专利名称：多列串铸磨球铸造型板的制作方法
技术领域：
本发明涉及铸造成型模板，确切地说是耐磨材料介质磨球铸造型板。
背景技术：
磨球是广泛应用于矿山冶金、火电能源、水泥建材、工程机械等行业粉体工程中一种球磨机专用金属研磨介质。为了提高球磨机磨球的耐磨性能及生产效率，中国专利01262969.3公开了一种高铬合金铸造微球成型模板及砂箱；其特点是，上箱横浇口和下箱横浇口分别设于板块上、下两面的中心线位置，垂直于上箱横浇口和下箱横浇口的板块上、下两板面上串联排列着两排以上的半凸球。本发明适用于制作Ф25毫米以下各种的铸造磨球，其出品率和生产率得到提高。但是，该技术仅适用水平分型、无箱叠型串铸的磨球生产工艺。而水平分型、无箱叠型串铸工艺需用树脂砂制型，制砂制型工艺复杂、成本高、能耗大、效率低，制型、制砂和废砂再生过程中还产生大量有毒有害气体，恶化生产环境，损害操作人员的身心健康。为此，须研发一种环保节能、提高磨球产量和质量、降低磨球生产成本、减少废弃物排放的新技术。
发明内容
本发明旨在提供一种生产效率和正品率更高、节能环保的垂直分型、无箱浇铸连续生产的多列串铸磨球铸造型板。
具体的结构设计方案如下多列串铸磨球铸造型板，包括型板，型板一侧面上设有主浇冒口模块、支浇道模块、支浇道补缩模块、垂直浇道模块、垂直浇道补缩模块、半球模体及排气道模块。
A、所述型板上设有两条以上平行的垂直浇道模块，垂直浇道模块由半球台块和半圆柱块交错排列组成，垂直浇道模块中每个半球台块的两侧分别串连着三个以上的半球模体，半球模体之间夹有半圆柱体薄板且同轴串联成半球模体串，半球模体串的轴线向下倾斜，与水平线之间的夹角为6-15度；垂直浇道模块最上端的半球台块连接着垂直浇道补缩模块；B、所述每条垂直浇道模块两侧分别连接着六串以上的半球模体串，每串半球模体上的半球模体的直径为6-50毫米；C、所述垂直浇道模块上端的垂直浇道补缩模块通过支浇道模块连接着支浇道补缩模块或主浇冒口模块，所述支浇道模块的轴线与水平线之间的夹角为10--30度；D、所述主浇冒口模块为半圆台与半圆柱体的组合块，支浇道补缩模块的形状近似半圆柱体，垂直浇道补缩模块的形状为半个球缺；E、所述型板上设有2-4条支浇道模块，支浇道模块为长条形的半圆柱体；F、所述型板周边上设有两个导向孔和四个安装孔；G、所述垂直浇道补缩模块上端连接着排气道模块，排气道模块为长条形的半圆柱体；H、所述型板上的主浇冒口模块、支浇道模块、支浇道补缩模块、垂直浇道模块、垂直浇道补缩模块、半球模体及排气道模块都是通过定位销和螺栓与型板连接。
所述型板为正四边形，厚度为15-50毫米。
所述半球模体上部为半圆球形，后端为圆柱状定位凸台，半球模体后端的定位凸台与型板通过螺栓连接。
所述垂直浇道上的半球台块和半圆柱块沿轴向交错排列组成，且由上至下半球台块和半圆柱块的直径逐渐递减。
所述支浇道模块上设有支浇道补缩模块，支浇道补缩模块两侧分别设有支浇道模块，两侧支浇道模块分别通过垂直浇道补缩模块连接着垂直浇道模块。
