刀的刀尖圆角，后面的3表示圆角半径为3或5mm)，夹持长度范围270_290mm，本实施例中为280mm，步距范围9-11mm，本实施例中为10mm，切深范围0.45-0.55mm，本实施例中为0.5mm，主轴转速范围7000-9000r/min，本实施例中为8000r/min，进给速度范围3700-4300mm/min,本实施例中为4000mm/min，线速度范围492_512m/min，本实施例中为502m/min，每齿进给范围0.22-0.28mm，本实施例中为0.25mm，刀刃数2或3或4，本实施例中为3。
[0037]本实施例中，粗加工工件上的型腔时，采用Φ32Ι?3机夹铣刀，夹持长度范围130_180mm，本实施例中为150mm，步距范围13_19mm，本实施例中为16mm，切深范围均为0.7-1.3mm，本实施例中为1mm，主轴转速范围11000_13000r/min，本实施例中为12000r/min,进给速度范围8500-11500mm/min，本实施例中为10000mm/min，线速度范围1186-1226m/min,本实施例中为1206m/min，每齿进给范围0.25-0.33mm，本实施例中为
0.29mm，刀刃数2或3或4，本实施例中为。
[0038]本实施例中，粗加工时至少分2次进行，本实施例为3次，分别留余量6mm及2mm，粗加工完后分别进行不超过48h的自然时效释放加工应力；
[0039]在对型腔进行清根加工时，底部倒角用Φ20的锥度刀进行清根加工，此时所述锥度刀的夹持长度为120mm，刀柄200mm ；
[0040]精加工时检测刀具跳动，跳动小于等于0.01或者小于等于0.02mm，精铣工件腹板时，如刀具长度偏置有调整，后续均需按精铣腹板的偏置值做相应调整；
[0041 ] 上述具体参数如图4。
[0042]具体步骤如下:
[0043]领取工件材料(如图1):7050-T7452锻件，合格证及炉批号、锭节号，并记录锭节号，检查表面质量有无明显缺陷(如缺料等情况)；
[0044]粗铣平面，钻用于装夹的钻孔至尺寸；
[0045]修反面基准面，并光正面；
[0046]进行超声波检测；
[0047]合格后利用专用夹具进行装夹(如图2、3)，装夹时注意区分零件方向，随后依次粗加工(粗铣)正面、反面(粗加工前先采用机床轮廓划印，划印过程中根据划线轮廓不断调整加工原点，使所有轮廓线完全包裹毛坯外形，以防止在加工过程中毛坯余量不足的缺陷，划线完成后确定加工坐标系使用程序将双面基准修至要求尺寸，制出基准孔，确保后续加工基准一致)；
[0048]将零件放平台自然时效48Η ；
[0049]铣面、扩孔，其中洗面时，将零件自由状态下放置于工作台上，用塞尺检查零件与工作台之间的间隙，(将零件对角找平< 0.5mm，翘起部位用铜皮垫实，两面均匀去余量见光);
[0050]二次粗加工(粗铣)正面、反面；
[0051]将零件放平台自然时效48H ；
[0052]铣面，将零件自由状态下放置于工作台上，用塞尺检查零件与工作台之间的间隙。(将零件对角找平< 0.5mm，翘起部位用铜皮垫实，两面均匀去余量见光)；
[0053]三次粗加工(粗铣)正面、反面；
[0054]钳工根据钻模制孔；
[0055]精铣(精加工第一面时先采用(i>20S5的锥度刀专用刀具加工侧壁及所有型面，由于角度限制刀具总体伸出长度需要280mm才能避免主轴与产品、夹具发生干涉，为保证刀具的足够强度及加工质量，故调整为刀具长度为120mm，刀柄需要长度为160mm;型面加工完后采用Φ20Ξ3的锥度刀专用刀具进行清根处理完成精加工，刀具总体伸出长度需要280mm ;相对于第一精加工第二面精加工主要解决闭角干涉及底角R3部位，为实现最佳加工方法指定数控五轴机床、专用工装、专用刀柄及专用加工刀具。精加工时由于产品结构的限制对机床主轴头大小要求直径< 580mm，专门指定GS3080机床，防止加工中主轴头与产品干涉，首先还是采用4 20S5的锥度刀专用刀具加工该面侧壁及底面，刀具总体伸出长度需要320mm，然后采用Φ 20S3的锥度刀专用刀具进行清根处理。)；
