专利名称：炼钢尘泥高压冷固结造块的制备方法
技术领域：
本发明涉及一种炼钢尘泥固体废料的综合利用方法，特别涉及一种炼钢尘泥高压冷固结造块的制备方法。
背景技术：
目前，我国炼钢广泛采用转炉炼钢，转炉炼钢产量已占我国全部钢产量的80％以上，转炉炼钢多采用湿式除尘(OG法)，用湿式除尘法处理的转炉烟尘的一种废弃物便是转炉除尘的尘泥(常称OG法泥)。转炉炼钢尘泥中含有铁、氧化钙、氧化镁等，它是一种有利用价值的含铁废料。但在转炉炼钢尘泥中，由于含水量高，粒度较细，回收利用较难，并往往造成对炼钢厂环境的污染。
目前，炼钢尘泥主要用作烧结的配料，但只能利用其中很少的一部分，大部分被废弃。据报导，现在也有在炼钢尘泥中 加其它工业干粉尘，以水泥、水泥熟料、石灰、膨润土等为粘结剂，在一般的造球盘或煤球机上成形，通过自然干燥或人工养护造成团块，其缺点是这种团块强度低，团块中含铁品位下降多，影响成品质量。
发明内容
本发明的目的在于改进现有技术之缺点而提供一种全部利用炼钢尘泥的高压冷固结造块的制备方法，以提供一种强度高、含铁量多的团块，用以作为炼钢的冷却剂、造渣剂、替代进口铁矿石或者为中小高炉提供炼铁原料，解决转炉炼钢厂的环境污染。
为实现上述目的，本发明采取以下技术方案，请参阅图1所示。
首先，将含水量大于8％的炼钢尘泥在转筒式烘干机中进行干燥处理，然后送进链板机进行自然冷却，使其含水量降至5～8％；温度不大于80℃；其次，将冷却后的不同含铁品位的炼钢尘泥，按照团块对其含铁品位的要求进行电子计算机配料；由于各炼钢厂生产的钢种、炼钢工艺及设备不同，其产生的炼钢尘泥中含铁品位也有差别，为保证团块质量需要，可把不同含铁品位的炼钢尘泥进行混配，以达到团块对其含铁品位的要求；第三步，将已配好的原料先用搅拌机搅拌均匀，然后放入轮碾机中加入粘结剂进行碾压，再经搅拌机搅拌，三道混合搅拌，用以提高物料的造块性能；所述粘接剂可为聚乙烯醇缩甲醛、硅粉、纸浆废液或者其中任何两种粘接剂的组合；炼钢尘泥原料与粘接剂的配比为100∶1-3；第四步，进行高压成型；在挤压机上，进行挤压造块，使团块体积密度达3.5-3.6克/立方厘米；第五步，进行成品烘干，高压造块的半成品，送到带式干燥机上用热风烘干，所述热风为循环方式的复合通风，使团块成品干燥后的含水量不大于2％；第六步，成品干燥处理后，送到成品库中存储备用。
炼钢尘泥原料和团块成品要进行烘干处理，其烘干的废气由排风机引出，经惯用除尘系统处理后，达到国家排放标准排放。所述惯用除尘系统是水浴、旋风除尘器、布袋除尘器等设备组成。
本发明方法可将炼钢厂排出的炼钢尘泥全部制成团块，其配入的粘结剂量少，产品的含铁品位高，强度高，含水量低，可替代进口铁矿石；节约资源，有利环保，可做到炼钢尘泥零排放。
图1表示本发明方法流程图具体实施方式
实施例1请参阅图1所示，本发明方法如下；首先，将含水量为35％的炼钢尘泥在转筒式烘干机中进行干燥处理，然后送进链板机进行自然冷却，使其含水量降至7％；温度为80℃；其次，将冷却后的不同含铁品位的炼钢尘泥，按照团块对其含铁品位的要求进行电子计算机配料；
第三步，将已配好的原料先用搅拌机搅拌均匀，然后放入轮碾机中加入粘结剂进行碾压，再经搅拌机搅拌，用以提高物料的造块性能，所述粘接剂为聚乙烯醇缩甲醛和纸浆废液；其聚乙烯醇缩甲醛和纸浆废液的用量比例为2∶1；炼钢尘泥原料与粘接剂的配比为100∶1.5；第四步，进行高压成型；在挤压机上，进行挤压造块，使团块体积密度为3.5-3.6克/立方厘米；第五步，进行成品烘干，高压造块的半成品，送到带式干燥机上用热风烘干，所述热风为循环方式的复合通风，使成品干燥后的含水量为2％；第六步，成品干燥处理后，皮带机送到成品库中存储备用。
炼钢尘泥原料和团块成品要进行烘干处理，其烘干的废气由排风机引出，经惯用除尘系统处理后，达到国家排放标准排放。所述惯用除尘系统是水浴、旋风除尘器、布袋除尘器等设备组成。
本实施例曾用500吨炼钢尘泥试验，其原料的主要化学成份如下含铁量 40-45％二氧化硅 12-15％ 氧化钙 15-20％硫 0.1-0.12％ 磷0.028％ 水 40％其团块化学成分及物理性能指标如下团块主要化学成分含铁量 52.16％ 二氧化硅 1.62％ 氧化钙 16.85％硫 0.12％ 磷 0.028％团块物理性能外形尺寸为椭圆球状，40毫米20毫米；外观完整光滑，状况较好；成品强度1500-2000牛顿/个。热强度符合中、小高炉使用标准。
