接料机构的制作方法

1.本实用新型涉及数控加工技术领域，尤其涉及一种接料机构。


背景技术：

2.随着技术的进步，越来越多的自动化机械设备出现在加工生产线上，从而有效的提高了产品的加工精度以及生产效率。
3.现有技术中，砂轮棒等产品在生产时，一般都是通过车床切削加工，然后通过接料机构接放料以供后续加工操作。
4.然而，现有技术中的接料机构是采用旋转气缸、无杆气缸和夹紧气缸等多部件组合的形式。导致接料机构的结构复杂，组装调试工艺复杂，并且成本高。


技术实现要素：

5.针对现有技术中接料机构采用多气缸部件组合的形式，导致接料机构的结构复杂，组装调试工艺复杂，并且成本高的技术问题。本实用新型提供了一种结构简单紧凑，安装调试简单，并且成本低的接料机构。
6.一种接料机构，其包括机架、驱动件、取料组件、接料组件及旋转驱动件；
7.所述机架上沿第一方向依次设有第一位置、第二位置以及第三位置；
8.所述驱动件与所述机架连接；
9.所述取料组件与所述驱动件连接，且所述驱动件可驱动所述取料组件相对于所述机架在所述第一位置和所述第三位置之间移动；
10.所述旋转驱动件设于所述机架的所述第二位置，所述取料组件自所述第二位置移动至所述第三位置，所述旋转驱动件可抵接所述取料组件并带动所述取料组件绕第二方向相对于所述机架转动；
11.所述接料组件可移动地设于所述机架，所述取料组件可带动所述接料组件自所述第二位置移动至所述第三位置，所述接料组件用于承接所述取料组件上的物料；
12.其中，所述第一方向和所述第二方向呈夹角设置。
13.优选的，所述取料组件包括取料安装座、取料单元及转动单元，所述取料安装座与所述驱动件连接，所述取料单元通过所述转动单元与所述取料安装座转动连接；
14.所述旋转驱动件可抵接所述转动单元，以驱动所述取料单元相对于所述取料安装座转动。
15.优选的，所述转动单元包括转轴、转动板及弹性件，所述转轴沿所述第二方向可转动地穿设于所述取料安装座，且所述转轴的两端分别连接所述取料单元和所述转动板，所述弹性件分别连接所述取料安装座和所述转动板；
16.所述转动板用于抵接所述旋转驱动件，并通过所述转轴带动所述取料单元转动；
17.所述弹性件用于在所述转动板和所述旋转驱动件分离时，通过所述转轴带动所述取料单元复位；
18.其中，所述第二方向垂直于所述第一方向。
19.优选的，所述取料单元包括夹爪及夹爪驱动件，所述夹爪安装于所述夹爪驱动件的输出端，所述夹爪驱动件连接于所述转轴。
20.优选的，所述旋转驱动件包括阻挡安装座及第一阻挡件，所述阻挡安装座与所述机架连接，所述第一阻挡件与所述阻挡安装座连接，且所述第一阻挡件可抵接所述取料组件。
21.优选的，所述接料组件包括接料安装座及接料单元，所述接料安装座沿所述第一方向可移动地连接于所述机架，所述接料单元沿第三方向可移动地连接于所述接料安装座；
22.其中，所述第三方向分别垂直于所述第一方向和所述第二方向。
23.优选的，所述接料单元包括弧形限位板及导向结构，所述弧形限位板可移动地连接于所述导向结构；
24.所述导向结构设于所述接料安装座，所述导向结构与所述取料组件可分离连接，且所述取料组件可通过所述导向结构带动所述弧形限位板沿第三方向移动。
25.优选的，所述导向结构包括导轨、滑板及第一复位件；
26.所述导轨沿所述第三方向设于所述接料安装座，所述滑板与所述弧形限位板依次滑动连接于所述导轨，所述弧形限位板设于所述滑板背离所述机架的一端，所述滑板与所述取料组件可分离连接，所述第一复位件的两端分别连接所述滑板和所述接料安装座。
27.优选的，还包括第二阻挡件，所述第二阻挡件与所述取料组件连接，所述第二阻挡件可与所述取料组件同步移动；
28.所述第二阻挡件可抵接所述滑板，以驱动所述滑板和所述弧形限位板相对于所述接料安装座沿所述第三方向移动。
29.优选的，还包括第二复位件，所述第二复位件沿所述第一方向设置，且所述第二复位件的两端分别连接所述接料组件及所述机架。
