铝合金后防撞梁焊接夹持装置的制作方法

1.本实用新型属于汽车配件技术领域，特别涉及一种铝合金后防撞梁焊接夹持装置。


背景技术：

2.铝合金后防撞梁隐藏于汽车后保险杠内，它是安装在汽车骨架的后纵梁后端的刚性结构，当发生后碰时，可以对车身结构和零部件起支撑、保护、分散撞击力的作用，尽可能减小撞击力对车身纵梁的损害，通过这样就发挥了它对车辆的保护作用。
3.现有的铝合金后防撞梁一般采用弧形结构，这种结构可以保证一定的溃缩行程和力量分散，铝合金后防撞梁通过其内弧面两端的连接柱和支座板与汽车骨架连接；在焊接作业时，弧形结构的铝合金后防撞梁不易横向立起，这对于其与连接柱的焊接操作较为繁琐，需要来回翻转铝合金后防撞梁进行焊接作业，容易影响焊接质量。


技术实现要素：

4.本实用新型针对现有技术存在的不足，提供了一种铝合金后防撞梁焊接夹持装置，具体技术方案如下：
5.铝合金后防撞梁焊接夹持装置，所述铝合金后防撞梁为弧形结构，其内弧面两端分别竖直对称设置有连接柱，所述连接柱的底面垂直设置有支座板，所述夹持装置包括安装架，所述安装架为长方形结构，其侧面贯穿开设有方槽孔；所述安装架的顶面中部竖直间隙穿设有升降螺杆，所述升降螺杆通过两个升降螺母与所述安装架的顶面定位夹持连接；所述升降螺杆的顶端垂直连接有用于横向放置铝合金后防撞梁的支撑槽，所述支撑槽为u形结构且所述支撑槽的侧口朝向对应所述安装架的顶面短边方向；所述支撑槽一侧面垂直螺接有紧固螺杆，所述紧固螺杆的内端垂直连接有夹板；所述安装架的端面中部分别竖直相对设置有用于定位夹持铝合金后防撞梁端部的弹性限位组件。
6.进一步地，所述弹性限位组件包括支撑板，所述支撑板与对应所述安装架的端面竖直可拆卸地连接，所述支撑板的顶部横向间隙穿设有导杆，所述导杆朝向所述支撑槽一侧的端面垂直连接有限位板，所述导杆上轴向套设有弹簧，所述弹簧一端与所述限位板连接，另一端与所述支撑板连接。
7.进一步地，所述安装架的顶面一侧面横向设置有用于定位所述支座板的横移定位组件；所述横移定位组件包括横向固定贴接于对应所述安装架侧面的滑轨，所述滑轨的端部分别对接有挡块，所述滑轨上滑动配合连接有滑块，所述滑块的外立面竖直固定贴接有倒l形结构的定位杆，所述定位杆的水平部与所述安装架的顶面滑动贴接，且所述定位杆的水平部与所述支座板横向对接；所述定位杆的竖直部中横向间隙穿设有定位螺杆，所述定位螺杆的端部分别垂直连接有固定块，所述固定块与所述挡块外立面垂直连接；所述定位杆的竖直部通过两个定位螺母与所述定位螺杆定位夹持连接。
8.进一步地，所述导杆的外端垂直连接有挡杆。
9.进一步地，所述支撑板的底部通过固定螺栓与对应所述安装架的端面固定螺接。
10.进一步地，所述滑轨的纵截面为t形结构。
11.本实用新型的有益效果是：
12.本实用新型设置的升降螺杆与u形结构的支撑槽相配合可以对弧形结构的铝合金后防撞梁进行横向支撑，并通过紧固螺杆和夹板对铝合金后防撞梁进行夹紧固定；这样便于铝合金后防撞梁与连接柱的焊接操作，无需来回翻转铝合金后防撞梁进行焊接作业，有利于提高焊接质量；升降螺杆可以通过升降螺母来调节高度，以适应不同长度的连接柱；另外，设置的弹性限位组件可有效地保持铝合金后防撞梁的中部置于支撑槽内，这样便于更好地平衡夹持固定铝合金后防撞梁。
附图说明
13.图1示出了本实用新型的结构示意图；
14.图2示出了本实用新型中支撑槽与紧固螺杆装配的结构示意图；
15.图3示出了本实用新型中横移定位组件的局部结构示意图；
16.图4示出了本实用新型中定位杆的侧面装配结构示意图；
17.图5示出了本实用新型的工作演示图。
18.图中所示：1、安装架；11、方槽孔；2、升降螺杆；21、升降螺母；3、支撑槽；4、紧固螺杆；41、夹板；5、弹性限位组件；51、支撑板；511、固定螺栓；52、导杆；521、挡杆；53、限位板；54、弹簧；6、横移定位组件；61、滑轨；62、滑块；63、挡块；64、定位杆；65、定位螺杆；66、固定块；67、定位螺母；7、铝合金后防撞梁；71、连接柱；72、支座板。
具体实施方式
19.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
