端板加工制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种端板加工制造方法。
【背景技术】
[0002]端板是用于空调热交换器中的边板，现有的端板加工方法采用的是普通的单冲模工艺，包含以下操作步骤:落料、冲大孔、冲小孔、翻小孔、折弯。但由于左右端板的规格很多，每个端板产品所对应的大孔位置和数量都不同，材料厚度不一样的情况下，端板上的小孔的步距也不同，因此需要设计不同的加工模具。产品越长的端板，冲孔/翻孔的冲压次数越多。端板长度不一，需要设计不同的折弯模具，同时，折弯长度越大，折弯用的模具耗材越大。模具规格不同，使用的机床吨位不同，所以加工生产中需要经常更换机床，并配备许多周转箱。有些端板产品过大，单人操作比较吃力，需要配备多人合作。端板上的翻孔形状尺寸是外面尺寸大，里面尺寸小，孔径不同，用翻边工序，会造成毛刺大，尺寸可能不达标的情况。综上所述，单冲模工艺的模具消耗量大，人力资源消耗大，冲制费用大，冲制耗时大，生产产品尺寸超差。
【发明内容】
[0003]本发明提供一种端板加工制造方法，提升了加工质量，减少了模具消耗，减少了人员配备，缩短了加工时间，提高了加工效率，提高了安全系数。
[0004]为了达到上述目的，本发明提供一种端板加工制造方法，包含以下步骤:
步骤S1、落料后同时冲大孔和冲小孔；
步骤S2、翻小孔；
步骤S3、小孔整形；
步骤S4、折弯。
[0005]所述的步骤S2中，翻小孔工序将冲小孔工序形成的小孔翻边形成翻孔，翻孔的上孔径大于下孔径，翻孔的上孔径大小和下孔径大小都小于规定尺寸。
[0006]在所述的步骤S3中，在进行小孔整形工序之前，将经过翻小孔工序后的端板翻面，使端板上的翻孔的方向朝下。
[0007]在所述的步骤S3中，通过小孔整形工序对翻孔进行冲孔，给翻孔一个挤压毛刺和胀口的作用，使翻孔的孔径达到规定尺寸。
[0008]在所述的步骤S3中，所述的小孔整形工序的冲压方法和冲压次数都与翻小孔工序相同。
[0009]采用数控冲床完成冲大孔工序和冲小孔工序。
[0010]采用数控折弯机完成折弯工序。
[0011]本发明提供一种端板加工制造方法，提升了加工质量，减少了模具消耗，减少了人员配备，缩短了加工时间，提高了加工效率，提高了安全系数。
【附图说明】
[0012]图1是本发明的流程图。
[0013]图2是端板冲大孔和冲小孔之后的俯视图。
[0014]图3是端板上翻孔的剖视图。
[0015]图4是翻小孔工序后端板上小孔部分的剖面图。
[0016]图5是整形工序前端板上小孔部分的剖面图。
【具体实施方式】
[0017]以下根据图1?图5具体说明本发明的较佳实施例。
[0018]如图1所示，本发明提供一种端板加工制造方法，包含以下步骤:
步骤S1、落料后同时冲大孔和冲小孔；
步骤S2、翻小孔；
步骤S3、小孔整形；
步骤S4、折弯；
所述的步骤SI中，采用数控冲床完成落料后的冲大孔工序和冲小孔工序，将【背景技术】中的落料工序、冲大孔工序和冲小孔工序组合成为一个工序，缩短了生产周期。
[0019]采用数控冲床具有以下优点:
1、工作的柔韧度提高:与普通机床不同，在数控机床上加工零件，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床，只需采用数控编程软件(本实施例中采用的编程软件为CAD2DWIN，数控编程包括分析零件图样，确定加工工艺过程；配备好专用的加工刀具，计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；校对程序及首件试切，加工过程确认正确后进行冲制)对端板进行冲制。以往的机床只能加工一片材料，利用数控机床可以分批加工(从一张大的料上冲制N片相同的端板)。缩短了生产准备周期，节省了大笔使用设备和操作人工的费用。
[0020]2、加工精度高，毛刺小:数控机床是按数字信号形式控制的，其加工精度可达到0.005-0.1mm。比普通设备精度高，冲孔毛刺小。
[0021]3、加工质量稳定:加工同一批零件，在同一机床、相同刀具、相同加工程序的加工条件下，数控机床上的刀具的走刀轨迹完全相同，加工出的零件一致性好，质量稳定。
[0022]4、生产效率高:数控机床可有效的减少零件的加工时间和辅助时间，其移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，减少了半成平的工序间周转时间，提高了生产效率。