30.与现有技术相比，本实用新型提供的接料机构通过所述驱动件、所述取料组件、所述接料组件及所述旋转驱动件之间的相互配合，能将机床上加工完成的产品接取输送至下一步工序的取料位置。取消了现有技术中采用旋转气缸、无杆气缸和夹紧气缸等多部件组合的形式，让整体结构更加的简单紧凑，并且调试简单，制造和维护成本更低，也具有更长的使用寿命。
附图说明
31.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1为一种实施例提供的接料机构的立体结构示意图；
33.图2为图1所示接料机构的另一种角度的立体结构示意图；
34.图3为图2所示取料组件的立体结构示意图；
35.图4为图2所示接料组件的立体结构示意图；
36.图5为图1所示接料机构中取料组件接取产品后的结构示意图；
37.图6为图5所示接料机构中取料组件在驱动件带动下移动后的结构示意图；
38.图7为图6所示接料机构中接料组件在第二阻挡件带动下上升后的结构示意图；
39.图8为图7所示接料机构中取料组件在旋转驱动件阻挡下转动后的结构示意图。
具体实施方式
40.为了使本领域的技术人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
41.需要说明的是，当元件被称为“固定于”、“安装于”或“设置于”另一个元件上，它可以直接在另一个元件上或者间接设置在另一个元件上；当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至另一个元件上。
42.须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本技术所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
43.本实用新型提供了一种接料机构，其包括机架、驱动件、取料组件、接料组件及旋转驱动件；所述机架上沿第一方向依次设有第一位置、第二位置以及第三位置；所述驱动件与所述机架连接；所述取料组件与所述驱动件连接，且所述驱动件可驱动所述取料组件相对于所述机架在所述第一位置和所述第三位置之间移动；所述旋转驱动件设于所述机架的所述第二位置，所述取料组件自所述第二位置移动至所述第三位置，所述旋转驱动件可抵接所述取料组件并带动所述取料组件绕第二方向相对于所述机架转动；所述接料组件可移动地设于所述机架，所述取料组件可带动所述接料组件自所述第二位置移动至所述第三位置，所述接料组件用于承接取料组件上的物料；其中，所述第一方向和所述第二方向呈夹角设置。所述接料机构的结构简单紧凑，调试简单，并且成本更低。
44.请结合参阅图1和图2。本实施例提供了一种接料机构100，设置于生产线上两台设备之间。所述接料机构100用以接取上游机床加工完成的产品，并将所述产品接取移动至下游设备所需的取料位置。具体的，在本实施例中，所述产品为砂轮棒200，所述接料机构100用以接取通过车床切削加工后的所述砂轮棒200，并将所述砂轮棒200移动至后续加工设备所需的取料位置。
45.所述接料机构100包括机架70、驱动件10、取料组件20、接料组件30 及旋转驱动件40。其中，需要说明的是，所述机架70为安装以及支撑各部件的支撑固定机构，所述机架70可为额外设置的单独的结构；或者所述机架70 也可为某一单独部件上原本具有的固定结构；或者所述机架70也可为生产线上其他结构中的固定部分，即只需通过所述机架70能对应的支撑安装所述接料机构100上的其他部件，确保各部件之间的相对位置关系，保障各部件之间稳定运行即可。
46.所述机架70上沿第一方向依次设有第一位置71、第二位置72以及第三位置73，所
述驱动件10与所述机架70连接。所述取料组件20与所述驱动件 10连接，且所述驱动件10可驱动所述取料组件20相对于所述机架70在所述第一位置71和所述第三位置73之间移动。即所述取料组件20连接于所述驱动件10的活动部分上，所述驱动件10用于带动所述取料组件20移动，从而当所述取料组件20在所述第一位置71处接取到所述砂轮棒200后，所述驱动件10能带动所述砂轮棒200移动至所述第三位置73。
