带材的自动下料机的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种带材的自动下料机，包括利用滚动摩擦力步进式运送带材的滚轮，延伸至滚轮处供带材滑动的滑道，压料机构和置于滚轮前方用于裁切带材的切料机构，其中：还包括朝向滑道做直线往复运动的压料机构，所述压料机构在滚轮间歇停止时，先于切料机构接触并压紧带材，通过采用上述设置，下料机在切料时，压料机构压紧带材，提高了带材的稳定性，能更好的切割分离带材，避免切割时的作用力使带材弯折，提高了带材的平整性，从而保证了切割加工能稳定的进行。
【专利说明】
带材的自动下料机
技术领域
[0001]本发明涉及下料设备领域，更具体地说，它涉及一种带材的自动下料机。【背景技术】
[0002]下料机是借助于机器运动的作用力加压于刀模，对材料进行切割加工的机器。目前市场上的自动下料机，在切割带状材料时，材料的位置没有受到很好的保证，从而切割造成材料滑动，尺寸控制无法保证，切削的缺口不平整的问题产生，影响生产出的产品的性能。
[0003]专利号为CN201220481708.X中国专利公开了一种自动下料的机械设备，包括有机架、驱动电机、驱动轮、压紧轮和切刀气缸，具有结构简单，操作方便的优点，但是机器在生产过程中，压紧轮上虽然设置有防滑齿槽但是在停止时可能转为滚动摩擦，减小摩擦，对带材的夹紧作用不足，在切割时容易在切割部位的力的作用下前进，切割不稳定。
【发明内容】
[0004]针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种切割稳定的带材的自动下料机。
[0005]为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案:一种带材的自动下料机，包括利用滚动摩擦力步进式运送带材的滚轮，延伸至滚轮处供带材滑动的滑道，压料机构和置于滚轮前方用于裁切带材的切料机构，其中:还包括朝向滑道做直线往复运动的压料机构，所述压料机构在滚轮间歇停止时，先于切料机构接触并压紧带材。
[0006]本发明进一步设置为:所述压料机构包括转轮、连杆、压杆架和压杆，所述转轮与滚轮同轴，所述压杆架设置有往复杆、压孔和传动孔，所述压孔朝向滑道，所述连杆转动连接在转轮上，所述连杆与往复杆转动连接，所述压杆与往复杆固定连接，所述往复杆设置为凹字形，所述往复杆穿过传动孔，所述滚轮停止时压杆压在物料上。
[0007]通过采用上述技术方案，在步进装置的驱动下，滚轮转动一定角度暂停一次，从而能每次均匀的产出带材，滚轮的转动同时带动转轮转动，转轮在滚轮停止时的位置在连杆与往复杆的传动作用下，使压杆正对滑道压在带材上，使带材与滑道的摩擦增加，从而带材在被切割时，切割处的作用力不会带动带材向前运动，保证了切割出来的带材，切口平整， 尺寸精确;并且滚轮虽然在电机的作用下会停止运动，但带材本身具有的惯性可能会向前运动一段距离，压杆的设置进一步避免了带材的向前运动，一方面防止带材直接冲向滚轮， 也能保证尺寸不会产生偏移;滚轮本身也具有一定摩擦力，对切割时的作用力有一定的反作用的效果，保证带材的平整。
[0008]本发明进一步设置为:所述压杆朝向滑道的一端采用硅橡胶材料。
[0009]通过采用上述技术方案，硅橡胶是一种摩擦力很大的材料，在使用时压杆对材料不仅有压力，并且还具有摩擦力，并且压力越大具有更大的摩擦力，保证了带材在切割时的稳定。
[0010]本发明进一步设置为:还包括调节机构，所述调节机构包括调节板和至少两个限位板，所述限位板夹在调节板与滑道之间，所述调节板上设置有条形缺口，所述限位板上设置有调节头，所述调节头在条形缺口处的移动改变限位板的位置，所述限位板的朝向滚轮的一端设置有环绕滚轮的保护扣。
