热轧板带线PC轧机无间隙缸设备的制作方法

本技术涉及钢铁厂热轧板带线设备，即热轧板带线pc轧机无间隙缸设备。

背景技术：

1、在现有技术中，热轧板带线pc（pair cross）轧机称为成对辊交叉轧机，上下工作辊和支撑辊各为一对，工作辊和支撑辊轴线保持平行，上下两对轧辊之间可进行很小角度的交叉（最大1.5°），用于在线动态控制带钢凸度。无间隙缸（液压）设备安装在轧机入口侧的牌坊上，支撑辊4件、工作辊2件，工作行程10mm-85mm，其作用是在轧制工艺需要动态调整轧辊交叉角度控制凸度时，工作辊相对支承辊的偏移偏向出口侧，轧辊轴承座总是被无间隙缸压靠于出口侧轧机交叉机构上，来保持轧制状态稳定。由于无间隙缸设备经常出现液压油和润滑脂窜油现象，设备故障率较高，制约轧制生产节奏和机时产量。热轧板带轧机轧制动态调整凸度和控制轧辊交叉角时，无间隙缸液压活塞和润滑脂柱塞频繁动作，活塞和缸杆磨损、密封损坏失效，导致液压油与润滑脂发生漏油、窜油、铜铰断裂等设备故障。出现漏油将影响轧制稳定运行易导致工艺故障。如出现窜油、铜铰断裂设备故障，则需立即进行抢修，属重大设备故障，严重制约生产节奏。

2、无间隙缸工作原理是液压缸杆3向右伸出，顶靠球形衬板4与轧辊轴承座，进而消除间隙。原无间隙缸（图2）缺点是原润滑管路14入口在缸尾处，原液压油路15与原润滑油路14仅靠液压油和润滑油密封隔断13隔断，密封隔断13左侧承受高压液压油压力21mpa，右侧承受高压干油压力8-10mpa，由于无间隙缸需跟随轧辊动态调整频繁动作造成密封经常失效，导致液压油从密封隔断13进入原润滑管路14、端面球形衬板4、球形衬板润滑油槽9漏出，出现窜油故障（原液压油路15供油后推动缸杆3移动，液压油可进入到原润滑管路14）。再因密封失效，液压系统油压高于润滑脂系统压力，球形衬板4因润滑脂不足出现磨损，出现机械卡阻造成导向杆7因受载不均发生断裂故障。

技术实现思路

1、为解决上述技术问题，本实用新型提供一种避免漏油、窜油、稳定运行的热轧板带线pc轧机无间隙缸设备。

2、本实用新型技术方案是：热轧板带线pc轧机无间隙缸设备，包括缸体，缸体尾部有缸体后盖，缸体内有缸杆，缸杆在缸体头部连接球形衬板，缸体壁内有与缸杆前端相通的液压油路，其特征在于缸体头部壁内有润滑油路，润滑油路连接缸体内润滑油路，缸体内润滑油路连接球形衬板润滑油槽。

3、本实用新型有益效果是：

4、1、是将润滑油路入口由原有缸尾处改为缸头进油，把液压油路和润滑油路通用管路重新设计改为两条独立运行的管路，彻底消除漏油、窜油、铜铰断裂的设备故障，原年平均故障次数由6次降为0，达到了消除设备隐患。

5、2、减少因设备故障热停工时64小时。

6、3、设备使用周期由6个月延长至12个月。

7、4、f1-f3轧机在线18件无间隙缸，年检修更换设备次数由36次降低至18次，极大提升设备维护效率。

8、5、达到了消除设备隐患和降低设备维修成本的目标，年设备维修费用节约25.73万元。

9、6、有助于热轧板带线设备稳定运行和提升产能，实现热轧板带产量完成。

10、下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。

技术特征：

1.热轧板带线pc轧机无间隙缸设备，包括缸体（1），缸体（1）尾部有缸体后盖（2），缸体（1）内有缸杆（3），缸杆（3）在缸体（1）头部连接球形衬板（4），缸体（1）壁内有与缸杆（3）前端相通的液压油路（6），其特征在于缸体（1）头部壁内有润滑油路（10），润滑油路（10）连接缸体内润滑油路（11），缸体内润滑油路（11）连接球形衬板润滑油槽（9）。

技术总结
本技术涉及钢铁厂热轧板带线设备技术领域，即热轧板带线PC轧机无间隙缸设备。它包括缸体，缸体尾部有缸体后盖，缸体内有缸杆，缸杆在缸体头部连接球形衬板，缸体壁内有与缸杆前端相通的液压油路，缸体头部壁内有润滑油路，润滑油路连接缸体内润滑油路，缸体内润滑油路连接球形衬板润滑油槽。是将润滑油路入口由原有缸尾处改为缸头进油，把液压油路和润滑油路通用管路重新设计改为两条独立运行的管路，彻底消除漏油、窜油、铜铰断裂的设备故障，原年平均故障次数由6次降为0，达到了消除设备隐患。

技术研发人员：吴琦,杜廷垚,高健,徐志勇,张伟国,鲁艮军,邹新春,付国庆,李春雷,刘博文,曲景峰,刘金库,孙大语,李永强,杨光,邸亚东,庞辉,张小光,宋万龙,刘斌
受保护的技术使用者：通化钢铁股份有限公司
技术研发日：20230622
技术公布日：2024/1/15