一种高精度冲压模具及其冲压方法与流程

本发明涉及冲压模具，具体为一种高精度冲压模具及其冲压方法。

背景技术：

1、冲压模具是一种通过压力机的凸出部对材料的特定部位施加冲压力，使材料被冲压的部分脱离材料或在材料上形成等同于压力机凸出部形状的凹槽的设备。在工件的塑形加工中，冲压模具是应用极为广泛的一种加工设备。

2、现有的冲压设备一般主要由上模具和下模具组成，下模具固定在操作台上，将冲压物件放置在下模具上，上模具通过驱动结构下降配合下模具对冲压物进行冲压，冲压完后上模具上身，将下模具上的冲压后的冲压物取下并将冲压出的废料取下即可再次进行冲压。

3、上述现有技术中有明显的有益效果，但仍存在以下不足；

4、1、在进行物料冲压后，会产生较多的碎渣，一般只是采用气枪吹出气体将碎渣吹走，但上模具和下模具分开口两者的空间仍较小，不方便将碎渣完全的吹出，同时若碎渣卡在上模具或下模具内，较小的空间也不便于对碎渣取出，影响对物料冲压的精度。

5、2、在对物料进行冲压后，冲压后的物料会留在下模具上，若部分物料会因冲压的力导致卡在下模具上，而上模具和下模具之间的空间有限，不方便取下卡住的物料，影响使用。

6、为此，我们提出一种高精度冲压模具及其冲压方法。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种高精度冲压模具及其冲压方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高精度冲压模具，包括操作台，操作台的上端安装有液压机，操作台的台面安装有下安装板，液压机的输出轴延伸至操作台的台面上方并安装有上安装板，下安装板的上表面和上安装板的底面均安装有调整单元，调节单元的一侧连接有两个对称的滑轨，位于下安装板上表面的两个滑轨之间设有下模具，位于上安装板的底面两个滑轨之间设有上模具，上安装板的上表面四角均安装有定位单元，上安装板与定位单元滑动连接，两个滑轨的外端安装有定位板，定位板内安装有限位单元，限位单元与上模具和下模具对应设置，上模具和下模具的两侧均安装有两个滑辊，滑辊滑动连接在滑轨内。

3、优选的，限位单元包括顶杆，顶杆的外壁安装有螺纹套，螺纹套与定位板螺纹连接，顶杆的一端固定连接有转把，顶杆的一端转动连接有顶块，顶杆和顶块与上模具和下模具对应设置。

4、优选的，调节单元包括限位条，限位条的一侧开设有滑槽，滑槽内转动连接有双向丝杆，双向丝杆的一端贯穿至限位条外并开设有内六角槽，双向丝杆的外壁螺纹连接有两个与滑槽滑动连接的螺纹块，螺纹块的一端穿设至滑槽外并与滑轨的一端固定连接，定位板的一侧开设有两个让位槽，滑轨的另一端固定连接有限位块，限位块为l型结构，限位块与让位槽滑动连接。

5、优选的，定位单元包括定位杆，定位杆固定连接在下安装板的上表面，上安装板的内部四角均固定连接有贯穿设置的滑套，滑套与定位杆匹配并滑动连接，定位杆外套设有缓冲弹簧，缓冲弹簧的两端分别与上安装板的上表面和滑套的底面相抵。

6、优选的，滑轨的上表面开设有让位口，让位口与下安装板和上安装板错位设置，让位口与滑辊对应设置。

7、优选的，上模具和下模具的一侧均安装有两个对称设置的限位架，限位架的一侧开设限位孔，两个限位架一侧的限位孔内活动穿设有限位杆，限位杆的一端固定连接有挡块，顶块的一侧开设有与限位杆对应的连接孔，限位杆与连接孔活动插接。

8、优选的，下安装板的上表面和上安装板的底面均开设有限位槽，滑轨的底面固定连接有与限位槽匹配并滑动连接的滑块。

9、优选的，螺纹套与顶杆滑动连接，顶杆的外壁开设有多个定位孔，螺纹套的外壁开设有沉孔，沉孔内螺纹连接有与螺栓，螺栓与定位孔对应设置。

10、一种高精度冲压模具的冲压方法，包括如下步骤：

11、s1：通过液压机带动上安装板下降带动上模具下降使其对下模具上的冲压物件进行冲压；

12、s2：上安装板在下降时定位单元对其进行定位和缓冲，使其保持与下安装板对齐；

13、s3：通过定位板上的限位单元对上模具和下模具进行定位，使其保持限制；

14、s4：通过松动限位单元将上模具和下模具从上安装板和下安装板之间沿滑轨拉出，从而对上模具和下模具上的碎渣进行清理，并对下模具上冲压后卡住的物件进行拿取；

15、s5：通过调节单元调整两个滑轨的间距，以适应上模具和下模具的尺寸。

16、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

17、本发明中的下模具和上模具可通过滑辊与滑轨进行滑动，并可通过从而在对限位单元可对下模具和上模具进行锁定进行冲压操作，在对下模具和上模具上的碎渣进行清理时，可将其两者单独从下安装板和上安装板之间拉出，增加可清理的空间，以便于对碎渣进行清理，同时可将卡在下模具上的物料移至下安装板和上安装板外，以便于将卡住的物料从下模具中取出，方便进行冲压操作，减少碎渣对物料冲压的影响，保持对物料冲压的精度。

