专利名称：一种用于提高钢的洁净度的精炼方法
技术领域：
本发明涉及一种用于提高钢的洁净度的精炼方法。
背景技术：
随着现代科学技术的发展和工农业对钢材质量要求的提高，钢厂普遍采用了炉外 精炼工艺流程，由于这种技术可以提高炼钢设备的生产能力，改善钢材质量，降低能耗，减 少耐材、能源和铁合金消耗，因此，炉外精炼技术已成为现代炼钢工艺中不可缺少的重要环 节，当今世界钢铁冶金发展的方向。钢包炉精炼法(LF)由于具有多种冶金功能和使用中 的灵活性，从而在钢铁生产厂中得到了广泛的应用。相对于其它炉外精炼设施如VAD、V0D、 CAS、0B、RH等，钢包炉精炼炉具有一次性投资小、精炼效果好、生产节奏快、操作简单以及与 炼钢、连铸生产相匹配，能大大缓解电炉或转炉的冶炼压力等特点。因此，钢包炉精炼炉的 应用将更加普遍，该技术也将得到进一步更好地发展。钢包炉精炼法是由日本特殊钢公司在1971年开发研制的，早先以精炼处理特殊 钢为主，是一种以电弧加热、氩气搅拌和渣精炼为核心的生产技术。虽然采用钢包炉精炼法可以提高脱硫的效果，但是将现有的钢包炉精炼法应用于 炼钢技术中仍然无法显著提高钢的洁净度，即降低钢中夹杂物的含量。因此，要满足市场上 对洁净度要求较高的钢的需求，需要对炼钢过程进行改进。
发明内容
本发明的目的是提供用于提高钢的洁净度的方法。本发明提供了一种用于提高钢的洁净度的精炼方法，该方法包括将冶炼得到的钢 水加到钢包中，然后依次进行钢包炉精炼和浇铸，其中，在将冶炼得到的钢水加到钢包中的 过程中，向所述钢包中加入精炼渣；在钢包炉精炼的过程中，向所述钢包中分批加入脱氧剂 和脱硫剂；相对于每吨冶炼得到的钢水，所述精炼渣的加入量为2-3千克，所述脱氧剂和脱 硫剂的加入总量为2-6千克。本发明的发明人发现通过控制精炼渣、脱氧剂和脱硫剂的加入时刻和加入量，能 够调整成品钢中夹杂物的含量，且能够提高脱硫效果，从而可以生产出夹杂物含量很低的 钢。
具体实施例方式本发明提供了一种用于提高钢的洁净度的精炼方法，该方法包括将冶炼得到的钢 水加到钢包中，然后依次进行钢包炉精炼和浇铸，其中，在将冶炼得到的钢水加到钢包中的 过程中，向所述钢包中加入精炼渣；在钢包炉精炼的过程中，向所述钢包中分批加入脱氧剂 和脱硫剂；相对于每吨冶炼得到的钢水，所述精炼渣的加入量可以为2-3千克，所述脱氧剂 和脱硫剂的加入总量可以为2-6千克，优选为3. 5-5. 5千克。冶炼得到钢水的方法可以采用本领域技术人员常规使用的各种炼钢方法，优选采用顶底复吹转炉冶炼的方法进行冶炼。为了进一步保证成品钢中夹杂物的含量较低，优选 严格控制冶炼得到的钢水中炉渣的含量，具体地，相对于每吨冶炼得到的钢水，所述冶炼得 到的钢水含有5千克以下的炉渣。所述控制冶炼得到的钢水中炉渣的含量的方法可以采用 本领域技术人员公知的方法，例如采用热成像监测仪监测转炉下渣情况，并通过挡渣设备 如挡渣椎、气动挡渣器或挡渣镖稳定控制下渣。在本发明提供的方法中，在将冶炼得到的钢水加到钢包中的过程中，需要向所述 钢包中加入精炼渣，优选情况下，在5-35重量％的所述冶炼得到的钢水加到钢包中时，向 所述钢包中加入精炼渣。所述精炼渣没有特别的限定，优选情况下，所述精炼渣为萤石和活 性石灰的混合物或高碱度精炼渣，在所述萤石和活性石灰的混合物中，所述萤石占所述混 合物总重量的10-15重量％，所述活性石灰占所述混合物总重量的85-90重量％。选用上述 优选的精炼渣可以有效提高去除夹杂物的能力，从而有助于降低成品钢中夹杂物的含量。 