[0023]5、改善了加工条件，减少了人员配备:以往的普通机床在加工端板时每台机床需要配备2-3人，并且普通机床的冲制加工具有一定的危险性。数控机床加工前经调整好后，输入程序并启动，数控机床就能自动连续的进行加工，直至加工结束。操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测、零件的检验等工作，劳动强度极大降低，另外，数控机床一般为封闭式加工，保障了操作员的人身安全。
[0024]如图2所示，在进行了步骤SI之后，端板I上形成若干大孔102和小孔101。
[0025]所述的步骤S2中，采用数控冲床完成翻小孔工序，在翻小孔工序中，将冲小孔工序形成的小孔101翻边形成翻孔103，如图3所示，翻孔103的上孔径1031大于下孔径1032，翻孔103的上孔径大小和下孔径大小都小于规定尺寸。
[0026]如图4所示，在进行了步骤S2的翻小孔工序之后，端板I上的翻孔103的方向是朝上的。
[0027]如图5所示，在所述的步骤S3中，在进行小孔整形工序之前，将经过翻小孔工序后的端板I翻面，使端板I上的翻孔103的方向朝下，然后采用数控冲床进行小孔整形工序，对翻孔103进行冲孔，给翻孔103 —个挤压毛刺和胀口的作用，使翻孔103的孔径达到规定尺寸；所述的小孔整形工序的冲压方法和冲压次数都与翻小孔工序相同。
[0028]本实施例中，翻孔103的上孔径规定尺寸为14.22±0.25 mm，翻孔103的下孔径规定尺寸为 13.3+0.07 -0.05mm。
[0029]所述的步骤S5中，采用数控折弯机完成折弯工序，操作员只需要根据端板加工需要，选择并安装适应的刀具、定位后，将端板半成品左右两端分别加工折弯一次，操作简便，折弯到位，减少了模具的开发。
[0030]本发明具有以下优点:
1、采用了数控冲床和数控折弯机，减少了模具的消耗量，并减少了加工端板所需的普通机床的使用概率和冲次数量，并可预先准确估计加工时间，且所使用的刀具、夹具均可进行规范化和现代化管理，易于实现加工信息的标准化。
[0031]2、所有工序均在一块地方进行加工，减少了用地面积，灵活了人员的调动，提高了安全操作系数。
[0032]3、通过小孔整形工序，零件翻边后的孔周围的毛刺被挤压变形，在给上孔径一个胀力的同时，矫正下孔径的尺寸，使翻孔达到规定的尺寸要求。
[0033]尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。
【主权项】
1.一种端板加工制造方法，其特征在于，包含以下步骤: 步骤S1、落料后同时冲大孔和冲小孔； 步骤S2、翻小孔； 步骤S3、小孔整形； 步骤S4、折弯。
2.如权利要求1所述的端板加工制造方法，其特征在于，所述的步骤S2中，翻小孔工序将冲小孔工序形成的小孔(101)翻边形成翻孔(103)，翻孔(103)的上孔径(1031)大于下孔径(1032)，翻孔(103)的上孔径大小和下孔径大小都小于规定尺寸。
3.如权利要求2所述的端板加工制造方法，其特征在于，在所述的步骤S3中，在进行小孔整形工序之前，将经过翻小孔工序后的端板I翻面，使端板(I)上的翻孔(103)的方向朝下。
4.如权利要求3所述的端板加工制造方法，其特征在于，在所述的步骤S3中，通过小孔整形工序对翻孔(103)进行冲孔，给翻孔(103) 一个挤压毛刺和胀口的作用，使翻孔(103)的孔径达到规定尺寸。
5.如权利要求4所述的端板加工制造方法，其特征在于，在所述的步骤S3中，所述的小孔整形工序的冲压方法和冲压次数都与翻小孔工序相同。
6.如权利要求1-5中任意一个所述的端板加工制造方法，其特征在于，采用数控冲床完成冲大孔工序和冲小孔工序。
7.如权利要求6所述的端板加工制造方法，其特征在于，采用数控折弯机完成折弯工序。
【专利摘要】一种端板加工制造方法，在落料后同时冲大孔和冲小孔，然后翻小孔，接着对小孔整形，然后折弯。本发明提升了加工质量，减少了模具消耗，减少了人员配备，缩短了加工时间，提高了加工效率，提高了安全系数。
【IPC分类】B21D35-00
【公开号】CN104525714
【申请号】CN201410812991
【发明人】张荣昌
【申请人】上海新申金属制品有限公司
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2014年12月24日