一种双向腰形孔连接件成型级进模的制作方法

1.本实用新型涉及模具设计技术领域，具体为一种双向腰形孔连接件成型级进模。


背景技术：

2.参照图4所示，双向连接件是汽车安全带中的重要部件，安全带更是汽车高速碰撞障碍物时保护司乘人员的一种重要装置，是保护乘员的“生命之伞”。而双向连接件在安全带中有着非常重要的作用，是安全带发生作用时用于拉紧安全带的重要部。
3.传统的成型方法是采用单工序的模具进行多工序成型，工人的劳动强度大，产品质量也不稳定。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种双向腰形孔连接件成型级进模。
5.本实用新型提供如下技术方案：一种双向腰形孔连接件成型级进模，包括工位g1-g20，其中，g1工位用于冲导正孔，用于精确定位；g2工位用于打包、打钢印，g3工位用于冲腰型孔；g4工位用于倒毛刺；g6工位用于翻孔；g8工位用于墩形；g10、g12工位用于切边；g14工位用于外形倒角；g16工位用于折弯；g18工位用于整形；g20工位用于切断出件；其余工位为空工位。
6.进一步，g1工位、g3工位为冲孔工位，包括安装在上模的冲孔凸模以及卸料结构，安装在下模的冲孔凹模。
7.进一步，g6工位为翻孔工位，包括安装在上模的翻孔凸模以及卸料结构，安装在下模的翻孔凹模。
8.进一步，g8工位为墩形工位，包括安装在上模的上墩形块以及安装在下模的下墩形块抵紧于止浮螺丝，矩形弹簧的下端接触有顶杆，顶杆的下端与卸料盖板接触。
9.进一步，卸料结构包括卸料板、卸料背板以及氮气弹簧，卸料背板位于卸料板的上部，且卸料背板与氮气弹簧连接，卸料板的底部设置有挂板，挂板固定安装在上模，当下料板位于最底部时，由挂板对其限位。
10.与现有技术相比，本实用新型提供了一种双向腰形孔连接件成型级进模，具备以下有益效果：
11.通过将冲孔结构、翻孔结构和墩形结构组合使用来达到双向腰形孔连接件成形方法，特别是类似图4所示产品，其具有：冲孔、翻孔、墩形等特点，采用这种级进模的方式可以提高生产效率，适合大批量生产，很好的解决了依靠人工在单冲模具时反复取件和放件的定位误差，因而加工精度更高质量更稳定。人工成本降低，人员操作也更轻松。
附图说明
12.图1为本实用新型的排样图；
13.图2为本实用新型闭模示意图；
14.图3为本实用新型开模示意图；
15.图4为用本实用新型加工出产品的示意图
具体实施方式
16.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
17.请参阅图中，一种双向腰形孔连接件成型级进模，参照图1-4所示，工艺流程分为了g1至g20共20个工位。其中：g1冲导正孔，精确定位用的；g2打包、钢印；g3冲腰形孔；g4倒毛刺；g5空位；g6翻孔；g7空位；g8墩形；g9空位；g10切边；g11空位；g12切边；g13空位；g14外形倒角；g15空位；g16折弯；g17空位；g18整形；g19空位；g20切断出件；其中空工位共8个主要是为了镶块之间好排布以及增加模板的强度。
18.本实用新型的主要实用新型点，除了前述对整个加工工艺中各工位的排列之外，还在于所述冲孔结构用于在料带零件毛坯上冲出相对应的孔；所述翻孔结构用于料带冲孔后对其进行翻孔；所述墩形结构用于料带翻孔后对其进行墩形，这三个重要成形步骤的说明：
19.模具向下闭模过程(如图3)：上模60带着卸料结构70向下运动，到如图3所示时，卸料结构70中的卸料板703先接触到料带，接着向下直到料带与下模80中的凹模板801接触，其中氮气弹簧701作用于卸料背板702、卸料板703和料带上，提供料带压料力，保证料带不发生变动；
