专利名称：胀紧联结套或联轴器零件的表面处理方法及产品的制作方法
技术领域：
本发明属一种机械部件的加工方法和产品，具体涉及一种传动联结件胀紧联结套或联轴器零件的表面处理方法及产品。
背景技术：
胀紧联结套、联轴器均属传动联结件，其中胀紧联结套(简称胀紧套)的主要用途是代替单键和花键的联结作用，以实现机件(如齿轮、飞轮、皮带轮等)与轴的联结，用以传递负荷。其结构如图1所示，主要包括外环2、内环4、夹在内、外环之间的带锥面的底环3和顶环1，胀紧螺钉5穿过顶环1与底环螺纹连接，拧紧螺钉时，顶环1和底环4轴向拉紧，通过其锥面使内环4与轴之间，外环2与轮毂之间产生巨大抱紧力。在承受负荷时，靠胀紧套与机件的结合压力及相伴产生的摩擦力传递扭矩、轴向力，或二者的复合载荷，超载时，又会自动失去联结作用，保护设备不受损害。这类产品的零件是经机加工成型的，由于产品要求精度高，而且零件有的部位很薄，如胀紧联结套内、外环最薄部位的厚度仅有0.45mm，所以对于机加工产生的微毛刺很难用机械方法去除，当形状比较复杂时，工件表面的圬物和锈渍也不易清理，而且其通过摩擦力的传动连接面既要求达到较高的光洁度，保证锥面的接触率，又要有适当的粗糙度，以增加传动连接面之间的摩擦力，达到一定的转动扭矩，这点较难控制。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服上述不足，提供一种传动联结件胀紧联结套或联轴器零件的表面处理方法及产品，以能够高效率、高质量地清除胀紧联结套或联轴器类系列产品零件的毛刺、污垢和锈渍，而且易于实现使产品有适当的粗糙度，保证部件传动连接面之间有足够的摩擦力。
本发明胀紧联结套或联轴器零件的表面处理方法是通过机加工加工出成型产品零件，其特征在于采用液体喷砂工艺对加工成型的零件进行表面处理，其过程是将磨料砂或玻璃丸砂与水配制成磨液，用磨料泵和压缩空气，通过喷枪将磨液快速喷射到被加工的工件表面上，对工件表面进行清理光饰处理。
本发明方法的进一步方案是所述液体喷砂工艺采用的磨料砂或玻璃丸砂粒度为100-120目。
本发明产品的特征在于所述胀紧联结套或联轴器零件的表面是经过液体喷砂工艺处理后呈现的有相对均匀分布的微小凹坑的表面，其粗糙度Ra值为1.25-2.5μm。
本发明采用的液体喷砂工艺适应性强，能够高效、彻底地清除加工成型的胀紧联结套或联轴器工件表面的微毛刺和污物锈渍，解决了形状复杂、厚度薄的胀紧联结套或联轴器工件表面无法用机械方法进行处理的难题，经过液体喷砂工艺进行表面处理后的工件可提高零件的耐磨性、抗蚀性、抗疲劳性，而且由于表面呈现有喷砂随机打出的相对均匀的微小凹坑，所以可方便地通过控制喷砂的磨砂粒度达到使工件表面有适当的粗糙度，达到增加传动配合面的磨擦力，保证胀紧联结套或联轴器有足够传动转矩的目的，此外，经过液体喷砂工艺进行表面处理后的胀紧联结套或联轴器还可以得到不反光、颜色呈淡灰色，感觉柔和的装饰表面，加工过程无粉尘，噪声低，不污染环境本发明方法进一步方案液体喷砂工艺中采用的磨料粒度为100-120目，利用这种粒度磨料的喷射可以达到适中的粗糙度，保证零件传动配合面能产生足够的转动力矩。
本发明产品表面是经过液体喷砂工艺处理后呈现的有相对均匀的微小凹坑的表面，其粗糙度Ra值为1.25-2.5μm，这种粗糙度既能满足一定光洁度的要求，又能保证零件传动配合面能产生足够的转动力矩。
图1、传动联结件胀紧联结套结构示意图1-顶环 2-外环 3-内环 4-底环 5-胀紧螺钉 6-退卸螺钉具体实施方案本例加工过程为1、按图纸通过粗加工、半精加工对胀紧联结套零件机加工成型；2、对机加工成型的工件进行热处理淬火、回火；3、将热处理淬火后的工件进行半精车加工；4、将经过半精车的工件进行磨削加工，使其表面粗糙度达到0.8-1.0μm，磨削加工可提高产品尺寸的精度，并提高工件的锥面接触率；5、将磨削后的工件置于工作台上，用北京长空喷砂设备有限公司生产的SS-2液体喷砂机对工件表面进行液体喷砂工艺处理，具体过程是将粒度为100-120目的磨料置于喷砂机内的水中配制成磨液，每升水加入磨料砂3000克(通常可以每升水加入2700克到3300克磨料砂为宜)；用磨液泵和压缩空气通过喷枪将磨液快速喷射到被加工的工件表面，对工件表面进行清理、光饰并达到适宜的粗糙度，其中所述的压缩空气的气源压力保持在0.6-0.8Mpa，喷枪的喷嘴直径为12.5mm。