[0011]通过采用上述技术方案，调节头位置的调节可以实现限位板位置的调节，从而调节两限位板之间的距离，用于满足加工物料时不同尺寸的需求，并且对物料输送起到格挡保护的作用，为物料输送提供了场合，保证了物料位置的稳定，从而能够平稳持续的运行下去;限位板的末端设置有环绕滚轮设置的保护扣，防止物料在进入滚轮之后发生偏移，保证物料能准确的传递到切料口，并且可以防止异物碰触滚轮，影响设备的稳定性，从而保护设备更加平稳运行;并且限位板与保护扣与带材也有接触面积，从而在滚轮停止时，对带材具有摩擦，提高切割的时带材的稳定性。
[0012]本发明进一步设置为:所述调节板设置为至少两个。[〇〇13]通过采用上述技术方案，多个调节板的设置可以采用更多的调节头，并且相对于单个调节板的设置，具有多个支撑点，能够避免限位板的转动，使限位板的结构更加稳定， 限位效果更好，并且能防止发生震动。
[0014]本发明进一步设置为:所述保护扣朝向切料机构的方向设置有防卷杆。[〇〇15]通过采用上述技术方案，物料在滚轮牵引前进时，与滚轮的粘着力带领物料发生弯折，使切料机构处的物料回拉上翻，从而无法准确的送入切料机构，防卷杆的设置可以防止物料黏着卷曲，从而保证物料一直平稳的输送到切料机构。
[0016]本发明进一步设置为:所述切料机构包括压板、切料刀和滑槽，所述切料刀与压板平行排列在滑槽内滑动，所述切料刀的设置有抵触台，所述抵触台与压板顶端之间设置有压紧弹簧，所述压板先于切料刀接触带材。[〇〇17]通过采用上述技术方案，在切料时，切料刀向下移动从而带动压缩压紧弹簧，弹簧对压板具有弹力从而使压板向下压首先压在带材上，对带材具有压力，使带材处在滑道与压板的共同摩擦下，带材切割时更加稳定难于移动，保证切割稳定。
[0018]本发明进一步设置为:所述压板中开设有油槽，所述油槽顶部设置有挤压帽，所述油槽内容纳有润滑油，所述挤压帽与抵触台挤压变形将润滑油挤出至物料上。[〇〇19]通过采用上述技术方案:在切料时会发生摩擦，通过润滑油的滴加，可以防止刀具磨损，并且切割时更加平整避免切料时摩擦过大;在每次切割时，抵触台与挤压帽接触，挤出一部分润滑油，可以一直保持在切料处具有润滑油，且润滑油数量不会太多，避免浪费。
[0020]本发明进一步设置为:所述润滑油为挥发性含氟聚醚润滑油。
[0021]通过采用上述技术方案:采用可挥发性的润滑油在使用时，可以在切割完成后即可挥发出去，避免残留在物料上，从而保证了产出的物料的清洁，简化加工过程。
[0022]本发明进一步设置为:所述滚轮的两端设置有调节滚轮位置的调节螺栓。
[0023]通过采用上述技术方案，所加物料的种类形状不同，需要适当调节滚轮的位置，从而保证能够平稳准确地将物料输送到合适的位置进行裁剪下料，避免局部产生应力集中， 使物料结构改变甚至发生断折，保证工作效率及工作时的稳定性。【附图说明】
[0024]图1为本发明实施例一的整体结构示意图；图2为图1中A处放大图；图3为图1中B处放大图；图4为本发明实施例一的切料机构的结构示意图；图5为本发明实施例一的限位板的结构示意图；图6为本发明实施例二的切料机构的结构示意图；图7为本发明实施例二的压板的剖视图。
[0025]图中:1.滚轮；11.调节螺栓;2.调节机构;21.调节板;211.条形缺口；22.限位板； 221.保护扣;222.调节头;223.防卷杆;3.压料机构;31.连杆;32.压杆架;321.往复杆;322.压孔;323.传动孔;33.压杆;34.转轮;4.切料机构;41.压板;411.油槽;412.挤压帽；42.切料刀;421.抵触台；43.滑槽;44.压紧弹簧;5.滑道。【具体实施方式】