20.此时固定在上模固定板603中的冲孔凸模604接着向下冲过材料并进入凹模板801中的冲孔凹模804内，直到模具完全闭合，完成冲孔，腰形孔废料从下垫板802和下模座803的废料孔中掉走；
21.与此同时，固定在上模固定板603中的翻孔凸模605向下从腰形孔中进入凹模板801中的翻孔凹模805内，直到模具完全闭合，完将腰形孔四周材料翻起一定高度，完成翻孔；
22.与此同时，固定在卸料板703中的上墩形块705先护住翻孔的上端面的r角，将翻孔料带向下与下模80中的凹模板801中下墩形块形806一起成形，直到模具完全闭合，墩出腰形孔一周所需要的形状，完成翻孔；
23.相关的冲腰形孔、翻孔和墩形成形这三个工序都是一起随上模60完成每次冲压闭模过程。
24.模具向上开模过程(如图4)：上模60先与卸料结构70分开一个卸料高度，卸料结构70中氮气弹簧701还是作用在卸料背板702、卸料板703和料带上，保证料带不发生变动，同时提供卸料力，将料带从冲孔凸模604、翻孔凸模605完全脱出来。接着上模60再带着上模固定板603中的冲孔凸模604、翻孔凸模605，以及卸料结构70和其中的上墩形块705一起向上。当料带上升到设计的送料高度时，上模60和卸料结构70继续向上与料带分开直到冲床的上顶点；此时模具完全打开。
25.然后料带从左向右送一个步距，再次进行前面的模具闭合(图2)和模具打开(图3)
这样一个过程，直到完成工艺排样中的所有工位，将产品从模具中冲压出来，周而复始从而实现模具自动化生产。
26.冲孔结构、翻孔结构和墩形结构这三者的卸料结构是共用的。卸料结构70还包括挂板704，参照图中所示，挂板704由侧面螺钉固定在上模固定板803的侧壁上，挂板704凹槽的上表面挂在上模固定板803的上表面，挂板704凹槽的下表面勾住打开后的卸料盖板702的下表面防止掉落。
27.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.一种双向腰形孔连接件成型级进模，其特征在于：包括工位g1-g20，其中，g1工位用于冲导正孔，用于精确定位；g2工位用于打包、打钢印，g3工位用于冲腰型孔；g4工位用于倒毛刺；g6工位用于翻孔；g8工位用于墩形；g10、g12工位用于切边；g14工位用于外形倒角；g16工位用于折弯；g18工位用于整形；g20工位用于切断出件；其余工位为空工位；g1工位、g3工位为冲孔工位，包括安装在上模的冲孔凸模以及卸料结构，安装在下模的冲孔凹模；g6工位为翻孔工位，包括安装在上模的翻孔凸模以及卸料结构，安装在下模的翻孔凹模；卸料结构包括卸料板、卸料背板以及氮气弹簧，卸料背板位于卸料板的上部，且卸料背板与氮气弹簧连接，卸料板的底部设置有挂板，挂板固定安装在上模，当下料板位于最底部时，由挂板对其限位。2.根据权利要求1所述的一种双向腰形孔连接件成型级进模，其特征在于：g8工位为墩形工位，包括安装在上模的上墩形块以及安装在下模的下墩形块。

技术总结
本实用新型公开了一种双向腰形孔连接件成型级进模，包括工位g1-g20，其中，g1工位用于冲导正孔，用于精确定位；g2工位用于打包、打钢印，g3工位用于冲腰型孔；g4工位用于倒毛刺；g6工位用于翻孔；g8工位用于墩形；g10、g12工位用于切边；g14工位用于外形倒角；g16工位用于折弯；g18工位用于整形；g20工位用于切断出件；其余工位为空工位。本实用新型通过将冲孔结构、翻孔结构和墩形结构组合使用来达到双向腰形孔连接件成形方法，很好的解决了依靠人工在单冲模具时反复取件和放件的定位误差，因而加工精度更高质量更稳定。人工成本降低，人员操作也更轻松。也更轻松。也更轻松。


技术研发人员：王正成 汪建国
受保护的技术使用者：上海晨昌精密模具有限公司
技术研发日：2022.09.09
技术公布日：2023/3/30