一种锚栓自动组装设备的制作方法

本技术涉及锚栓加工设备的，尤其是涉及一种锚栓自动组装设备。

背景技术：

1、锚栓是指一切后锚固组件的总称，按照锚固机理不同能够分为膨胀型锚栓、扩孔型锚栓等多种类型。

2、锚栓的主体材料为锚栓，锚栓上除扩张结构外，还至少安装有垫片和螺母，部分锚栓还会安装有弹簧垫。因此锚栓的生产加工需要多个环节，在各个零部件生产完成后还需要将垫片、弹簧垫等部件套在锚栓上，并将螺母螺纹连接在锚栓上完成组装，而该环节一般由人工进行组装，进而导致锚栓的生产成本提高，效率降低。

技术实现思路

1、为了改善锚栓进行组装时的组装效率较低，组装成本高的缺陷，本技术提供一种锚栓自动组装设备。

2、本技术提供的一种锚栓自动组装设备采用如下技术方案：

3、一种锚栓自动组装设备，包括

4、输送架，顶部设置有输送带，位于输送带末端的位置设置有挡板，在靠近挡板的一侧的位置设置有第一顶入装置；

5、转运盘，竖直设置，用于放置锚栓，由分度电机驱动，在自身转动方向上依次经过多个零件工位和螺母工位，螺母工位与输送架相对设置；

6、下料装置，设置有多个，装有不同的零件；

7、套入装置，设置在零件工位上，用于将零件套入到锚栓上；

8、转入装置，设置在螺母工位上，用于将螺母螺纹连接在锚栓上；

9、转运盘为两个，相对设置，自身周向外壁对应各个工位的位置的区域为工件区，靠近套入装置的转运盘的工件区开设有伸入槽；

10、两个转运盘相对的侧壁固设有抵接环板，抵接环板正对伸入槽的位置固设有复位弹簧，复位弹簧另一端固设有第一卡板，第一卡板与转运盘滑移连接；

11、两个转运盘相对的侧壁上滑移连接有多组第二卡板，第二卡板两个为一组，且位于工件区两侧；

12、第一卡板两侧固设有延伸板，延伸板端部向第一卡板的位置倾斜固设有导向板；第二卡板开设有供导向板穿过的导向孔，使得第一卡板向转运盘中心移动时两个卡板相互靠近并移动到工件区；

13、复位弹簧处于自然状态时，仅第一卡板位于工件区内；

14、转运盘设置有对第一卡板将复位弹簧压缩后的位置进行固定的固定组件；

15、转运盘设置有在第一卡板经过转入装置后解除自身固定的解锁组件。

16、通过采用上述技术方案，将锚栓放在输送带上，输送带带动锚栓移动到与挡板抵接，第一顶入装置将锚栓送入到工件区上，锚栓与第一卡板抵接并带动第一卡板向抵接环板移动，第一卡板通过导向板带动两个第二卡板相互靠近并将锚栓夹紧，并通过固定组件将第一卡板的位置进行固定，实现锚栓在转运盘上的自动固定，转运盘的数量设置有效的提高了对锚栓固定的牢固性同时由于锚栓的一端与一个转运盘侧壁抵接，在经过零件工位和螺母工位进行零件和螺母与锚栓的组装时提高锚栓固定的稳定性，进而提高锚栓自动组装的效率和质量。

17、可选的，固定组件包括锁定齿板和固定齿板；

18、转运盘正对第一卡板的位置开设有锁定槽；

19、锁定槽内固设有锁定弹簧；

20、锁定齿板固设在锁定弹簧另一端，锁定弹簧处于自然状态时，锁定齿板的齿伸出锁定槽；

21、第一卡板正对锁定槽的位置开设有供锁定齿板通过的避让孔；

22、固定齿板固设在避让孔内壁，固定齿板能够与锁定齿板啮合；

23、锁定齿板和固定齿板的齿均为斜齿，啮合时仅能使第一卡板向转运盘中心移动。

24、通过采用上述技术方案，在锚栓带动第一卡板向抵接环板移动的过程中，锁定齿板不对与固定齿板啮合，在第二卡板与锚栓顶紧后，由于锁定齿板与固定齿板的啮合关系，第一卡板无法复位，进而对第一卡板和第二卡板的位置进行固定，实现了锚栓在转运盘上的自动固定。

25、可选的，解锁组件包括解锁板、牵引板和压板；

26、第一卡板正对固定齿板的位置开设有解锁槽，解锁槽还将固定齿板部分贯穿；

27、解锁板滑移连接在解锁槽内，解锁槽内壁固设有拉簧，拉簧另一端与解锁板固定连接使解锁板位于第一卡板的解锁槽内；

28、第一卡板远离转运盘的侧壁开设有与解锁槽连通的牵引孔，牵引板固设在解锁板上且由牵引孔伸出，牵引板的端面为圆弧过度面；

29、压板固设在螺母工位底部，伸入到两个转运盘中间底部的位置；

30、压板上表面两侧部分为圆弧过度设置且能够与牵引板向解锁槽内挤压到解锁板与第一卡板的侧壁齐平的位置。

31、通过采用上述技术方案，在转运盘带动锚栓经过螺母工位后，随着转运盘的转动，压板与牵引板抵接并将牵引板向牵引孔内挤压，将解锁板顶出，解锁板将锁定齿板向锁定槽内挤压，解除第一卡板的位置固定，第一卡板在复位弹簧的作用下复位，进而带动两个第二卡板复位，锚栓通过重力落下，完成组装完成的锚栓的自动下料。