[0026]以下参照附图对本发明作进一步说明。[〇〇27] 实施例一:一种带材的自动下料机，包括利用滚动摩擦力运送带材的滚轮1，滚轮1与步进电机相连，步进式运动，延伸至滚轮1处供带材滑动的滑道5,压料机构3和置于滚轮1前方用于裁切带材的切料机构4,还包括朝向滑道5做直线往复运动的压料机构3,压料机构3在滚轮1间歇停止时，先于切料机构4接触并压紧带材;压料机构3包括转轮34、连杆31、压杆架32和压杆 33，转轮34与滚轮1同轴，压杆架32设置有往复杆321、压孔322和传动孔323，压孔322朝向滑道5,连杆31转动连接在转轮34上，连杆31与往复杆321转动连接，压杆33与往复杆321采用螺纹连接，往复杆321设置为凹字形，往复杆321穿过传动孔323,滚轮1停止时压杆33压在物料上;压杆33朝向滑道5的一端采用硅橡胶材料;还包括调节机构2,调节机构2包括调节板 21和两个限位板22,限位板22夹在调节板21与滑道5之间，调节板21上设置有条形缺口 211， 限位板22上设置有调节头222,调节头222在条形缺口 211处的移动改变限位板22的位置，限位板22的朝向滚轮1的一端设置有环绕滚轮1的保护扣221;调节板21设置为两个;保护扣 221朝向切料机构4的方向设置有防止带材卷到滚轮上的防卷杆223;切料机构4包括压板 41、切料刀42和滑槽43,切料刀42与压板41平行排列在滑槽43内滑动，切料刀42的设置有抵触台421，抵触台421与压板41顶端之间设置有压紧弹簧44,压板41先于切料刀42接触带材； 滚轮1的两端设置有调节滚轮1位置的调节螺栓11。
[0028]本发明发明的原理在于:在步进装置的驱动下，滚轮1转动一定角度暂停一次，从而能每次均匀的产出带材，滚轮1的转动同时带动转轮34转动，转轮34在滚轮1停止时的位置在连杆31与往复杆321的传动作用下，使压杆33正对滑道5压在带材上，使带材与滑道5的摩擦增加，从而带材在被切割时，切割处的作用力不会带动带材向前运动，保证了切割出来的带材，切口平整，尺寸精确;并且滚轮1虽然在电机的作用下会停止运动，但带材本身具有的惯性可能会向前运动一段距离，压杆33的设置进一步避免了带材的向前运动，一方面防止带材直接冲向滚轮1，也能保证尺寸不会产生偏移;滚轮1本身也具有一定摩擦力，对切割时的作用力有一定的反作用的效果，保证带材的平整;硅橡胶是一种摩擦力很大的材料，在使用时压杆33对材料不仅有压力，并且还具有摩擦力，并且压力越大具有更大的摩擦力，保证了带材在切割时的稳定;调节头222位置的调节可以实现限位板22位置的调节，从而调节两限位板22之间的距离，用于满足加工物料时不同尺寸的需求，并且对物料输送起到格挡保护的作用，为物料输送提供了场合，保证了物料位置的稳定，从而能够平稳持续的运行下去;限位板22的末端设置有环绕滚轮1设置的保护扣221，防止物料在进入滚轮1之后发生偏移，保证物料能准确的传递到切料口，并且可以防止异物碰触滚轮1，影响设备的稳定性，从而保护设备更加平稳运行;并且限位板22与保护扣221与带材也有接触面积，从而在滚轮1 停止时，对带材具有摩擦，提高切割的时带材的稳定性;多个调节板21的设置可以采用更多的调节头222,并且相对于单个调节板21的设置，具有多个支撑点，能够避免限位板22的转动，使限位板22的结构更加稳定，限位效果更好，并且能防止发生震动;物料在滚轮1牵引前进时，与滚轮1的粘着力带领物料发生弯折，使切料机构4处的物料回拉上翻，从而无法准确的送入切料机构4,防卷杆223的设置可以防止物料黏着卷曲，从而保证物料一直平稳的输送到切料机构4;在切料时，切料刀42向下移动从而带动压缩压紧弹簧44，弹簧对压板41具有弹力从而使压板41向下压首先压在带材上，对带材具有压力，使带材处在滑道5与压板41 的共同摩擦下，带材切割时更加稳定难于移动，保证切割稳定;所加物料的种类形状不同， 需要适当调节滚轮1的位置，从而保证能够平稳准确地将物料输送到合适的位置进行裁剪下料，避免局部产生应力集中，使物料结构改变甚至发生断折，保证工作效率及工作时的稳定性。