一种柱帽打孔钻模的制作方法

1.本实用新型属于机械加工工艺装备相关技术领域，具体为一种柱帽打孔钻模，用于机械加工零件多孔孔位的定位。


背景技术：

2.目前，针对零件上有多个孔，这些孔具有一定的相对位置，采用钻孔方法成形。钻孔采用不具有数控定位普通钻床生产条件下，常用的钻孔定位方法，一种是选在零件上按孔间距相对位置划上标示线，操控钻具对齐标示线定位钻孔，一种是制作包含孔间距的模具-钻模，操控钻具对齐钻模孔钻孔。划线法定位钻孔，每个零件都需划线，操控钻具找线定位偏差大，钻孔过程钻具会跑线（偏离标线），钻得的孔的孔间距精度较低。钻模法定位钻孔，钻具有钻模辅助定位，操控简单，生产效率高，钻得的孔的孔间距精度高。在孔间距要求精度低单件或少批量钻孔时，多采用划线法、在孔间距精度要求高，大批量钻孔时多采用钻模法定位。一般钻模属于孔距和孔径固定式，每一种零件需要制造一种钻模。在生产零件的数量既不属于小批量，又不属于大批量，零件孔的孔间距还要求较高的定位精度，不同零件的孔间距和孔径又比较接近情况下，为减少制造钻模的成本，需要一种万能孔位钻模，这种钻模的孔间距和孔径可在一定范围内可调。例如图1所示的液压支架的柱帽，它的耳朵上有4个孔，孔的直径为d，上下2组孔，上孔的孔间距为a，下孔的孔距为b，上孔与下孔的间距为c，左右孔对称分布。实际生产中，图1中液压支架柱帽，数量上每种液压支架生产几十、一百、二百件，随着液压支架不同，柱帽上耳朵孔的直径、间距不同，有的柱帽只有上孔，在生产液压支架柱帽的单位，每种柱帽生产一段时间后就完成任务不再生产，转而生产下一种柱帽，特别需要一种万能孔位钻模，在一种柱帽生产完成后，下一种柱帽生产还可用。