47.所述旋转驱动件40设于所述机架70的所述第二位置72，所述取料组件 20自所述第二位置72移动至所述第三位置73，所述旋转驱动件40可抵接所述取料组件20并带动所述取料组件20绕第二方向相对于所述机架70转动。即所述旋转驱动件40用以带动所述取料组件20转动，当所述取料组件20在所述驱动件10的驱动下移动到所述第二位置72时，所述旋转驱动件40可对应抵接阻挡所述取料组件20。从而当所述驱动件10继续驱动所述取料组件 20移动到所述第三位置73时，所述取料组件20会由于所述旋转组件件40的阻挡而受到限制，促使所述取料组件20绕所述第二方向相对与所述机架70 发生转动，进而带动所述砂轮棒200发生转动，改变所述砂轮棒200的位置状态。
48.所述接料组件30可移动地设于所述机架70，所述取料组件20可带动所述接料组件30自所述第二位置72移动至所述第三位置73，所述接料组件30 用于承接所述取料组件20上的物料。即在所述取料组件20移动的过程中，能带动所述接料组件30沿所述第一方向移动，使得所述接料组件30能同步与所述取料组件20移动，让所述接料组件30接取到所述取料组件20上输送的所述砂轮棒200。从而通过所述接料组件30承接到所述取料组件20输送的所述砂轮棒200，可以方便后续加工设备进行取料。
49.其中，所述第一方向和所述第二方向呈夹角设置，即所述第一方向和所述第二方向的设置方向不相同。
50.具体的，在本实施例中，所述驱动件10为直线驱动单元，即所述驱动件 10用以带动所述取料组件20进行直线移动。更具体的，所述驱动件10采用无杆气缸。
51.可以理解的是，现有技术中的接料机构都是采用旋转气缸、无杆气缸和夹紧气缸等部件组合的形式，来实现对所述砂轮棒200的接料输送。现有技术的接料机构结构复杂，组装调试工艺复杂，成本高。气缸，感应器容易损坏，控制麻烦，维护困难，下料精度低。并且各动力机构动力线路和管道都会接触切削油，而橡胶、硅胶等材质的管道、密封圈等元器件接触切削油后会产生化学反应，容易变硬变脆，进而导致气路和执行原件极其容易损坏，导致使用寿命低，需要时常进行维护，影响生产效率。
52.而本实施例提供的所述接料机构100通过驱动件10、取料组件20、接料组件30及旋转驱动件40之间的配合即可实现对所述砂轮棒200的输送，机械结构简单紧凑，安装调试简单，使用寿命长，维护成本低。并且不需要多气缸组合，解决切削油对电子元器件(感应器)、气缸等执行元件，产生化学反应后零件失效问题，有效的提高了生产效率。
53.优选的，所述旋转驱动件40包括阻挡安装座41及第一阻挡件42，所述阻挡安装座41与所述机架10连接，所述第一阻挡件42与所述阻挡安装座41 连接，且所述第一阻挡件42可抵接所述取料组件20。即所述第一阻挡件42 至少部分位于所述取料组件20在所述驱动件10的带动下所能移动的区域中，使得所述第一阻挡件42可以对应的阻挡所述取料组件20，从而使得所述取料组件20转动。具体的，所述第一阻挡件42为凸轮随动器，从而通过所述第一阻挡件42能更好的带动所述取料组件20转动，可以更好的缓冲所述旋转驱动件40与
所述取料组件20之间的接触。
54.优选的，所述取料组件20包括取料安装座21、取料单元22及转动单元 23，所述取料安装座21与所述驱动件10连接，所述取料单元22通过所述转动单元23与所述取料安装座21转动连接。所述旋转驱动件40可抵接所述转动单元23，以驱动所述取料单元22相对于所述取料安装座21转动。即在本实施例中，所述旋转驱动件40具体用于抵接阻挡所述取料组件20中的所述转动单元23，从而通过所述转动单元23的转动带动所述取料单元22转动，进而带动所述砂轮棒200改变位置状态。本实施例提供的所述取料组件20，可以更好的保障所述取料组件20与所述驱动件10之间的连接可靠性，同时也能更好的保障所述旋转驱动件40带动所述取料单元22的转动，更好的对所述砂轮棒200进行输送。
