专利名称：液化气瓶护罩板卷圆用立式卷板机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种沿直线弯曲金属板的设备。
现行的液化气瓶护罩工艺一般是将冲孔、落料后的液化气瓶护罩半成品置于一个半圆模具中，通过压力机三次压制使其成圆。这种压圆法有如下缺点1、产品形状不规整，圆度及几何尺寸不准确，且存在直边和压痕现象，其压痕还影响下一道喷涂工序；2、操作人员多，劳动效率低；3、压力机设备庞大，耗电量多。如采用卷板机卷圆，则目前尚无合适的卷板机。
本实用新型的目的是提供一种产品质量好、体积小、耗电量省、操作人员少、且生产效率高的液化气瓶护罩板卷圆用卷板机。
本实用新型的目的以如下方案实现本实用新型为立式结构，在框式机架顶面安装输出端朝下的减速器，减速器上方竖装电动机，下方与传动构件相连；主动辊竖装在机架中，与传动构件相连；多个从动辊竖装在主动辊近旁的机架中，可通过工件被主动辊带动。
从动辊是这样分布的以主动辊轴线为中心，以主动辊半径和从动辊半径及护罩板厚度之和为半径，各从动辊以相同半径环绕主动辊安装。
从动辊与主动辊的直径比不大于二分之一。
主动辊辊面上有若干条轴向的V形槽或圆弧槽。
在主动辊一侧设有可导入工件的送料槽，送料槽以内底面为安装基准即内底面沿着由主动辊半径加护罩板厚度形成的圆弧与主动辊该侧的第一个从动辊外圆相切的公切线方向；送料槽的宽度大于护罩板宽度1～4毫米。
使用本实用新型后，生产出来的产品比压力机压制出来的产品质量好，液化气瓶护罩板卷圆只需一次成型，仅八秒钟，其机体仅为压圆法所用压力机体积的五分之一；耗电量为压力机的三十分之一；操作人员为压力机的三分之一；其生产效率比压力机高三倍以上。是液化气瓶生产厂家适用的较好的专用设备，同时也可适用于其它有关厂家。
图1、液化气瓶护罩板卷圆用立式卷板机主视图；图2、液化气瓶护罩板卷圆用立式卷板机左视图；图3、图1的A－A剖面图。
以下结合附图所示实施例作进一步叙述。
当电动机(1)接通电源后，带动减速器(2)以及传动构件(7)，使主动辊(3)以5－15转／分的转速旋转。用来将液化气瓶护罩板(8)轻轻送入处于主动辊(3)左侧的送料槽(5)中，由于送料槽宽度只稍大于液化气瓶护罩板(8)的宽度，所以它能有效地将液化气瓶护罩板(8)沿与主动辊(3)的轴线成垂直的方向送入。由于主动辊(3)上开有V形槽或圆弧槽，它能增加液化气瓶护罩板(8)与主动辊(3)之间的摩擦力，液化气瓶护罩板(8)很容易被卷入主动辊(3)与从动辊(4)之间。由于以主动辊(3)的轴线为中心，环绕主动辊(3)周围至少有3个从动辊(4)，液化气瓶护罩板(8)进入主动辊(3)与从动辊(4)之间后，接连受到推力与压力作用，沿着主动辊(3)弯曲成圆，当液化气瓶护罩板(8)通过最后一个从动辊(4)时，成形的液化气瓶护罩到达主动辊(3)右侧，随即脱离从动辊(4)，由于重力作用，液化气瓶护罩自然落下。
调整主动辊(3)与从动辊(4)之间的距离，改变主动辊(3)和从动辊(4)的直径，以及变更主动辊(3)与从动辊(4)的长度可适应于不同厚度，不同直径及不同长度工件的卷圆要求。
权利要求1.一种立式卷板机，包括装在框式机架(6)顶面、输出端向下的减速器(2)、竖装在减速器上面的电动机(1)、和减速器输出端相连的传动构件(7)，竖装在机架中、和传动构件相连的主动辊(3)，竖装在主动辊近旁的机架中、可由主动辊通过工件带动的多个从动辊(4)，其特征在于1.1、从动辊(4)分布在主动辊(3)周围，即以主动辊(3)轴线为中心，以主动辊(3)的半径和从动辊(4)的半径及护罩板(8)的厚度之和为半径的圆弧上，各从动辊以相同半径环绕主动辊安装；1.2、从动辊(4)与主动辊(3)的直径比不大于二分之一，主动辊(3)表面设有增加摩擦力的槽；1.3、在主动辊(3)一侧设有可导入工件的送料槽(5)。
2.根据权利要求1所述的卷板机，其特征在于所述主动辊(3)的辊面上有若干条轴向的V形槽或圆弧槽。
3.根据权利要求1所述的卷板机，其特征在于3·1、送料槽(5)以内底面为安装基准即内底面沿着由主动辊(3)半径加护罩板(8)的厚度形成的圆弧与主动辊该侧的第一个从动辊(4)外圆相切的公切线方向；3·2所述送料槽(5)的宽度大于护罩板(8)的宽度1～4毫米。
专利摘要一种液化气瓶护罩板卷圆用立式卷板机，它包括电动机、减速器、机架、主动辊、从动辊、送料槽等，从动辊4分布在以主动辊3半径和从动辊4半径及护罩板8厚度之和为半径的圆弧上，主动辊3表面设有增加摩擦力的槽，主动辊3一侧设有导入工件的送料槽5，较之目前在压力机上用模具进行压圆，设备体积可缩小80％，耗电量可节约97％，操作工可减少三分之二，生产效率可提高三倍以上，适用于液化气瓶生产厂家和其它有关厂家。
文档编号B21D5/08GK2137185SQ92217979
公开日1993年6月30日 申请日期1992年9月30日 优先权日1992年9月30日
发明者宁纯忠 申请人:国营七一○厂