技术实现要素：

3.针对目前采用非数控定位普通钻床生产多孔零件，采用划线法定位钻孔孔间距，需每个零件划线，操控钻具找线定位偏差大，钻孔过程钻具跑线，钻得的孔间距精度较低的问题；采用非数控定位普通钻床生产多孔零件，钻孔孔间距的定位问题；采用非数控定位普通钻床生产不同孔径、孔间距但孔径、孔间距相近的不同零件，采用钻模法定位孔间距，分别制造钻模问题。本实用新型目的是提供一种柱帽打孔钻模（万能孔位钻模）。
4.本实用新型是采用如下技术方案实现的：
5.一种柱帽打孔钻模，包括主梁杆，所述主梁杆上滑动套装有第一定位块和滑动块；所述第一定位块通过第一紧定螺钉固定于主梁杆上；所述滑动块通过第三紧定螺钉固定于主梁杆上，所述滑动块上固连副杆，所述副杆上滑动套装有第二定位块，所述第二定位块沿副杆上下移动，所述第二定位块通过第二紧定螺钉固定于副杆上；所述第一定位块和第二定位块上分别开设定位孔，所述定位孔内安装有钻套。
6.进一步优选的，所述钻套通过螺纹结构安装于定位孔内，方便不同尺寸的钻套更换。
7.进一步优选的，所述主梁杆上滑动套装有两个第一定位块和两个滑动块，两个滑动块位于两个第一定位块之间；可以同时对四个孔位进行定位钻孔。
8.进一步优选的，所述主梁杆和副杆上分别设置有刻度，实现第一定位块和第二定位块的准确移动。
9.进一步优选的，所述主梁杆的两端分别旋拧有防止第一定位块滑脱的堵头。所述副杆的下端旋拧有防止第二定位块滑脱的堵头。
10.进一步优选的，所述第一定位块通过其上开设的通孔套装于主梁杆上，方便第一定位块自由旋转。所述第二定位块通过其上开设的通孔套装于副杆上，方便第二定位块自由旋转。
11.上述柱帽打孔钻模（万能孔位钻模），具体实施时，包括定位件（包括第一定位块和第二定位块）、联接件（包括主梁杆和滑动块、副杆）、紧固件（包括第一、二、三紧固螺钉）、钻套等，定位件用于定位多孔零件的每个孔或每组孔（成组的孔的相对位置无需变化），定位件联接在联接件上，可连接在联接件上不同位置，可用紧固件固定在联接件上，联接件应被加工零件孔的数量和位的需要可以二次甚至三次联接定位件，通过组合调整定位件在联接件的位置来形成各种孔间距尺寸，零件的孔径大小可通过采用相同孔径的钻套实现。针对多孔零件，例如该万能孔位钻模用于生产液压支架柱帽的耳朵孔，定位件为第一和第二定位块，对应定位柱帽耳朵上的每个孔。主梁杆和副杆为联接件，用于组合调整各定位块的位置，第一和第二紧固螺丝用于固定第一和第二定位块的位置，第一和第二定位块的定位孔中装有钻套，钻套的外径为定位孔的直径，固定不变，钻套的内径为柱帽耳朵孔的直径，随柱帽耳朵孔的大小而变化，一种柱帽耳朵孔的直径对应一种钻套。
12.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
13.1）采用该万能孔位钻模钻孔较在零件上划线法钻孔，去消了每个零件的划线工作，减少钻孔工作量。
14.2）采用该万能孔位钻模钻孔较在零件上划线法钻孔，消除了钻具对齐标示线和钻具跑线造成的孔间距偏差，钻孔过程由钻模定位钻具，零件的孔间距尺寸精度高。
15.3）该万能孔位钻模相比一般固定孔位钻模更适用于钻孔零件数量处在少量生产和大批量生产之间，需要钻模定位孔间距，但相似零件又频繁短期更换零件的生产。
16.4）该万能孔位钻模通过多个定位件和多个联接件的组合，形成所需的零件的孔间距尺寸，万能可变，一套钻模满足多种相似零件的生产。
17.5）该万能孔位钻模通过配用不同大小的钻套，可实现不同直径孔的生产，进一步扩大了万能孔位钻模的使用范围。
18.本实用新型设计合理，具有很好的实际应用价值。
附图说明
19.图1表示现有多孔零件示意图。
20.图2表示本实用新型的结构示意图。
21.图中：1-主梁杆，2-副杆，3-第一定位块，4-第二定位块，5-滑动块，6-第一紧定螺钉，7-第二紧定螺钉，8-第三紧定螺钉，9-钻套。
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细说明。
23.一种柱帽打孔钻模，如图2所示，包括主梁杆1，主梁杆1上滑动套装有第一定位块3和滑动块5。第一定位块3通过其上开设的通孔套装于主梁杆1上，第一定位块3可以绕主梁杆1自由旋转；第一定位块3通过第一紧定螺钉6固定于主梁杆1上，即第一紧定螺钉6螺纹旋入第一定位块上的紧定孔后挤压主梁杆实现第一定位块3的固定。滑动块5通过其上开设的通孔套装于主梁杆1上，滑动块5可以绕主梁杆1自由旋转；滑动块5通过第三紧定螺钉8固定于主梁杆1上，即第三紧定螺钉8螺纹旋入滑动块上的紧定孔后挤压主梁杆实现滑动块5的固定。滑动块5上固连副杆2，副杆2上滑动套装有第二定位块4，第二定位块4通过其上开设的通孔套装于副杆2上，第二定位块4可以绕副杆2自由旋转并沿副杆2上下移动；第二定位块4通过第二紧定螺钉7固定于副杆2上，即第二紧定螺钉7螺纹旋入第二定位块上的紧定孔后挤压副杆实现第二定位块4的固定。第一定位块3和第二定位块4上分别开设定位孔，定位孔内安装有钻套9，优选的钻套9通过螺纹结构安装于定位孔内，方便更换。
24.具体实施时，主梁杆1上滑动套装有两个第一定位块3和两个滑动块5，两个滑动块5位于两个第一定位块3之间。主梁杆1和副杆2上分别设置有刻度，显示出移动位置。主梁杆1的两端分别旋拧有防止第一定位块3滑脱的堵头。副杆2的下端旋拧有防止第二定位块4滑脱的堵头。
25.上述柱帽打孔钻模（万能孔位钻模）的联接件优先采用主梁杆、副杆形式，主梁杆、副杆采用等径的圆杆结构，制造简单。定位件，优先采用定位块，定位块的定位孔偏心设置，定位杆孔位于一侧，定位孔组合时可上下翻转，扩大组合孔位尺寸的能力。万能孔位钻模的紧固件优先采用紧定螺丝，紧定可靠，制造简单。联接件优先采用主梁杆、副杆圆杆结构形式，该结构形式制造简单。定位件优先采用定位块及定位孔的偏心设计，定位孔的偏心设计给定位块组合孔留下位置空间，定位孔组合钻模时可上下翻转，扩大组合零件孔位尺寸的能力。紧固优先采用紧定螺丝紧定方式，该紧定方式紧定可靠，制造简单，便于推广。定位件通过联接件联接调整出零件孔间距所需钻模的组合。根据实际情况，该万能孔位钻模中定位件和联接件可多层次的组合，可形成更多所需的零件的孔间距尺寸，万能可变。定位件相同的情况下通过配用不同内径大小的钻套，可实现不同直径孔零件的生产，扩大了万能孔位钻模的使用范围。
26.例如针对图1所示的零件，该万能孔位钻模用于生产图1中液压支架柱帽的耳朵孔，定位件为第一和第二定位块，对应定位图1中柱帽耳朵上的每个孔。主梁杆和副杆为联接件，用于组合调整各定位块的位置，第一和第二紧固螺丝用于固定第一和第二定位块的位置，第一和第二定位块的定位孔中装有钻套，钻套的外径为定位孔的直径，固定不变，钻套的内径为柱帽耳朵孔的直径，随柱帽耳朵孔的大小而变化，一种柱帽耳朵孔的直径对应一种钻套。该万能孔位钻模的生产不同的液压支架柱帽耳朵孔时，柱帽耳朵孔的间距，只需按图1中a、b、c的尺寸调整万能孔位钻模相应的尺寸，柱帽耳朵孔孔径不同只需更换相应尺寸的钻套即可。
27.实际使用时，也可在联接件上增加零件特定位置的限位件以提高与零件整体的定位，以固定零件与钻模的相对位置。
28.最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽
管参照本实用新型实施例进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本实用新型的技术方案的精神和范围，其均应涵盖本实用新型的权利要求保护范围中。