上述方法采用100-120目的磨料使经磨削粗糙度达到0.8-1.0μm的工件表面的粗糙度变为1.5-1.8μm左右，这种粗糙度呈现为工件表面由喷砂随机打出的相对均匀分布的微小凹坑，从而可增加传动连接面之间的摩擦力，提高工件的传动转矩，同时该粗糙度又可保证在超载情况下能使部件自动失去传动联结关系，保护设备不受损坏。
喷砂所要达到粗糙度的具体数值以工件的尺寸大小和工作要求定，一般经磨削的工件表面粗糙度Ra值为0.63-1.25μm左右，经喷砂后达1.25-2.5μm左右。
传统液体喷砂工艺磨料的粒度为60-80目，本发明方法采用磨料的粒度为100-120目，以保证工件表面得到适中的粗糙度。
上述工艺加工出的工件表面清理效果好，提高了零件的耐磨性、抗蚀性、抗疲劳性，而且加工过程无粉尘、噪音低、不污染环境，效率高，工件表面光饰效果好。
对于一些精度要求不高的产品零件，也可机加工成型后，不经磨削直接进行喷砂处理，通常机加工后工件表面粗糙度Ra值为2.5-10μm左右，经100-120目粒度的磨料喷砂后工件表面粗糙度Ra值可达1.25-2.5μm的适中程度。
权利要求
1.胀紧联结套或联轴器零件的表面处理方法，通过机加工加工出成型产品零件，其特征在于采用液体喷砂工艺对加工成型的零件进行表面处理，其过程是将磨料砂或玻璃丸砂置于水中形成磨液，用磨料泵和压缩空气，通过喷枪将磨液快速喷射到被加工的工件表面上，对工件表面进行清理光饰处理。
2.根据权利要求1所述的胀紧联结套或联轴器零件的表面处理方法，其特征在于所述液体喷砂工艺采用的磨料砂或玻璃丸砂粒度为100-120目。
3.根据权利要求1或2所述的胀紧联结套或联轴器零件的表面处理方法，其特征在于对机加工成型的产品零件先经过磨削处理后再进行所述的液体喷砂工艺处理，
4.根据权利要求1或2所述的胀紧联结套或联轴器零件的表面处理方法，其特征在于对机加工成型的产品零件先进行热处理淬火回火处理后，再进行所述的液体喷砂工艺表面处理。
5.根据权利要求3所述的胀紧联结套或联轴器零件的表面处理方法，其特征在于对所述机加工成型的产品零件先进行热处理淬火回火处理后，再进行所述的磨削和液体喷砂工艺表面处理。
6.根据权利要求1或2所述的胀紧联结套或联轴器零件的表面处理方法，其特征在于所述的磨液是在每升水中加入磨料2700克到3300克。
7.根据权利要求6所述的胀紧联结套或联轴器零件的表面处理方法，其特征在于所述的磨液是在每升水中加入磨料3000克。
8.根据权利要求1或2所述的胀紧联结套或联轴器零件的表面处理方法，其特征在于所述的压缩空气的气源压力为0.6-0.8Mpa。
9.胀紧联结套或联轴器零件，其特征在于所述胀紧联结套或联轴器零件的表面是经过液体喷砂工艺处理后呈现的有相对均匀分布的微小凹坑的表面，其粗糙度Ra值为1.25-2.5μm。
全文摘要
胀紧联结套或联轴器零件的表面处理方法及产品，通过机加工加工出成型产品零件，其特征在于采用液体喷砂工艺对加工成型的零件进行表面处理，其过程是将磨料砂或玻璃丸砂与水配制成磨液，用磨料泵和压缩空气，通过喷枪将磨液快速喷射到被加工的工件表面上，对工件表面进行清理光饰处理。用本发明方法加工出的产品表面是经过液体喷砂工艺处理后呈现的有相对均匀分布的微小凹坑的表面，其粗糙度Ra值为1.25－2.5μm。本发明方法能高效、彻底地清除工件表面的微毛刺和污物锈渍，并使工件表面有适当的粗糙度，从而保证零件传动配合面能产生足够的转动力矩，提高了产品使用性能。
文档编号B24C7/00GK1868678SQ200610090709
公开日2006年11月29日 申请日期2006年6月28日 优先权日2006年6月28日
发明者张新辉, 张英杰 申请人:张新辉, 张英杰