[0056]其中机床具体参数为机床设备GS30/80 (X/Y/Z轴行程8000/3000/1100mm，两立柱间距4000mm，主轴鼻端到工作台的距离250_1350mm ;工作台面积3000*8000，工作台承重7t/m2；C/B 轴摆角 ±220° /±100°，C/B 轴转速 / 扭矩 / 制动扭矩 50rpm/600Nm/4000Nm，主轴功率/扭矩/转速/最大转速42kW/68Nm/6000rpm/24000rpm，主轴锥柄HSK63A ；X/Y/Z轴快速32m/min，X/Y/Z轴重复定位精度0.0055/2m，B/C轴重复定位精度±3"；
[0057]检验各种尺寸，其中包括配合处型面公差，检查零件外观有无漏加工、接刀痕、颤刀痕、残料，并在零件相应位置做标识；
[0058]根据零件数模对零件形位公差、型面公差公差、零件变形，同时结合产品检验计划与数控测量申请报告对零件数控测量；
[0059]检验表面粗糙度，不大于3.2 μ m，表面无油污，无尘土污物，无表面划伤或磕痕。
【主权项】
1.一种飞机铝合金异型座舱加工方法，用于加工铝合金工件，其步骤在于: 领料，加工基准面后进行装夹； 粗加工，分别粗铣工件正、反面，至少进行2次，两次粗加工间平放工件一定自然时效； 精加工，先加工工件非型腔部分，采用普通铣刀，再加工工件型腔部分，采用锥度刀； 检验。
2.根据权利要求1所述的飞机铝合金异型座舱加工方法，用于加工铝合金工件，其特征在于，精加工工件上的型腔时，采用硬质合金构成的Φ 20锥度刀，夹持长度范围290-360mm，步距、切深范围均为0.25-0.35mm，主轴转速范围7000_9000r/min，进给速度范围2700-3300mm/min，刀具横向移动的线速度范围492_512m/min。
3.根据权利要求1所述的飞机铝合金异型座舱加工方法，其特征在于，精加工工件上的型腔时，每齿进给范围0.16-0.20mm，刀刃数2或3。
4.根据权利要求1所述的飞机铝合金异型座舱加工方法，其特征在于，精加工工件非型腔部分时，采用硬质合金构成的Φ 20铣刀，夹持长度范围270-290mm，步距范围9-llmm，切深范围0.45-0.55mm，主轴转速范围7000-9000r/min，进给速度范围3700-4300mm/min，线速度范围492-512m/min。
5.根据权利要求4所述的飞机铝合金异型座舱加工方法，其特征在于，精加工工件非型腔部分时，每齿进给范围0.22-0.28mm，刀刃数2或3或4。
6.根据权利要求1所述的飞机铝合金异型座舱加工方法，其特征在于，粗加工工件上的型腔时，采用Φ 32机夹铣刀，夹持长度范围130-180mm，步距范围13_19mm，切深范围均为0.7-1.3mm，主轴转速范围11000-13000r/min，进给速度范围8500-11500mm/min，线速度范围 1186-1226m/min。
7.根据权利要求6所述的飞机铝合金异型座舱加工方法，其特征在于，粗加工工件上的型腔时，每齿进给范围0.25-0.33mm，刀刃数2或3或4。
8.根据权利要求6所述的飞机铝合金异型座舱加工方法，其特征在于， 粗加工时至少分2次进行，分别留余量6_及2_，粗加工完后分别进行不超过48h的自然时效释放加工应力。
9.根据权利要求1所述的飞机铝合金异型座舱加工方法，其特征在于， 工件型腔底部倒角用Φ20的锥度刀进行清根加工，所述锥度刀的夹持长度为120mm，刀柄200mm。
10.根据权利要求1所述的飞机铝合金异型座舱加工方法，其特征在于，精加工时检测刀具跳动，跳动小于等于0.01或者小于等于0.02mm。
【专利摘要】本发明涉及一种铝合金异型件加工领域，特别涉及一种飞机铝合金异型座舱加工方法，其步骤在于：领料，加工基准面后进行装夹；粗加工，分别粗铣工件正、反面，至少进行2次，两次粗加工间平放工件一定自然时效；精加工，先加工工件非型腔部分，采用普通铣刀，再加工工件型腔部分，采用锥度刀；检验，省略了精加工后的钳工工序，本发明的目的在于提供一种提高加工效率、减小工作量的飞机铝合金异型座舱加工方法。
【IPC分类】B23P15-00, B64F5-00
【公开号】CN104801935
【申请号】CN201510209918
【发明人】姚佳志, 吕捷, 廖其学, 饶春红
【申请人】什邡市明日宇航工业股份有限公司
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年4月28日