一种气缸体通孔中斜油孔的加工装置及方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及发动机加工技术领域，更具体地说，它涉及一种气缸体通孔中斜油孔 的加工方法，本发明还涉及实现上述方法的装置。
【背景技术】
[0002] 在发动机气缸体的制造过程中，需要加工一些斜油孔，如在气缸体顶面的φ20通 孔中，需要加工一个与通孔中心成一定夹角的斜油孔，在加工此类斜油孔时，由于斜油孔与 孔口表面成一定的夹角，而且相互不垂直，加工难度较大，尤其是在已加工完成的通孔中加 工斜油孔，很容易造成已经加工完成的通孔发生损坏，降低通孔的加工精度。
[0003] 目前，传统的气缸体通孔中斜油孔的加工方法是：先在通孔的竖直面上铣出一个 小平面，然后钻出引孔，最后再用深孔钻头通过引孔导入，将斜油孔钻通。传统的加工方法， 不仅加工步骤多，而且工作效率低下，缺少相应的定位装置，在加工过程中，不仅保证不了 斜油孔的加工精度，降低了斜油孔的加工质量，报废率较高，而且刀具容易断裂，增加了加 工制作的成本，同时不能保证斜油孔加工的持续性。
【发明内容】
[0004] 本发明要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足，提供一种操作方便、工序 简单，可有效提高生产效率的气缸体通孔中斜油孔的加工方法及装置。
[0005] 本发明的技术方案是这样的：一种气缸体通孔中斜油孔的加工装置，包括夹具体， 在夹具体上端设有活动模板，所述活动模板下端设有钻模板，在所述钻模板的下部设有与 待加工斜油孔角度一致的钻套安装通孔，在所述钻套安装通孔内设有钻套，在所述钻模板 上设有与钻套安装通孔连通的骑缝销孔。
[0006] 进一步地，所述的活动模板与钻模板之间设有至少两个固定销。
[0007] 进一步地，所述的钻套安装通孔、钻套和深孔钻头的轴心线均与待加工斜油孔的 轴心线重合。
[0008] 进一步地，所述的钻套外围设有与半圆头压紧螺钉相适配的半圆头凹槽。
[0009] 进一步地，所述的安装通孔与所述骑缝销孔垂直。
[0010] 进一步地，所述的钻模板呈Τ型设置，下部为与工件通孔相适配的圆柱体。
[0011] -种气缸体通孔中斜油孔的加工方法，是在斜油孔加工时，先将钻模板插入工件 的已加工好的孔内定位，并在钻模板上设置一与待加工斜油孔倾斜角度一致的钻套用于深 孔钻头的定位及导向，然后启动深孔钻头进行斜油孔加工。
[0012] 加工的具体步骤：
[0013] 步骤1，先将活动模板运送至夹具体顶面，同时将钻模板下部送到工件的已加工孔 内，并使钻模板上的钻套定位在待加工斜油孔的入口处；
[0014] 步骤2,将深孔钻头穿过钻套，启动深孔钻头对斜油孔进行加工；
[0015] 步骤3,在斜油孔钻通后，深孔钻头退出钻套，活动模板上升，带动钻模板离开工 件，斜油孔加工完成。
[0016] 有益效果
[0017]与现有技术相比，本发明具有的优点：增设了钻模板，用于对工件通孔的定位，模 板上设有钻套，用于定位及导向深孔钻头，钻模板与活动模板之间设有圆柱固定销，防止钻 模板上的钻套孔中心角度偏移，从而防止在加工时，钻头断裂，提高了斜油孔的加工质量， 降低了缸体的不合格率，该气缸体通孔中斜油孔的加工方法及装置，操作方便，工序简单， 确保斜油孔加工的持续性，提高了生产效率。
【附图说明】
[0018] 图1为本发明的加工装置剖面示意图；
[0019]图2为本发明的钻模板剖面结构示意图；
[0020] 图3为本发明的钻套剖面结构放大示意图。
[0021] 其中：1_活动模板、2-固定销、3-夹具体、4-钻模板、41-钻套安装通孔、42-骑缝 销孔、5-钻套、51-半圆头凹槽、6-工件、7-深孔钻头。
【具体实施方式】
[0022] 下面结合附图中的具体实施例对本发明做进一步的说明。
[0023] 参阅图1-3,一种气缸体通孔中斜油孔的加工装置，包括夹具体3,用于固定待加 工的工件，在所述的夹具体3上端设有活动模板1，在活动模板1的周围设有多个内螺纹孔， 在活动模板1下端设有钻模板4,本实施例中的钻模板4是由连接板和固定在连接板下端的 圆柱体构成，该钻模板4上部的连接板上设有多个与活动模板1上的内螺纹孔相适配的通 孔，可以利用连接螺栓将钻模板4固定在活动模板1的底部端面上，在钻模板4下部的圆柱 体上设有倾斜的钻套安装通孔41，在钻套安装通孔41内设有钻套5,其钻套5的外径具有 与钻模板4上的钻套安装通孔41适配的插入部，使钻套5可顺利插入钻模板4的钻套安装 孔41内，在钻模板4的圆柱体上设有与钻套安装通孔41连通的骑缝销孔42,在该骑缝销 孔42内设有一半圆头压紧螺钉将钻套5压紧，防止在加工过程中，钻套5发生轴向或径向 移动以及钻套5发生旋转。