55.请结合参阅图3。优选的，所述转动单元23包括转动板231、弹性件232 及转轴233，其中，所述弹性件232指的是：在受力后自身能发生弹性形变，同时在受力消除后，能通过自身的弹性恢复力恢复原来状态的部件。所述转轴233沿所述第二方向可转动地穿设于所述取料安装座21，且所述转轴233 的两端分别连接所述取料单元22和所述转动板231，所述弹性件232分别连接所述取料安装座21和所述转动板231。所述转动板231用于抵接所述旋转驱动件40，并通过所述转轴233带动所述取料单元22转动。所述弹性件232 用于在所述转动板231和所述旋转驱动件40分离时，通过所述转轴233带动所述取料单元22复位。即所述旋转驱动件40至少部分位于所述转动板231 在所述驱动件10的带动下所能移动的区域中，使得所述旋转驱动件40可以对应的阻挡所述转动板231，使所述转动板231发生转动，并通过所述转动板231驱动所述转轴233带动所述取料单元22转动。从而通过所述转动板231 与所述旋转驱动件40之间的配合，能更好的带动所述取料单元22转动，更好的保障了所述砂轮棒200的输送。并且所述转轴233穿设于所述取料安装座21也能更好的保障所述取料单元22与所述取料安装座21之间的转动连接，保障所述取料单元22与所述取料安装座21之间的连接可靠性。同时，通过所述弹性件232自身的弹性恢复力，也能在所述取料组件20离开所述旋转驱动件40所处位置后，带动所述取料单元22转动复位，实现连续对所述砂轮棒200的接取输送，不需要额外的动力源，让结构以及控制更加的简单，也更好的的节省了成本。在本实施例中，所述弹性件232具体为扭簧。当然，在其他实施例中，所述弹性件232还可采用其他任意可发生弹性形变，能带动所述转动板231复位的机构。而本实施例中采用扭簧不仅能有效降低成本，同时也能更好的保障所述转动单元23的稳定复位。
56.其中，所述第二方向垂直于所述第一方向，在本实施例中，所述第一方向具体为沿所述机架70的长度方向(图1所示x方向)，所述第二方向具体为沿所述机架70的宽度方向(图1所示y方向)，从而所述接料机构100能更好的适配已有的生产线。
57.具体的，所述第一阻挡件42位于所述转动板231的移动路径上，从而当所述转动板231移动至所述第一阻挡件42处，所述第一阻挡件42能对应的阻挡所述转动板231，使得所述转动板231带动所述取料单元22发生转动。
58.优选的，所述取料单元22包括夹爪221及夹爪驱动件222，所述夹爪221 安装于所述夹爪驱动件222的输出端，所述夹爪驱动件222连接于所述转轴 223。具体的，在本实施例中，所述转轴233的两端分别连接所述夹爪驱动件 222及所述转动板231，所述夹爪驱动件222为夹爪气缸。通过所述夹爪221 能更好的接取输送所述砂轮棒200，保障了输送过程的可靠性。
59.请结合图1和图4。优选的，所述接料组件30包括接料安装座31及接料单元32，所述接料安装座31沿所述第一方向可移动地连接于所述机架70，所述接料单元32沿第三方向可移动地连接于所述接料安装座31。其中，所述第三方向分别垂直于所述第一方向和所述第二方向。在本实施例中，所述第三方向具体为所述机架70的高度方向(如1所示z方向)。即所述接料单元 32可沿所述安装座31进行上下升降，从而在所述取料组件20移动时，可以更好的避让所述取料组件20，避免所述接料单元32与所述取料组件20之间发生干涉。同时，也能更好的保障所述接料单元32对所述砂轮棒200进行接取承托。
60.优选的，所述接料单元32包括弧形限位板321及导向结构320，所述弧形限位板321可移动地连接于所述导向结构320。所述导向结构320设于所述接料安装座31，所述导向结构320与所述取料组件20可分离连接，且所述取料组件20可通过所述导向结构320带动所述弧形限位板321沿第三方向移动。从而通过所述弧形限位板321能更好的接取承托所述取料组件20上输送的所述砂轮棒200，避免在所述取料组件20转动过程中所述砂轮棒200发生掉落。同时，通过所述导向结构320能更好的对所述弧形限位板321进行导向。
