专利名称：一种铸造型板的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种铸造工装，具体地说是一种铸造型板。
背景技术：
国内外所有铸造厂，在生产一些形状不规则，砂芯较多的铸件，容易产生铸造缺陷，给铸件的加工带来麻烦。铸造模型的分型方法对脱模操作、砂芯的数量非常关键。传统的模型分型方法是沿中心线，采用平面分型，整体对开。 一般将分模(型)面选在铸件最大截面处，有的铸件上型(或下型)的高度高于砂箱高度，将无法生产；只能调整分模(型)面位置，使模型上型、下型均能够安放在砂箱内，这样，设计工作者通常将无法起模处，设计成芯座，并据此设计芯盒并制芯，造型后将型芯置于型腔内，使之形成完整结构；在高效率的自动化造型线上，由于生产节奏快，需要安放多个砂芯，这样一方面影响生产效率，另一方面工人的劳动强度较大；使用的砂芯增多，需要增加制芯设备或人工制芯，增加投资，增加生产成本，由于砂芯发气量大，尤其是树脂砂芯，极易造成气孔等铸造废品，对大规模、自动化生产而言，生产准备时间长，且砂芯在运输、周转时，易受潮、破损等时有发生。[0003] 以97大支架为例(1)97大支架结构复杂，如果将分模(型)面选在铸件最大截面处，则下型的高度高于砂箱高度，将无法生产；只能调整分模(型)面位置，使模型上型、下型均能够安放在砂箱内，这样，生产此铸件需安放8个砂芯，从而导致砂芯较多；(2)在高效率的自动化造型线上，生产节奏快，安放多个型芯不仅造成工人劳动强度大，还影响生产节奏，经济效益低下；(3)使用较多型芯，在制芯设备及人工方面需投入较大成本，铸件生产成本明显增加；(4)使用型芯较多，铸件容易出现披缝、飞边、毛剌等缺陷，铸件外观质量较差，打磨成本明显增加，另外造成打磨工人劳动强度大、工作环境恶劣，铸件废品率增加幅度较大。
发明内容本实用新型所要解决的技术问题是为了克服上述现有技术的不足，提供一种结构简单，使用方便，能够简化铸造工艺，减轻工人劳动强度，提高生产效率和铸件外观质量的铸造型板。 本实用新型解决上述技术问题采用的的技术方案是一种铸造型板，其特征在于在铸造铸件的最大截面处水平分成上下两型，下型板设有凹槽，凹槽沉入分型面50毫米，上型板相应地设有凸台，凸台高出分型面50毫米。 本实用新型将型板设计成凸凹结构，对照现有技术，本实用新型能够保证足够的造型吃砂量，并且砂芯用量减少，铸件外观质量得到提高。披缝、飞边、毛剌明显减少，生产效率提高25%左右，工人劳动强度大幅降低，同时由于制芯及打磨量的减少，环境污染得到有效控制，取得显著的社会效益。特别适合造型线大批量生产。以下结合附图对本实用新型作进一步的描述。
图1是本实用新型上型板结构及上模型安装示意图； 图2是本实用新型下型板结构及下模型安装示意图； 图中1.上型板，2.凸台，3.上模型，4.下型板，5.凹槽，6.下模型。
具体实施方式从
图1、图2中可以看出，一种铸造型板，其在铸造铸件的最大截面处水平分成上下两型，下型板4设有凹槽5，凹槽5沉入分型面50毫米，上型板1相应地设有凸台2，凸台2高出分型面50毫米。这样能够保证上、下型有足够的造型吃砂量。 加工制造时，上模型3和下模型6在铸造铸件的最大截面处分型，根据分型图加工。而后把上模型3安装并固定在上型板1上，如
图1所示；下模型6安装并固定在下型板4上，如图2所示。 铸件生产时，分别安装上模型3和下模型6的上型板1和下型板4配合，图2中下型板4的凹槽5形成的砂型凸台，填补
图1中上型板1的凸台2形成的空腔。本实用新型能够保证足够的造型吃砂量，并且砂芯用量减少，铸件外观质量得到提高，披缝、飞边、毛剌明显减少，生产效率提高25%左右，工人劳动强度大幅降低，同时由于制芯及打磨量的减少，环境污染得到有效控制，取得显著的社会效益。特别适合造型线大批量生产。
权利要求一种铸造型板，其特征在于在铸造铸件的最大截面处水平分成上下两型，下型板设有凹槽，凹槽沉入分型面50毫米，上型板相应地设有凸台，凸台高出分型面50毫米。
专利摘要本实用新型涉及一种铸造型板，其在铸造铸件的最大截面处水平分成上下两型，下型板设有凹槽，凹槽沉入分型面50毫米，上型板相应地设有凸台，凸台高出分型面50毫米。本实用新型型板设计成凸凹结构，能够保证铸件足够的造型吃砂量，并且砂芯用量减少，铸件外观质量得到提高。披缝、飞边、毛刺明显减少，生产效率提高25％左右，工人劳动强度大幅降低，同时由于制芯及打磨量的减少，环境污染得到有效控制，取得显著的社会效益。特别适合造型线大批量生产。
文档编号B22C21/06GK201493450SQ200920307848
公开日2010年6月2日 申请日期2009年8月12日 优先权日2009年8月12日
发明者丛建臣, 丛红日 申请人:天润曲轴股份有限公司