专利名称：铸轧机的主传动装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种机械传动装置，特别是一种专用于铸轧机的主传动装置。
以往的铸轧机主传动系统采用定轴齿轮传动。由于轧辊转速较低，所以这种定轴传动装置的体积十分大。近年来，人们已逐渐开始将行星减速器用于铸轧机的主传动系统中，但其传动方式多是先减速，后分流。即，电机的运动先由行星减速器减速，然后再通过一个齿轮分配箱将运动分为两路，分别去驱动上、下轧辊(参见图3)。可见，该装置仅利用了行星减速器的大传动比这一个优点，行星减速器的其它优点并没有得到应有的发挥；而齿轮分配箱不仅起着分流的作用，还起着输出扭矩的作用。但要满足铸轧机轧辊大扭矩的要求，上述的齿轮分配箱就必须使用大模数、硬齿面、高精度的大直径齿轮，这无疑导致了现有这种装置的制造成本较高、加工及维修较困难，并且体积及重量也较大。
本发明的目的是提供一种造价低、易加工、维修方便的铸轧机的主传动装置。
实现本发明目的的解决方案是所提供的铸轧机的主传动装置包括一个驱动电机、行星减速器和具有两个同转速输出轴的齿轮分配箱，其中驱动电机与齿轮分配箱的输入轴相联，齿轮分配箱的两个输出轴分别与两个行星减速器相联，两行星减速器的输出轴再分别与铸轧机的上、下轧辊相联。由上可知，本发明的传动方式是先分流，后减速。即在小扭矩的情况下先由定轴传动的齿轮分配箱分流，而输出大扭矩及减速的任务均由行星减速器来承担。所以分配箱无需使用大模数、硬齿面、高精度的齿轮，只需采用一般齿面的齿轮即可满足小扭矩分流的要求，从而大大降低了制造成本及加工的难度；而输出大扭矩和大动传动比减速正是行星减速器的突出优点。
本发明打破了铸轧机常规的分流方式，采用在小扭矩时先分流的方式，所以不但齿轮分配箱可采用小直径的一般齿轮，使其体积和重量大大减小；而且也充分发挥了行星减速具有大传动比、体积小和输出扭矩大的特点。与现有的先减速，后分流的铸轧机主传动装置相比，本发明所提供的主传动装置的制造成本可降低一半左右。
为了进一步减小主传动装置的体积，上述的行星减速器可采用无底座减速器，即该行星减速器的内齿圈也同时作为行星减速器的壳体，从而使体积大大缩小。当然，为保证输出大扭矩的要求，至少要设置四个行星轮，这样既可保证输出扭矩的要求，又可进一步缩小齿圈的直径，以便满足轧辊中心距的要求，从而可将两行星减速器上、下重叠安装在一起，使整个传动装置的体积，特别是轴向尺寸大大减小。
图1是本发明一个实施例的结构简图。
图2是图1中行星减速器内齿圈的结构图。
图3是现有的一种铸轧机主传动结构图。图中编号20——电机，21——减速器，22——齿轮分配箱，23——万向接轴，24——轧辊。
如图1所示电机1通过联轴器2与齿轮分配箱3的输入轴4相联。输入轴4通过多个中间齿轮将其运动分成两路分别传递到两个输出轴，两输出轴再通过联轴器5、6分别与两个行星减速器7、8相联，然后再通过联轴器9、10、万向接轴11、12与铸轧机的轧辊13、14相联。图中编号15—机座。
上述行星减速器7、8均采用无底座结构，即它的内齿圈16又同时是减速器的壳体，其两侧各有一伸延段17，其周边开有若干孔18(参见图2)，以便与机座联结。本减速器设置了五个行星轮。本实例的两个行星减速器7、8上、下重叠，分别固定在机座15的侧板上，加之齿轮分配箱可采用较小直径的齿轮，所以整个主传动装置的占地面积较小。
权利要求
1.一种铸轧机的主传动装置，包括一个驱动电机(1)、行星减速器(7、8)和具有两个同转速输出轴的齿轮分配箱(3)，其特征是所说的驱动电机(1)与齿轮分配箱(3)的输入轴相联，该齿轮分配箱(3)的两个输出轴分别与上述两个行星减速器(7、8)相联，两行星减速器(7、8)的输出轴再分别与铸轧机的上、下轧辊(13、14)相联。
2.如权利要求1所述的铸轧机的主传动装置，其特征是所说的两个行星减速器(7、8)的内齿圈(16)也同时作为行星减速器的壳体，其行星轮至少有四个。
3.如权利要求2所述的铸轧机的主传动装置，其特征是上述两个行星减速器(7、8)上、下重叠安装在一起。
全文摘要
本发明属于机械传动领域，是一种专用于铸轧机的主传动装置，它主要由依次相联的一个驱动电机、具有两个同转速输出轴的齿轮分配箱和两个行星减速器组成。即本发明是在小扭矩的情况下先由齿轮分配箱分流，然后再由行星减速器减速，将动力传递给轧辊。所以齿轮分配箱无需使用大模数、硬齿面的齿轮，只需采用一般齿面的齿轮即可满足要求，不但降低了制造成本及加工难度；而且又充分发挥了行星减速器输出大扭矩和大动传动比的优点。
文档编号B21B1/46GK1128684SQ95113768
公开日1996年8月14日 申请日期1995年10月26日 优先权日1995年10月26日
发明者陈自修, 李芳 申请人:机械工业部西安重型机械研究所