61.优选的，所述导向结构320包括滑板322、第一复位件323及导轨324，所述导轨324沿所述第三方向设于所述接料安装座31，所述滑板322与所述弧形限位板321依次滑动连接于所述导轨324。所述弧形限位板321设于所述滑板322背离所述机架70的一端，所述滑板322与所述取料组件20可分离连接，所述第一复位件323的两端分别连接所述滑板322和所述接料安装座 31。即所述弧形限位板321、所述滑板322均滑动安装于所述导轨324上，可沿所述导轨324上下滑动，并且所述弧形限位板321位于所述滑板322的上侧。所述第一复位件323的两端分别连接所述滑板322及所述接料安装座31，从而通过所述第一复位件323能通过自身的弹性恢复力带动所述滑板322复位，更好的保障了对所述砂轮棒200的连续输送，也不需要额外的动力源。具体的，在本实施例中，所述弧形限位板321为90
°
圆弧结构。
62.优选的，所述接料机构100还包括第二阻挡件50，所述第二阻挡件50与所述取料组件20连接，所述第二阻挡件50可与所述取料组件20同步移动。所述第二阻挡件50可抵接所述滑板322，以驱动所述滑板322和所述弧形限位板321沿所述第三方向相对于所述接料安装座31移动。即所述滑板322位于所述第二阻挡件50在所述驱动件10的带动下所能移动的区域中，使得所述滑板322可以对应的抵接所述第二阻挡件50，从而使得所述滑板322可以在所述第二阻挡件50的挤压下上升，通过所述滑板322再带动所述弧形限位板321，使得所述弧形限位板321能更好的接取承托所述砂轮棒200。当然，在其他实施例中，所述第二阻挡件50还可连接于其他部件上，如所述第二阻挡件50还可连接于所述驱动件10上。即只需在所述取料组件20移动时，所述第二阻挡件50能与所述取料组件20同步移动即可。
63.具体的，所述滑板322靠近所述第二阻挡件50一侧为斜面3221，且所述斜面3221的高点位于靠近所述第二阻挡件50的一侧，从而通过所述斜面3221 能更好的引导所述滑板322上升。在本实施例中，所述弧形限位板321在所述第一阻挡件42抵接所述转动板231时，位于最高点，从而进一步的避免了结构之间的干涉，同时也保障了对所述砂轮棒200的承接。
64.即在本实施例中，所述接料单元32的上升是由所述第二阻挡件50挤压所述接料单元32实现，所述接料单元32升降的驱动力由所述驱动件10提供，不需要额外的驱动源。并且由所述第二阻挡件50带动所述接料单元32上升，也能更好的保障所述取料组件20与所述接
料组件30的相对位置关系，更好的、更稳定的输送所述砂轮棒200。
65.请继续参阅图2。优选的，所述接料机构100还包括第二复位件60，所述第二复位件60沿所述第一方向设置，且所述第二复位件60的两端分别连接所述接料组件30及所述驱动件10的机架，即在本实施例中，所述接料组件30通过所述第二复位件60与所述驱动件10连接。具体的，在本实施例中，所述接料安装座31通过所述第二复位件60与所述驱动件10的机架连接。从而通过所述第二复位件60的伸缩，使得所述接料组件30沿所述取料组件20 的移动方向具有一定程度的位移量，让所述接料组件30能更好的适配所述取料组件20的位置，更好的实现对所述砂轮棒200的承接。并且当所述第二阻挡件50与所述接料组件30接触时，也使得所述第二阻挡件50与所述接料组件30之间具有一定的缓冲，更好的避免了所述第二阻挡件50与所述接料组件30之间直接刚性接触，造成部件的损坏或者连接结构的松动，更好的保障了运行过程中的稳定性以及使用寿命。
66.优选的，所述取料组件20处于取料状态时，所述取料组件20的取料端 (即所述夹爪221)沿水平方向设置，所述旋转驱动件40可阻挡所述取料端转动90
°
。其中，所述取料组件20的取料状态指的是：所述取料组件20用于接取上游机床加工完成的产品时的状态，未受所述旋转驱动件40阻挡时所处的状态。即在本实施例中，所述取料组件20用于接取水平方向的所述砂轮棒200，所述旋转驱动件40用以带动所述取料单元22转动90度，使得所述砂轮棒200沿竖直方向设置。