32、可选的，下料装置的下料口底部连接有下料板，下料板竖直设置且竖直开设有供单个零件通过的下料孔，下料孔底部开设有供套入装置的活塞杆通过的顶出孔，下料孔顶部向下料装置的下料口处过度设置。

33、通过采用上述技术方案，下料孔的过度设置有效的提高了从下料装置的下料口落出的零件向下料孔移动的效率。

34、可选的，下料板底部两侧转动连接有拦截门；

35、拦截门设置有扭簧，使得拦截门与下料板朝向转运盘的侧壁抵接；

36、零件从下料孔中下落后无法通过两个拦截门之间的缝隙。

37、通过采用上述技术方案，拦截门的设置有效的对最下方的零件进行拦截，且不影响套入装置将零件顶出。

38、可选的，套入装置包括套入缸和稳定筒；

39、稳定筒固设在下料板远离转运盘的一侧底部且与顶出孔连通；

40、套入缸设置在设备的架体上，活塞杆与稳定筒内壁抵接滑移且能够通过顶出孔伸出；

41、套入缸的活塞杆端部中间位置开设有压缩槽；

42、压缩槽内固设有压缩弹簧，压缩弹簧端部固设有压缩杆；

43、压缩杆与压缩槽内壁抵接且部分伸出压缩槽；

44、压缩杆能够从零件中心穿过，且能够从两个拦截门之间穿过；

45、压缩杆的位置与该工位上的锚栓端面正对。

46、通过采用上述技术方案，稳定筒的设置有效的提高了套入缸的活塞杆移动的稳定性，同时通过套入缸的活塞杆的顶出有效的先通过压缩杆套入在零件的中心，再将零件从拦截门顶出，进而使得零件能够通过压缩杆的压缩，稳定的将零件套在锚栓上，提高了将零件套在锚栓上的稳定性，进而减少了漏件率，提高锚栓自动组装的质量。

47、可选的，套入缸的活塞杆端部由边缘位置向中心呈凹陷过度设置。

48、通过采用上述技术方案，套入缸的活塞杆端部设置不仅能够对不同尺寸的零件进行适配，还能够提高将零件向锚栓顶入的深度，进而减少了零件从锚栓上脱落的概率。

49、可选的，转入装置包括第二顶入装置、转动电机和转动筒；

50、第二顶入装置安装在螺母工位上且活塞杆固设有电机架，转动电机安装在电机架上，转动筒安装在转动电机的转动轴上，转动筒端部朝向停在螺母工位的锚栓端部，转动筒端部向内凹陷设置且中间隆起，转动筒端部固设有橡胶垫；

51、螺母工位的下料板底部滑移连接有顶出板，顶出板远离转运盘的一侧设置有第三顶入装置，第三顶入装置的活塞杆与顶出板固定连接；

52、顶出板的高度小于螺母的高度，顶出板朝向转运盘的端面开设有沉入槽，沉入槽为“v”型槽；

53、螺母工位上转动连接有翻板，翻板位于停在螺母工位上的锚栓远离顶出板的一侧；

54、螺母工位上正对翻板的位置开设有转动孔，翻板底部由转动孔伸出，翻板设置有扭簧，扭簧使翻板与转动孔远离顶出板的内侧壁抵接，翻板为竖直状态；

55、螺母工位在顶出板移动路径上开设有锁止孔；

56、螺母工位底部转动连接有锁止板，锁止板一端从锁止孔伸出部分，锁止板另一端位于顶出板下方；

57、锁止板与顶出板抵接时，锁止板另一端与翻板侧壁底部抵接。

58、通过采用上述技术方案，锚栓转动到螺母工位上后，顶出板伸出带动螺母向翻板移动，顶出板将锁止板下压使得锁止板与翻板抵接，对翻板的转动进行限制，随后顶出板将螺母顶在翻板上，转动筒伸出后将螺母向锚栓顶紧，在顶出板复位后，转动筒带动锚栓转动，将螺母向锚栓进行螺纹连接，有效的提高了螺母与锚栓进行自动螺纹连接的效率和稳定性。同时翻板的锁止和可转动设置在确保对螺母的定位的前提下不影响螺母螺纹连接时的转动。

59、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

60、通过转运盘转动的方式带动锚栓在各个工位上移动进行零件的组装和螺母的安装，配合各个工位的运作，实现了锚栓的自动化组装，提锚栓在各个工位上的运转效率的同时还减少了对空间的占用；

61、转运盘上的自动夹紧固定的结构设置有效配合两个转运盘的设置有效的提高了转运盘对锚栓件固定的牢固性和效率，进而提高了锚栓在自动组装过程中的零件和螺母组装的准确性，提高了锚栓组装的质量；

62、转运盘上对通过螺母工位的锚栓的下料的结构设置有效的提高了锚栓组装的自动化程度，同时减少了电子元件的接入，在减少成本的基础上提高了运转的稳定性。