本发明的有益技术效果体现在几个方面1、本发明多列串铸磨球铸造型板适用性广，适用于垂直分型、无箱浇铸连续生产制作Ф6-Ф50毫米各种规格的铸造磨球；2、该多列串铸磨球铸造型板生产率与现有公知技术相比较提高两倍以上；3、多列串铸磨球铸造型板的半球模体串轴线与水平线之间采用6-15度向下倾斜布置，成型工艺科学合理，保证不错箱、不射箱，使正品率提高20％；4、本发明多列串铸磨球铸造型板可广泛用于机械化垂直分型无箱铸造生产线，安装、调试和维修非常方便，可根据所生产的产品规格快速更换相应的型板制作砂型，大幅度提高生产效率和产品质量，无废弃物排放，明显降低成本及改善生产环境，减轻操作人员的劳动强度。
图1为本发明结构示意图，图2为图1的左视图，图3为图2的局部剖视放大图，图4为图1的局部放大图，图5为15磨球多列串铸型板图，图6为50磨球多列串铸型板图。
附图标记如下型板1；主浇冒口模块2；支浇道补缩模块3；支浇道模块4；排气道模块5；垂直浇道补缩模块6；半球台块7；半圆柱块8；半球模体9；半圆柱体薄板10；导向孔11；安装孔12；螺栓13。
具体实施例方式
下面结合附图，通过实施例对本发明作进一步地说明。
实施例1多列串铸磨球铸造型板包括型板1，型板1一侧面上安装有主浇冒口模块2；支浇道补缩模块3；支浇道模块4；排气道模块5；垂直浇道补缩模块6；垂直浇道模块和半球模体9，见图1。
型板1上设有三条平行的垂直浇道模块，垂直浇道模块由半球台块7和半圆柱块8交错排列组成，垂直浇道模块上的半球台块6和半圆柱块7分别为十四块和十三块。半球台块7两侧分别串联着六个或五个半球模体9，半球模体9之间夹有半圆柱体薄板10且同轴串联成半球模体串，半球模体串轴线向下倾斜，与水平线之间的夹角为10度，倾斜角度范围可以是6-15度，每条垂直浇道模块两侧分别连接着14串半球模体串，每串半球模体上的半球模体9的直径为Ф6，见图1和图4。
垂直浇道模块的上端连接着垂直浇道补缩模块6，垂直浇道补缩模块6上端与支浇道模块4连接。支浇道模块4的另一端连接着主浇冒口模块2或支浇道补缩模块3。支浇道模块4轴线与水平线之间的夹角为15度，角度范围可以是10-30度。其中两个垂直浇道补缩模块6的上端分别连接着排气道模块5，排气道模块5为长条状半圆柱体。
垂直浇道模块上的半球台块7和半圆柱块8沿轴向交错排列组成，且由上至下半球台块和半圆柱块的直径逐渐递减。
型板1上相对应的两侧边处分别设有两个导向孔11和四个安装孔12，见图1、图2和图4。
型板1的厚度范围为15-50毫米。
半球模体9上部为半圆球形，后端为圆柱状定位凸台，半球模体9后端的定位凸台与型板1通过螺栓13连接，见图3。
实施例2参见图5，在型板1上、与主浇冒口模块连接的支浇道模块4上设有支道补缩模块3，支道补缩模块3两侧分别连接有支浇道模块4，两侧支浇道模块4分别连接着垂直浇道补缩模块6。
由图5可见，通过设支道补缩模块3，一块型板上可布置三条平行的垂直浇道模块，垂直浇道模块上的半球台块6和半圆柱块7分别为十三块和十二块，半球台块6两侧分别串联着五个或四个半球模体9，每条垂直浇道模块两侧分别连接着13串半球模体串，每串半球模体上的半球模体9的直径为Ф15。
其它同实施例1。
实施例3参见图6，在实施例2的基础上，主浇冒口模块2两侧连接两条支浇道模块4，每条支浇道模块4分别连接一个垂直浇道模块。即一块型板上设有两条平行的垂直浇道模块，垂直浇道模块两侧分别连接着半圆柱块7，半圆柱块7两侧分别串联着四个或三个半球模体9，每条垂直浇道模块两侧分别连接着8串半球模体串，每串半球模体上的半球模体9的直径为Ф50。