67.更优的，所述取料组件20的取料端所构成的取料腔尺寸大于所需接取产品(即所述砂轮棒200)的尺寸，从而可以更好的适配经车床加工的所述砂轮棒200。
68.本实施例提供的所述接料机构100取消了现有技术中的旋转气缸、顶升气缸，用两个执行元件和弹簧组合代替五个执行元件的功能。使得机械结构简单紧凑，安装调试简单，使用寿命长，维护成本低。
69.请结合参阅图5，所述接料机构100在工作时，所述驱动件10向左运动，至最左端时，带动所述取料组件20位于所述第一位置71，所述夹爪221从机床上夹取所述砂轮棒200。其中，需要理解的是，所述砂轮棒200在机床上加工时，处于转动状态，故为了避免影响加工效果，特别是所述砂轮棒200最后的切断效果，所述夹爪221在夹取所述砂轮棒200时处于间隙未夹紧状态，由于所述砂轮棒200此时处于水平横向放置(轴线与水平面平行)状态，故所述夹爪221虽然未夹紧但可在纵向(与水平面竖直的方向)上限位，使得适应于砂轮棒200不会掉落。
70.请结合参阅图6和图7。所述驱动件10工作，带动所述取料组件20一起移动，当移动到第二位置时，位于驱动件10上的所述第二阻挡件50抵持所述滑板322的所述斜面3221，所述驱动件10继续工作，通过所述第二阻挡件 50与所述斜面3221的配合，所述滑板322在所述导轨324处上移，进而带动所述弧形限位板321上移，且拉升所述第一复位件323，使得所述第一复位件 323处于形变状态。所述驱动件10继续工作，带动所述取料组件20移动，移动到所述第二位置72时，所述第二阻挡件50带动所述弧形限位板321移动至最高点时，设于所述机架70上的所述第一阻挡件42抵持所述转动板231。
71.请结合参阅图8。在所述弹性件232的配合下，随着所述驱动件10的继续移动，移动到所述第三位置73时，所述转动板231在所述第一阻挡件42 的抵持下转动90度，进而带动所述转轴233转动，进而带动所述夹爪221转动90度。可以理解的是，由于所述夹爪221并未
夹紧所述砂轮棒200，故为了避免所述夹爪221转动时所述砂轮棒200掉落，设置所述弧形限位板321，即随着所述夹爪221的转动，所述砂轮棒200的底部沿着所述弧形限位板321 慢慢转动，所述砂轮棒200在纵向上由所述弧形限位板321所限位，可以避免出现掉落情况。当所述夹爪221转动90度后，此时处于卸料位置，待外部取料机构夹取取料，所述砂轮棒200的下端由所述弧形限位板321限位。当卸料完成后，所述驱动件10工作，带动所述取料组件20回位，进而所述转动板222脱离所述第一阻挡件42，在所述弹性件232的作用下，所述转动板 222回转90度复位，带动所述夹爪221转动复位；所述第二复位件60复位，带动所述接料组件30回位，所述第一复位弹簧323复位，带动所述滑板322 下移复位，所述弧形限位板321在自重作用下下移复位。
72.在本方案中，为了减少管道以及线路，所述夹爪驱动件222采用单作用气缸(如单作用弹簧复位气缸)，进而只需通过一根管路与压缩机等连通即可。本实施例提供的所述接料机构100用两个执行元件和弹簧组合代替五个执行元件的功能，机械结构简单紧凑，安装调试简单，使用寿命长，维护成本低。采用拉簧、弹性件、无杆气缸、阻挡件，用一个执行元件无杆气缸代替横移、上升、旋转三个执行元件的动作，且无杆气缸的接头在端部位置，不会与切削油接触，本方案仅有夹爪气缸的管路会与切削油接触，减少了管道以及线路的使用，降低了维护成本。该机构采用两个阻挡件、弹簧和其它机械标准件组合；无需其他电气元件，防止切削油与气路线路发生化学反应造成漏气、短路、零件失效等一些问题。整套结构只需两个动力，减少了整机的耗气量，加强稳定性与降低故障率
73.以上所述的仅是本实用新型的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本实用新型的保护范围。