20.如图1、2和5所示，铝合金后防撞梁焊接夹持装置，所述铝合金后防撞梁7为弧形结构，其内弧面两端分别竖直对称设置有连接柱71，所述连接柱71的底面垂直设置有支座板72，所述夹持装置包括安装架1，所述安装架1为长方形结构，其侧面贯穿开设有方槽孔11；所述安装架1的顶面中部竖直间隙穿设有升降螺杆2，所述升降螺杆2通过两个升降螺母21与所述安装架1的顶面定位夹持连接；所述升降螺杆2的顶端垂直连接有用于横向放置铝合金后防撞梁7的支撑槽3，所述支撑槽3为u形结构且所述支撑槽3的侧口朝向对应所述安装架1的顶面短边方向；所述支撑槽3一侧面垂直螺接有紧固螺杆4，所述紧固螺杆4的内端垂直连接有夹板41；所述安装架1的端面中部分别竖直相对设置有用于定位夹持铝合金后防撞梁7端部的弹性限位组件5。
21.通过采用上述技术方案，该夹持装置中设置的升降螺杆2与u形结构的支撑槽3相配合可以对弧形结构的铝合金后防撞梁7进行横向支撑，并通过紧固螺杆4和夹板41对铝合金后防撞梁7进行夹紧固定；这样便于铝合金后防撞梁7与连接柱71的焊接操作，无需来回翻转铝合金后防撞梁7进行焊接作业，有利于提高焊接质量；升降螺杆2可以通过升降螺母21来调节高度，以适应不同长度的连接柱71；另外，设置的弹性限位组件5可有效地保持铝
合金后防撞梁7的中部置于支撑槽3内，这样便于更好地平衡夹持固定铝合金后防撞梁7。
22.如图1所示，所述弹性限位组件5包括支撑板51，所述支撑板51与对应所述安装架1的端面竖直可拆卸地连接，所述支撑板51的顶部横向间隙穿设有导杆52，所述导杆52朝向所述支撑槽3一侧的端面垂直连接有限位板53，所述导杆52上轴向套设有弹簧54，所述弹簧54一端与所述限位板53连接，另一端与所述支撑板51连接。
23.通过采用上述技术方案，此种结构的弹性限位组件5既可以便于快速地定位出铝合金后防撞梁7的中部，又可以适应不同长度的铝合金后防撞梁7的限位夹接。
24.如图3～5所示，所述安装架1的顶面一侧面横向设置有用于定位所述支座板72的横移定位组件6；所述横移定位组件6包括横向固定贴接于对应所述安装架1侧面的滑轨61，所述滑轨61的端部分别对接有挡块63，所述滑轨61上滑动配合连接有滑块62，所述滑块62的外立面竖直固定贴接有倒l形结构的定位杆64，所述定位杆64的水平部与所述安装架1的顶面滑动贴接，且所述定位杆64的水平部与所述支座板72横向对接；所述定位杆64的竖直部中横向间隙穿设有定位螺杆65，所述定位螺杆65的端部分别垂直连接有固定块66，所述固定块66与所述挡块63外立面垂直连接；所述定位杆64的竖直部通过两个定位螺母67与所述定位螺杆65定位夹持连接。
25.通过采用上述技术方案，设置的横移定位组件6中，通过左右旋转调节定位螺母67便可改变定位杆64在定位螺杆65的位置，从而定位出支座板72放置在安装架1顶面的位置，这样可以先将连接柱71与支座板72竖直焊接固定，再将支座板72与定位杆64靠接，这样便可定位出连接柱71与铝合金后防撞梁7的焊接位置，无需人工事先测量焊接位置，有效提高焊接作业效率。
26.如图1所示，所述导杆52的外端垂直连接有挡杆521。
27.通过采用上述技术方案，设置的挡杆521可以防止导杆52脱离支撑板51。
28.如图1所示，所述支撑板51的底部通过固定螺栓511与对应所述安装架1的端面固定螺接。
29.通过采用上述技术方案，设置的固定螺栓511可以便于拆装更换整个弹性限位组件5，以适应不同弧度的铝合金后防撞梁7。
30.如图4所示，所述滑轨61的纵截面为t形结构。
31.通过采用上述技术方案，设置t形结构的滑轨61便于与滑块62横向滑动卡接，防止滑块62脱轨。
32.本实用新型在实施时，首先，通过上下旋转调节升降螺母21以纵向定位出支撑槽3的位置；然后，将铝合金后防撞梁7横向放置于支撑槽3内，同时，两侧的限位板53对铝合金后防撞梁7的端部进行限位夹持固定，并旋转紧固螺杆4以使得夹板41顶紧铝合金后防撞梁7；然后，通过左右旋转调节定位螺母67改变定位杆64在定位螺杆65的位置，直至到达指定位置；最后，将事先已焊接好的连接柱71和支座板72沿着定位杆64侧向推至铝合金后防撞梁7的内弧面正下方，即可进行焊接作业。
33.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。