18、本发明通过设置定位单元，在上安装板下降时，定位单元可对上安装板进行定位和缓冲，使其保持与下安装板对应，避免跑偏，保持对物料冲压的精度。

19、本发明通过设置调整单元，可调节两个滑轨的间距，以适应不同尺寸的下模具和上模具进行安装使用，适应性强。

20、本发明通过在滑轨上开设让位口，从而使下模具和上模具的一端可从滑轨之间转出，使其呈倾斜状，以便于清理下模具和上模具上的碎渣，提高对物料冲压的精度。

技术特征：

1.一种高精度冲压模具，包括操作台(1)，其特征在于：操作台(1)的上端安装有液压机(2)，操作台(1)的台面安装有下安装板(3)，液压机(2)的输出轴延伸至操作台(1)的台面上方并安装有上安装板(4)，下安装板(3)的上表面和上安装板(4)的底面均安装有调整单元，调节单元的一侧连接有两个对称的滑轨(7)，位于下安装板(3)上表面的两个滑轨(7)之间设有下模具(5)，位于上安装板(4)的底面两个滑轨(7)之间设有上模具(6)，上安装板(4)的上表面四角均安装有定位单元，上安装板(4)与定位单元滑动连接，两个滑轨(7)的外端安装有定位板(12)，定位板(12)内安装有限位单元，限位单元与上模具(6)和下模具(5)对应设置，上模具(6)和下模具(5)的两侧均安装有两个滑辊(21)，滑辊(21)滑动连接在滑轨(7)内。

2.根据权利要求1所述的一种高精度冲压模具，其特征在于：限位单元包括顶杆(8)，顶杆(8)的外壁安装有螺纹套(9)，螺纹套(9)与定位板(12)螺纹连接，顶杆(8)的一端固定连接有转把(10)，顶杆(8)的一端转动连接有顶块(11)，顶杆(8)和顶块(11)与上模具(6)和下模具(5)对应设置。

3.根据权利要求2所述的一种高精度冲压模具，其特征在于：调节单元包括限位条(15)，限位条(15)的一侧开设有滑槽(33)，滑槽(33)内转动连接有双向丝杆(16)，双向丝杆(16)的一端贯穿至限位条(15)外并开设有内六角槽(17)，双向丝杆(16)的外壁螺纹连接有两个与滑槽(33)滑动连接的螺纹块(18)，螺纹块(18)的一端穿设至滑槽(33)外并与滑轨(7)的一端固定连接，定位板(12)的一侧开设有两个让位槽(13)，滑轨(7)的另一端固定连接有限位块(14)，限位块(14)为l型结构，限位块(14)与让位槽(13)滑动连接。

4.根据权利要求1所述的一种高精度冲压模具，其特征在于：定位单元包括定位杆(31)，定位杆(31)固定连接在下安装板(3)的上表面，上安装板(4)的内部四角均固定连接有贯穿设置的滑套(34)，滑套(34)与定位杆(31)匹配并滑动连接，定位杆(31)外套设有缓冲弹簧(32)，缓冲弹簧(32)的两端分别与上安装板(4)的上表面和滑套(34)的底面相抵。

5.根据权利要求1所述的一种高精度冲压模具，其特征在于：滑轨(7)的上表面开设有让位口(27)，让位口(27)与下安装板(3)和上安装板(4)错位设置，让位口(27)与滑辊(21)对应设置。

6.根据权利要求2所述的一种高精度冲压模具，其特征在于：上模具(6)和下模具(5)的一侧均安装有两个对称设置的限位架(22)，限位架(22)的一侧开设限位孔(24)，两个限位架(22)一侧的限位孔(24)内活动穿设有限位杆(25)，限位杆(25)的一端固定连接有挡块(26)，顶块(11)的一侧开设有与限位杆(25)对应的连接孔(23)，限位杆(25)与连接孔(23)活动插接。

7.根据权利要求1所述的一种高精度冲压模具，其特征在于：下安装板(3)的上表面和上安装板(4)的底面均开设有限位槽(19)，滑轨(7)的底面固定连接有与限位槽(19)匹配并滑动连接的滑块(20)。

8.根据权利要求2所述的一种高精度冲压模具，其特征在于：螺纹套(9)与顶杆(8)滑动连接，顶杆(8)的外壁开设有多个定位孔(28)，螺纹套(9)的外壁开设有沉孔(29)，沉孔(29)内螺纹连接有与螺栓(30)，螺栓(30)与定位孔(28)对应设置。

9.一种用于权利要求1-8任意项所述高精度冲压模具所使用的冲压方法，包括如下步骤：

技术总结
本发明公开了一种高精度冲压模具及其冲压方法，涉及冲压模具技术领域，包括操作台，操作台的上端安装有液压机，操作台的台面安装有下安装板，液压机的输出轴延伸至操作台的台面上方并安装有上安装板，本发明中的下模具和上模具可通过滑辊与滑轨进行滑动，并可通过从而在对限位单元可对下模具和上模具进行锁定进行冲压操作，在对下模具和上模具上的碎渣进行清理时，可将其两者单独从下安装板和上安装板之间拉出，增加可清理的空间，以便于对碎渣进行清理，同时可将卡在下模具上的物料移至下安装板和上安装板外，以便于将卡住的物料从下模具中取出，方便进行冲压操作，减少碎渣对物料冲压的影响，保持对物料冲压的精度。

技术研发人员：请求不公布姓名,请求不公布姓名
受保护的技术使用者：北京海讯达科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/2/21