[〇〇29]实施例二:参照附图6-7,实施例二与实施例一的区别仅在于，压板41中开设有油槽411，油槽411顶部设置有挤压帽412,油槽411内容纳有挥发性含氟聚醚润滑油，挤压帽 412与抵触台421挤压变形将润滑油挤出至物料上，挤压帽412可取下然后向油槽411加入润滑油。
[0030]该方案的优点在于:在切料时会发生摩擦，通过润滑油的滴加，可以防止刀具磨损，并且切割时更加平整避免切料时摩擦过大；在每次切割时，抵触台421与挤压帽412接触，挤出一部分润滑油，可以一直保持在切料处具有润滑油，且润滑油数量不会太多，避免浪费;采用可挥发性的润滑油在使用时，可以在切割完成后即可挥发出去，避免残留在物料上，从而保证了产出的物料的清洁，简化加工过程。
[0031]以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种带材的自动下料机，包括利用滚动摩擦力步进式运送带材的滚轮，延伸至滚轮 处供带材滑动的滑道，压料机构和置于滚轮前方用于裁切带材的切料机构，其特征在于:还 包括朝向滑道做直线往复运动的压料机构，所述压料机构在滚轮间歇停止时，先于切料机 构接触并压紧带材。2.根据权利要求1所述的一种带材的自动下料机，其特征是:所述压料机构包括转轮、 连杆、压杆架和压杆，所述转轮与滚轮同轴，所述压杆架设置有往复杆、压孔和传动孔，所述 压孔朝向滑道，所述连杆转动连接在转轮上，所述连杆与往复杆转动连接，所述压杆与往复 杆固定连接，所述往复杆设置为凹字形，所述往复杆穿过传动孔，所述滚轮停止时压杆压在 物料上。3.根据权利要求1所述的一种带材的自动下料机，其特征是:所述压杆朝向滑道的一端 采用硅橡胶材料。4.根据权利要求1所述的一种带材的自动下料机，其特征是:还包括调节机构，所述调 节机构包括调节板和至少两个限位板，所述限位板夹在调节板与滑道之间，所述调节板上 设置有条形缺口，所述限位板上设置有调节头，所述调节头在条形缺口处的移动改变限位 板的位置，所述限位板的朝向滚轮的一端设置有环绕滚轮的保护扣。5.根据权利要求4所述的一种带材的自动下料机，其特征是:所述调节板设置为至少两 个。6.根据权利要求4所述的一种带材的自动下料机，其特征是:所述保护扣朝向切料机构 的方向设置有防卷杆。7.根据权利要求1所述的一种带材的自动下料机，其特征是:所述切料机构包括压板、 切料刀和滑槽，所述切料刀与压板平行排列在滑槽内滑动，所述切料刀的设置有抵触台，所 述抵触台与压板顶端之间设置有压紧弹簧，所述压板先于切料刀接触带材。8.根据权利要求7所述的一种带材的自动下料机，其特征是:所述压板中开设有油槽， 所述油槽顶部设置有挤压帽，所述油槽内容纳有润滑油，所述挤压帽与抵触台挤压变形将 部分润滑油挤出至物料上。9.根据权利要求8所述的一种带材的自动下料机，其特征是:所述润滑油为挥发性含氟聚醚润滑油。10.根据权利要求1所述的一种带材的自动下料机，其特征是:所述滚轮的两端设置有 调节滚轮位置的调节螺栓。
【文档编号】B23D33/00GK106077801SQ201610452167
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月21日
【发明人】郑晓宇
【申请人】金锢电气有限公司