一种轧机压下系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种轧机压下系统，尤其涉及一种用于热轧生产的轧机压下系统。
【背景技术】
[0002]目前，冶金行业热轧的轧机压下系统(电动一液压双压下)在操作侧和传动侧之间安装有离合器，实现两侧即能同时传动，又能单独传动的要求；在压下螺丝的输出端设置有止推轴承；为防止卡钢、“坐辊”等事故发生，专门设置了压下螺丝回松机构。现有技术制造加工难度大，施工安装技术复杂，增加了生产维护成本。
【发明内容】
[0003]为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种轧机压下系统，降低加工难度，减少施工量，降低生产维护成本。
[0004]为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现:
[0005]一种轧机压下系统，包括机械压下装置、液压压下装置，所述的两个独立的机械压下装置分别设置在轧机操作侧和传动侧，每个机械压下装置上均连接有液压压下装置，所述机械压下装置安装于轧机机架上部；所述液压压下装置安装于机械压下装置和工作辊轴承座之间。
[0006]所述的机械压下装置包括电动机、减速器、压下螺丝、压下螺母、止推板、制动器、检测元件，压下螺母固定于轧机机架内，压下螺丝与压下螺母啮合，在压下螺丝下部输出端设有止推板，止推板与液压压下装置中的承压垫相配合。
[0007]所述检测元件由设置在电动机尾部的编码器和压下螺丝内部的位移传感器一组成。
[0008]所述的止推板与承压垫接触面为平面。
[0009]所述液压压下装置包括液压缸及检测反馈元件，液压缸上设有检测反馈元件，所述检测反馈元件包括电液伺服阀、压力传感器、位移传感器二、限位开关。
[0010]与现有技术相比，本发明的有益效果是:
[0011]在轧钢前由机械压下装置快速粗调辊缝，液压压下装置快速精调辊缝；压下系统采用电气同步控制，乳制过程中液压压下装置检测系统与计算机形成自动厚度控制，并用液压压下装置取代了压下螺丝的机械回松装置，设计合理，结构简单，加工难度低，运行成本低，维修方便，工作效率高。
【附图说明】
[0012]图1是轧机压下系统的主视图。
[0013]图2是图1的剖视图。
[0014]图3是分别设置在操作侧和传动侧的机械压下装置。
[0015]图4是止推板与承压垫的结构示意图。
[0016]图5是液压压下装置的结构示意图。
[0017]图中:1_机械压下装置2-液压压下装置11-电动机12-减速器13-压下螺丝14-压下螺母15-止推板16-制动器17-编码器18-位移传感器一 21-液压缸22-检测反馈元件。
【具体实施方式】
[0018]下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
[0019]见图1-图5，一种轧机压下系统，包括机械压下装置1、液压压下装置2，所述的两个独立的机械压下装置I分别设置在轧机操作侧和传动侧，每个机械压下装置I上均连接有液压压下装置2，所述机械压下装置I安装于轧机机架上部；所述液压压下装置2安装于机械压下装置I和工作辊轴承座之间。
[0020]其中，机械压下装置I包括电动机11、减速器12、压下螺丝13、压下螺母14、止推板15、制动器16、检测元件，压下螺母14固定于轧机机架内，压下螺丝13与压下螺母14啮合，在压下螺丝13下部输出端设有止推板15，止推板15与液压压下装置2中的承压垫相配合。止推板15与承压垫接触面为平面。检测元件由设置在电动机11尾部的编码器17和压下螺丝13内部的位移传感器一 18组成。
[0021]液压压下装置2包括液压缸21及检测反馈元件22，液压缸21上设有检测反馈元件22，所述检测反馈元件22置于元件盒中，盒内设置电液伺服阀、压力传感器、位移传感器二、限位开关。
[0022]在轧钢前由机械压下装置I快速粗调辊缝，液压压下装置2快速精调辊缝；轧制过程中液压压下装置2检测系统与计算机形成自动厚度控制(AGC)，压下系统采用电气同步控制；用液压压下装置2取代了压下螺丝13的回松装置的功能。
