专利名称：细直径铸铁型材成形装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属铸造技术领域，涉及一种铸铁型材的成形装置，特别涉及一种细直径的铸铁型材成形装置。
背景技术：
作为特种焊接材料，铸铁焊条、焊丝在铸铁材料焊接和铸铁件缺陷修复等工程领域不可或缺。由于铸铁为脆性材料，焊芯(丝)无法象钢及有色金属那样通过拉拔、轧制或挤压等方法进行生产，而只能采用液体成形的方法，即铸造方法来获得。在现有技术中，用于铸铁焊芯(丝)铸造的方法有精密铸造、普通砂型铸造和金属型铸造。精密铸造易于保证焊芯(丝)的成形质量，但其成本太高，作为焊芯(丝)成形方法很少选用；砂型铸造尽管铸造成本低，但工艺出品率低，仅20～40％，而且焊丝的尺寸精度及直线度难以保证；金属型铸造在焊芯(丝)质量、生产效率等方面稍优于砂型铸造，但铸型冷却速率大，铁液流动性差，所获得的焊芯(丝)长度十分有限。由于细直径铸铁合金在成形技术上所存在的特殊困难，常规铸造方法所获得的铸铁焊芯(丝)的直径通常在Φ8mm～Φ10mm范围。
另外，连铸技术能够稳定生产铸铁型材的最小直径，在日本为Φ18mm，在中国为Φ20mm，远远大于焊芯(丝)的尺寸规格，无法满足铸铁焊芯(丝)的生产需要。
近年来，随着低白口倾向、高抗裂性铸铁同质焊条(丝)的开发和应用，大大降低了铸铁件的施焊温度，使得焊件的预热温度从热态焊的650℃降低到150℃～200℃左右，从而实现了铸铁件同质焊条的电弧冷焊焊接与修复。所用的焊芯直径也得到了有效地减小，从Φ8mm～Φ10mm降低到Φ3mm～Φ5mm。传统的成形技术已难以满足新型铸铁焊条的生产需要。
发明内容
为了解决现有铸造技术不能满足铸铁焊芯(丝)直径的要求，本实用新型的目的在于提供一种细直径铸铁型材的成形装置，利用该装置可获得Φ3mm～Φ10mm的铸铁型材。
本实用新型所采用的技术方案是，细直径铸铁型材成形装置，包括一浇口盆和与之相通的直浇道，直浇道还连通有型腔，直浇道和型腔放置于一密封的真空箱中。
型腔的直径为Φ3mm～Φ10mm。
本实用新型的有益效果是(1)由于本实用新型的装置采用在真空条件下吸铸，使铁液的充型能力增强，可获得Φ3mm～Φ10mm的铸铁型材，型材长度达1m以上，而且长度可调。
(2)利用本实用新型装置得到的铸铁型材工艺出品率高达80％～90％，表面质量、直线度和尺寸精度易于保证，生产成本低，而且最大限度地消除了气孔、浇不足、夹渣等缺陷。
以下结合附图
和具体实施方式
对本实用新型进行详细说明。
附图是本实用新型成形装置的结构示意图。
图中，1.真空箱，2.直浇道，3.密封圈，4.紧固螺栓，5.浇口盆，6.铁液，7.密封塞片，8.密封泥条，9.抽气孔，10.型腔，11.定位块。
具体实施方式
参见附图，本实用新型细直径铸铁型材成形装置包括一浇口盆5和与之相通的直浇道2，浇口盆5的直径大于直浇道2的直径，直浇道2还连通有直径为Φ3mm～Φ10mm的型腔10，形成阶梯式浇注。直浇道2和型腔10放置于一密封的真空箱1中，浇口盆5通过紧固螺栓4与真空箱1的上盖固定在一起，浇口盆5与真空箱1的上盖之间、真空箱1与上盖之间都安装有密封圈3。
根据所需得到的铸铁型材的直径，采用自硬砂或油砂造型，制取内含直浇道2和型腔10的铸型并硬化后，将铸型置于真空箱1中，用定位块11固定好铸型的位置。浇注铁液6之前，直浇道2和浇口盆5通过密封塞片7和密封泥条8截断，通过抽气孔9抽真空，当真空箱1内的真空度达到30kPa～60kPa时，将铁液6浇入浇口盆5中，使其处于充满状态，此时密封塞片7受高温铁液6的作用自行熔化，铁液6在重力和负压作用下通过直浇道2进入型腔10，由于型腔10内外存在较大的压力差，铁液6的充型能力显著增强，在负压的作用下，完成充型、冷却和凝固过程而形成细直径铸铁型材。
利用本实用新型的装置可得到Φ3mm～Φ10mm的铸铁型材，型材长度达1m以上，而且根据需要通过调节型腔10内外的压力差可达到调节型材长度的目的。
权利要求1.一种细直径铸铁型材成形装置，包括一浇口盆(5)和与之相通的直浇道(2)，其特征在于，所述直浇道(2)还连通有型腔(10)，直浇道(2)和型腔(10)放置于一密封的真空箱(1)中。
2.按照权利要求1所述的成形装置，其特征在于，所述型腔(10)的直径为Φ3mm～Φ10mm。
专利摘要本实用新型公开的一种细直径铸铁型材成形装置，包括浇口盆和与之相通的直浇道，直浇道还连通有细长的型腔，直浇道和型腔放置于一密封的真空箱中。由于本实用新型的装置采用在真空条件下吸铸，铁液的充型能力显著增强，可获得Ф3mm～Ф10mm的铸铁型材，型材长度达1m以上。铸铁型材的工艺出品率高，生产成本低，表面质量、直线度和尺寸精度高，几乎不产生气孔、浇不足、夹渣等缺陷。
文档编号B22D25/00GK2803575SQ200520079040
公开日2006年8月9日 申请日期2005年7月11日 优先权日2005年7月11日
发明者翟秋亚, 徐锦锋, 牛锐锋 申请人:西安理工大学