[0024] 本发明中的活动模板1与钻模板4的连接板之间设有两个固定销2,是在装配时， 将钻模板4的钻套安装孔41中心线调整至工艺要求的位置，然后将钻模板4固定在活动模 板1上，最后配钻加工出圆柱定位销的安装孔，并打入固定销2,用于安装钻模板4时的角 度定位，防止钻模板4上的钻套安装孔41角度偏移，导致无法加工斜油孔；在钻套5外围设 有与半圆头压紧螺钉相适配的半圆头凹槽51，进一步地限制了钻套5的轴向或径向移动， 以及避免钻套5随着深孔钻头7旋转；其钻模板4上的钻套安装通孔41与骑缝销孔42垂 直，进一步对钻套5进行限位，防止钻套5松动，导致深孔钻头7断裂，影响斜油孔的加工。
[0025] 本发明中的钻套安装通孔41、钻套5和深孔钻头7的轴心线均与待加工斜油孔的 轴心线重合，确保斜油孔的加工精度，同时避免深孔钻头7发生偏摆；钻模板4呈T型设置， 其上部为板状结构的连接板，作为与活动模板1连接的部位，下部为与工件6通孔相适配的 圆柱体，钻模板4下部的圆柱体插入工件6的通孔内，对斜油孔的位置进行定位，防止加工 时钻模板4发生震动，导致深孔钻头7断裂，影响斜油孔的加工效率。
[0026] 本发明中的气缸体通孔中斜油孔的加工方法，简单来说，就是在斜油孔加工时，先 将钻模板4插入工件6的已加工好的孔内定位，并在钻模板4上设置一与待加工斜油孔倾 斜角度一致的钻套5用于深孔钻头7的定位及导向，然后启动深孔钻头7进行斜油孔加工。
[0027] 结合附图1中所示，包括以下具体步骤：
[0028] 步骤1，启动机床或其他控制设备使活动模板1运送至夹具体3顶面，同时将钻模 板4送到工件6的已加工孔内，并使钻模板4上的钻套5定位在待加工斜油孔的入口处；
[0029] 步骤2,启动机床或其他控制设备将深孔钻头7穿过钻套5,然后启动深孔钻头7 对斜油孔进行加工；
[0030] 步骤3,在斜油孔钻通后，深孔钻头7退出钻套5,活动模板1上升，带动钻模板4 离开工件6,斜油孔加工完成。
[0031] 以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说， 在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本发明实施 的效果和专利的实用性。
【主权项】
1. 一种气缸体通孔中斜油孔的加工装置，包括夹具体（3)，在夹具体（3)上端设有活动 模板（1)，其特征在于，所述活动模板（1)下端设有钻模板（4)，在所述钻模板（4)的下部设 有与待加工斜油孔角度一致的钻套安装通孔（41)，在所述钻套安装通孔（41)内设有钻套 (5)，在所述钻模板（4)上设有与钻套安装通孔（41)连通的骑缝销孔（42)。2. 根据权利要求1所述的气缸体通孔中斜油孔的加工装置，其特征在于，所述的活动 模板（1)与钻模板（4)之间设有至少两个固定销（2)。3. 根据权利要求1所述的气缸体通孔中斜油孔的加工装置，其特征在于，所述的钻套 安装通孔（41)、钻套（5)和深孔钻头（7)的轴心线均与待加工斜油孔的轴心线重合。4. 根据权利要求1所述的气缸体通孔中斜油孔的加工装置，其特征在于，所述的钻套 (5)外围设有与半圆头压紧螺钉相适配的半圆头凹槽（51)。5. 根据权利要求1所述的气缸体通孔中斜油孔的加工装置，其特征在于，所述的钻套 安装通孔（41)与所述骑缝销孔（42)垂直。6. 根据权利要求1或2所述的气缸体通孔中斜油孔的加工装置，其特征在于，所述的钻 模板（4)呈T型设置，下部为与工件通孔相适配的圆柱体。7. -种气缸体通孔中斜油孔的加工方法，其特征在于，是在斜油孔加工时，先将钻模板 (4)插入工件（6)的已加工好的孔内定位，并在钻模板（4)上设置一与待加工斜油孔倾斜角 度一致的钻套（5)用于深孔钻头（7)的定位及导向，然后启动深孔钻头（7)进行斜油孔加 工。8. 根据权利要求7所述的气缸体通孔中斜油孔的加工方法，包括以下具体步骤： 步骤1，先将活动模板（1)运送至夹具体（3)顶面，同时将钻模板（4)下部送到工件（6) 的已加工孔内，并使钻模板（4)上的钻套（5)定位在待加工斜油孔的入口处； 步骤2,将深孔钻头（7)穿过钻套（5)，启动深孔钻头（7)对斜油孔进行加工； 步骤3,在斜油孔钻通后，深孔钻头（7)退出钻套（5)，活动模板（1)上升，带动钻模板 (4)离开工件（6)，斜油孔加工完成。
【专利摘要】本发明公开了一种气缸体通孔中斜油孔的加工装置，包括夹具体，在夹具体上端设有活动模板，所述活动模板下端设有钻模板，在所述钻模板的下部设有与待加工斜油孔角度一致的钻套安装通孔，在所述钻套安装通孔内设有钻套，在所述钻模板上设有与钻套安装通孔连通的骑缝销孔。本发明的气缸体通孔中斜油孔的加工方法及装置，通过钻模板对工件进行定位加工斜油孔，提高了加工质量和生产效率，使气缸体通孔中加工斜油孔能持续有效进行。
【IPC分类】B23B47/28
【公开号】CN105345093
【申请号】CN201510943408
【发明人】黄增砂, 禤艺, 王鹏, 陈燕茂, 潘福斌, 李积波
【申请人】广西玉柴机器股份有限公司
【公开日】2016年2月24日
【申请日】2015年12月16日