[0023]见图3，机械压下装置I由电动机11、减速器12、压下螺丝13、压下螺母14、止推板15、制动器16、安装于电动机11尾部的编码器17和压下螺丝13内部的位移传感器一 18组成。见图5，液压压下装置2主要由液压缸21、检测反馈元件22、承压垫组成。
[0024]见图1-图3，轧机的操作侧和传动侧分别设有单独的电动机11、减速器12、压下螺丝13、压下螺母14、止推板15、制动器16、安装于电动机11尾部的编码器17和压下螺丝13内部的位移传感器一 18，操作侧与传动侧的机械压下装置I中间无机械连接，此区别于目前现有的两侧安装有离合器达到机械同步的目的，而是采用通过电动机11尾部的编码器17与压下螺丝13内部的位移传感器一 18相互反馈数据，达到电气同步控制的作用。
[0025]见图4，压下螺丝13与液压缸21之间为平面形式的止推板15和承压垫，通过液压缸21达到轧制时轧辊弯曲的自位调心的要求。
[0026]见图5，采用装配有电液伺服阀、压力传感器、位移传感器二的液压板厚自动压下控制的液压压下装置2可以在轧制状态下调整压下量，所以即使在轧辊间存在很大压力时也能抬起乳棍。
[0027]过程控制分为单动、联动两种控制方式，当机械压下装置I操作侧和传动侧联动时，采用主从控制方式，这时传动侧机械压下装置I作为主驱动，操作侧机械压下装置I作为从驱动，编码器17信号进入变频器，位移传感器一 18信号进入PLC，主驱动把速度和扭矩值发讯给从驱动，从驱动在速度和扭矩两方面跟随主驱动，从而形成闭环控制，达到传动侧和操作侧的电气同步控制。
[0028]本发明在轧钢前由机械压下装置快速粗调辊缝，液压压下装置快速精调辊缝；压下系统采用电气同步控制，乳制过程中液压压下装置检测系统与计算机形成自动厚度控制，并用液压压下装置取代了压下螺丝的机械回松装置，设计合理，结构简单，加工难度低，运行成本低，维修方便，工作效率高。
【主权项】
1.一种轧机压下系统，其特征在于，包括机械压下装置、液压压下装置，所述的两个独立的机械压下装置分别设置在轧机操作侧和传动侧，每个机械压下装置上均连接有液压压下装置，所述机械压下装置安装于轧机机架上部；所述液压压下装置安装于机械压下装置和工作辊轴承座之间。
2.根据权利要求1所述的一种轧机压下系统，其特征在于，所述机械压下装置包括电动机、减速器、压下螺丝、压下螺母、止推板、制动器、检测元件，压下螺母固定于轧机机架内，压下螺丝与压下螺母啮合，在压下螺丝下部输出端设有止推板，止推板与液压压下装置中的承压垫相配合。
3.根据权利要求2所述的一种轧机压下系统，其特征在于，所述检测元件由设置在电动机尾部的编码器和压下螺丝内部的位移传感器一组成。
4.根据权利要求2所述的一种轧机压下系统，其特征在于，所述的止推板与承压垫接触面为平面。
5.根据权利要求1所述的一种轧机压下系统，其特征在于，所述液压压下装置包括液压缸及检测反馈元件，液压缸上设有检测反馈元件，所述检测反馈元件包括电液伺服阀、压力传感器、位移传感器二、限位开关。
【专利摘要】本发明涉及一种轧机压下系统，包括机械压下装置、液压压下装置，所述的两个独立的机械压下装置分别设置在轧机操作侧和传动侧，每个机械压下装置上均连接有液压压下装置，所述机械压下装置安装于轧机机架上部；所述液压压下装置安装于机械压下装置和工作辊轴承座之间。优点是：在轧钢前由机械压下装置快速粗调辊缝，液压压下装置快速精调辊缝；压下系统采用电气同步控制，轧制过程中液压压下装置检测系统与计算机形成自动厚度控制，并用液压压下装置取代了压下螺丝的机械回松装置，设计合理，结构简单，加工难度低，运行成本低，维修方便，工作效率高。
【IPC分类】B21B37-18, B21B31-32
【公开号】CN104668291
【申请号】CN201510121493
【发明人】郑健, 赵明侠, 任树忠, 任涛, 涂川, 刘士平, 李久慧, 赵洪君, 康志国, 李芳
【申请人】鞍钢集团工程技术有限公司
【公开日】2015年6月3日
【申请日】2015年3月17日