实施例2请参阅图1所示，本发明方法如下；首先，将含水量为30％的炼钢尘泥在筒式烘干机中进行干燥处理，然后送进链板机进行自然冷却，使其含水量降至5％；温度为80℃；其次，将冷却后的不同品种炼钢尘泥，按照团块对其含铁品位的要求进行电子计算机配料；
入粘结剂进行碾压，再经搅拌机搅拌，用以提高物料的造块性能，所述粘接剂为纸浆废液和聚乙烯醇缩甲醛，其用量比例为1∶1；炼钢尘泥原料与粘接剂的配比为100∶3；第四步，进行高压成型；在挤压机上，进行挤压造块，使结块体积密度为3.5-3.6克/立方厘米；第三步，将已配好的原料先用搅拌机搅拌均匀，然后放入轮碾机中加第五步，进行成品烘干，高压造块的半成品，送到带式干燥机上用热风烘干，所述热风为循环方式的复合通风，使成品干燥后的含水量为2％；第六步，成品干燥处理后，经皮带机送到成品库中存储备用。
炼钢尘泥原料和团块成品要进行烘干处理，其烘干的废气由排风机排出，经习用除尘系统处理后，达到国家排放标准排放。所述习用除尘系统是水浴、旋风除尘器、布袋除尘器等设备组成。
实施例3请参阅图1所示，本发明方法如下；首先，将含水量为40％的炼钢尘泥在筒式烘干机中进行干燥处理，然后送进链板机进行自然冷却，使其含水量降至8％；温度为80℃；其次，将冷却后的不同品种炼钢尘泥，按照团块对其含铁品位的要求进行电子计算机配料；第三步，将已配好的原料先用搅拌机搅拌均匀，然后放入轮碾机中加入粘结剂进行碾压，再经搅拌机搅拌，用以提高物料的造块性能，所述粘接剂为纸浆废液和聚乙烯醇缩甲醛和硅粉，其用量比例为1∶1；炼钢尘泥原料与粘接剂的配比为100∶2；第四步，进行高压成型；在挤压机上，进行挤压造块，使结块体积密度为3.5-3.6克/立方厘米；第五步，进行成品烘干，高压造块的半成品，送到带式干燥机上用热风烘干，所述热风为循环方式的复合通风，使成品干燥后的含水量为2％；第六步，成品干燥处理后，经皮带机送到成品库中存储备用。
炼钢尘泥原料和团块成品要进行烘干处理，其烘干的废气由排风机引出，经惯用除尘系统处理后，达到国家排放标准排放。所述惯用除尘系统是水浴、旋风除尘器、布袋除尘器等设备组成。
权利要求
1.一种炼钢尘泥高压冷固结造块的制备方法，其特征在于首先，将含水量大于8％的炼钢尘泥在转筒式烘干机中进行干燥处理，然后送进链板机进行自然冷却，使其含水量降至5～8％；温度不大于80℃；其次，将冷却后的不同品种炼钢尘泥，按照团块对其含铁品位的要求进行电子计算机配料；第三步，将已配好的原料先用搅拌机搅拌均匀，然后放入轮碾机中加入粘结剂进行碾压，再经搅拌机搅拌，三道混合搅拌，炼钢尘泥原料与粘接剂的配比为100∶1-3；第四步，进行高压成型，在挤压机上，进行挤压造块，使结块体积密度为3.5-3.6克/立方厘米.；第五步，进行成品烘干，高压造块的半成品，送到带式干燥机上用热风烘干，使成品干燥后的含水量不大于2％；第六步，成品干燥处理后，送到成品库中存储备用。
2.根据权利要求1所述的一种炼钢尘泥高压冷固结造块的制备方法，其特征在于所述粘接剂为聚乙烯醇缩甲醛、硅粉、纸浆废液或者其中任何两种粘接剂的组合。
3.根据权利要求1所述的一种炼钢尘泥高压冷固结造块的制备方法，其特征在于所述炼钢尘泥原料和团块成品要进行烘干处理，其烘干的废气由排风机引出，经除尘处理后排放。
全文摘要
本发明涉及一种炼钢尘泥高压冷固结造块的制备方法，它是将含水量大于8％的炼钢尘泥在转筒式烘干机中进行干燥处理，然后送进链板机进行自然冷却，使其含水量降至5～8％，温度不大于80℃，将冷却后的不同品种炼钢尘泥进行电子计算机配料；将配好的原料先用搅拌机搅拌，加入粘结剂进行碾压，再经搅拌机搅拌，在挤压机上进行挤压造块，使团块体积密度达3.5－3.6克/立方厘米。高压造块的半成品，送到干燥机上用热风烘干，使成品干燥后的含水量不大于2％；入库储存。本发明方法可将炼钢厂排出的炼钢尘泥，全部制成团块，其配入的粘结剂量少，产品的含铁品位高，强度高，含水量低，可替代进口铁矿石作为炼钢造粒冷却剂，节约资源，有利环保。
文档编号C22B1/242GK1560286SQ20041000615
公开日2005年1月5日 申请日期2004年3月4日 优先权日2004年3月4日
发明者刘金生 申请人:北京金胜友冶金新技术开发有限责任公司, 北京金胜友冶金新技术开发有限责任公