其它同实施例1。
权利要求
1.多列串铸磨球铸造型板，包括型板，型板一侧面上设有主浇冒口模块、支浇道模块、支浇道补缩模块、垂直浇道模块、垂直浇道补缩模块、半球模体及排气道模块，其特征在于A、所述型板上设有两条以上平行的垂直浇道模块，垂直浇道模块由半球台块和半圆柱块交错排列组成，垂直浇道模块中每个半球台块的两侧分别串连着三个以上的半球模体，半球模体之间夹有半圆柱体薄板且同轴串联成半球模体串，半球模体串的轴线向下倾斜，与水平线之间的夹角为6-15度；垂直浇道模块最上端的半球台块连接着垂直浇道补缩模块；B、所述每条垂直浇道模块两侧分别连接着六串以上的半球模体串，每串半球模体上的半球模体的直径为6-50毫米；C、所述垂直浇道模块上端的垂直浇道补缩模块通过支浇道模块连接着支浇道补缩模块或主浇冒口模块，所述支浇道模块的轴线与水平线之间的夹角为10--30度；D、所述主浇冒口模块为半圆台与半圆柱体的组合块，支浇道补缩模块的形状近似半圆柱体，垂直浇道补缩模块的形状为半个球缺；E、所述型板上设有2-4条支浇道模块，支浇道模块为长条形的半圆柱体；F、所述型板周边上设有两个导向孔和四个安装孔；G、所述垂直浇道补缩模块上端连接着排气道模块，排气道模块为长条形的半圆柱体；H、所述型板上的主浇冒口模块、支浇道模块、支浇道补缩模块、垂直浇道模块、垂直浇道补缩模块、半球模体及排气道模块都是通过定位销和螺栓与型板连接。
2.根据权利要求1所述的多列串铸磨球铸造型板，其特征在于所述型板为正四边形，厚度为15-50毫米。
3.根据权利要求1所述的多列串铸磨球铸造型板，其特征在于所述半球模体上部为半圆球形，后端为圆柱状定位凸台，半球模体后端的定位凸台与型板通过螺栓连接。
4.根据权利要求1所述的多列串铸磨球铸造型板，其特征在于所述垂直浇道上的半球台块和半圆柱块沿轴向交错排列组成，且由上至下半球台块和半圆柱块的直径逐渐递减。
5.根据权利要求1所述的多列串铸磨球铸造型板，其特征在于所述支浇道模块上设有支浇道补缩模块，支浇道补缩模块两侧分别设有支浇道模块，两侧支浇道模块分别通过垂直浇道补缩模块连接着垂直浇道模块。
全文摘要
本发明涉及耐磨材料介质生产用多列串铸磨球铸造型板。解决了现有技术中生产效率低、成本和能耗高、生产现场污染严重的问题。其结构特点是，型板上设有两条以上的垂直浇道模块，垂直浇道模块由半球台块和半圆柱块交错排列组成，半球台块两侧分别连接着由三个以上的半球模体同轴串联而成的半球模体串，半球模体之间夹有半圆柱体薄板形成连通的浇铸道，半球模体串的轴线与水平线之间的夹角为6－15度；本发明适用于制作Φ6－Φ50毫米各种规格的铸造磨球；提高生产率两倍以上；正品率提高20％；可广泛用于垂直分型无箱浇铸的机械化铸球生产线，降低成本，显著改善操作环境，减轻工人的劳动强度。
文档编号B22C9/00GK101088662SQ20071002399
公开日2007年12月19日 申请日期2007年7月5日 优先权日2007年7月5日
发明者陈宗明, 陈晓, 赵金华, 文先彬, 俞海青 申请人:安徽省宁国市耐磨材料总厂