第五安装板83沿机架z轴方向运动的第五安装板驱动组件82；所述第五安装板83上设有转动地连接有第五传递杆85，所述第五传递杆85上端与第五安装板83之间设有能驱使第五传递杆85转动的疲劳测试电机84，所述第五传递杆85下端滑动地连接有能与电机输出轴200的连接端上的齿轮220啮合的第五测试轮86，所述第五测试轮86与第五安装板83之间设有第五弹簧861，能够避免第五测试轮86与齿轮220直接刚性啮合，起到保护作用。所述第五安装板驱动组件82为伸缩气缸等。在测试时，第五安装板驱动组件82驱使第五测试轮86沿机架z轴方向下降，使得第五测试轮86与电机输出轴200连接端上的齿轮220啮合，接着疲劳测试电机84通过第五传递杆85驱使第五测试轮86正转或反转，从而对电机输出轴组件进行疲劳测试。
86.为了进一步地保障产品质量，所述机架上且位于电机输出轴疲劳测试工位与接料工位之间设有电机输出轴组件扭矩测试工位，所述电机输出轴组件扭矩测试工位处设有用于对电机输出轴组件进行扭矩测试的扭矩测试装置9。所述扭矩测试装置9的结构与疲劳测试装置8的结构的相同，所述此处不再描述。
87.如图1-3、17、18所示，所述同步搬运机构100包括活动地连接在机架上的第一同步板120，所述第一同步板120与机架之间设有能驱使第一同步板120沿机架z轴方向运动的第一同步板驱动组件110；所述第一同步板120上活动地连接有第二同步板140，所述第二同步板140与第一同步板120之间设有能驱使第二同步板140沿机架x轴方向运动的第二同步板驱动组件130；所述第二同步板140上间隔地设有用于搬运电机输出轴200的搬运夹爪气缸150。所述第一同步板驱动组件110为升降气缸等。所述第二同步板驱动组件130为伸缩气缸等。当相对应的搬运夹爪气缸150夹持住相对应工位处的电机输出轴100时，第一同步板驱动组件110同步驱使搬运夹爪气缸150沿机架z轴方向上升，接着第二同步板驱动组件130同时驱使搬运夹爪气缸150沿机架x轴方向运动，则使得上一工位的搬运夹爪气缸150运动至下一工位，之后，第一同步板驱动组件110同步驱使搬运夹爪气缸150沿机架z轴方向下降，从而上一工位的电机输出轴放置于下一工位上，具有搬运效率高和工作稳定的特点。