所述萤石、活性石灰和高碱度精炼渣可以为本领域技术人员公知的各种产品，例如，所述萤 石可以含有基于其总重量的80-90重量％的CaF2，颗粒直径可以为1微米至20毫米；所述 活性石灰可以含有基于其总重量的80-90重量％的CaO，活性度可以为280毫升以上，所述 活性度是指中和所述活性石灰消化(生石灰变成熟石灰的过程)时产生的Ca(OH)2所消耗 的4摩尔/升盐酸的毫升数；所述高碱度精炼渣可以含有基于其总重量的70-94重量％的 CaO,0-5 重量％的 Al203、0-6 重量％的]\%0 和 6_30 重量％的 CaF2。在钢包炉精炼过程中，所述脱氧剂和脱硫剂可以分批加入，在钢包炉精炼开始至 钢包炉精炼过程进行一半的时间段内加入第一批脱氧剂和脱硫剂，所述第一批脱氧剂和脱 硫剂的加入量可以随着所述冶炼得到的钢水的硫含量而变化，当所述冶炼得到的钢水的硫 含量较高时，所述第一批脱氧剂和脱硫剂的加入量相对较大；当所述冶炼得到的钢水的硫 含量较低时，所述第一批脱氧剂和脱硫剂的加入量相对较小，通常情况下，所述第一批脱氧 剂和脱硫剂的加入量可以为占所述脱氧剂和脱硫剂的加入总量的45-60重量％。所述脱氧 剂和脱硫剂优选分两批加入，第二批脱氧剂和脱硫剂在第一批脱氧剂和脱硫剂完全熔化后 加入，且所述第二批脱氧剂和脱硫剂的加入量占所述脱氧剂和脱硫剂的加入总量的40-55 重量％。通过分两批加入脱氧剂和脱硫剂可以有效提高脱氧和脱硫的效率，并且可以降低 成品钢中夹杂物的含量，同时还可以降低成品钢中的总氧含量。在每一批脱氧剂和脱硫剂中，所述脱氧剂和脱硫剂可以分别单独加入，也可以将 脱氧剂和脱硫剂充分混合之后加入。优选情况下，在加入每一批脱氧剂和脱硫剂时，先加入 脱硫剂，后加入脱氧剂，因为先加入的脱硫剂在炉渣的表面上与其熔合，后加入的脱氧剂覆 盖在脱硫剂上，以降低炉渣的氧化性，从而更有助于脱硫。在每一批脱氧剂和脱硫剂中，以 所述脱氧剂和脱硫剂的总重量为基准，所述脱氧剂为7-12重量％，所述脱硫剂为88-93重 量％ ；优选情况下，所述脱氧剂为7. 5-9. 5重量％，所述脱硫剂为90. 5-92. 5重量％。所述 脱氧剂可以为铝丸，所述铝丸含有99重量％以上的铝，颗粒直径可以为6-9毫米；所述脱 硫剂可以为钢包顶渣，以所述钢包顶渣的总重量为基准，所述钢包顶渣可以含有70-85重 量％的Ca0、0-10重量％的Si02、0-1重量％的Al2O3和5_20重量％的]\%0。在本发明提供的方法中，在50重量％以上的所述冶炼得到的钢水加到钢包中至 所述冶炼得到的钢水完全加到钢包中之前，所述方法还可以包括对所述钢水进行合金化的 步骤。所述合金化的方法可以为本领域技术人员公知的方法，例如向所述钢液中加入含有
5合金元素的化合物和/或所述合金元素的单质。在本发明的一种优选实施方式中，在50重量％以上的所述冶炼得到的钢水加到 钢包中之后至浇铸之前，所述方法还包括向所述钢包中的钢液中吹入氩气。所述吹入氩气 的流量可以分五个阶段进行控制，第一阶段为50重量％以上的所述冶炼得到的钢水加到 钢包中之后至合金化结束的时间段；第二阶段为合金化结束之后至加入的脱氧剂和脱硫剂 完全熔化的时间段；第三阶段为加入的脱氧剂和脱硫剂完全熔化之后至钢包炉精炼结束的 时间段；第四阶段为钢包炉精炼结束之后5-10分钟的时间段；第五阶段为浇铸之前3-10 分钟的时间段。所述第一至第五阶段中至少第一至第四阶段为连续的过程(即第一至第 四阶段吹入的氩气不间断)。且第五阶段的氩气的流量<第二阶段的氩气的流量《第一 阶段的氩气的流量 < 第三阶段的氩气的流量<第四阶段的氩气的流量，进一步优选第五阶 段的氩气的流量小于第一阶段的氩气的流量。具体的，所述第一阶段的氩气的流量可以为 200-300标准升/分钟，所述第二阶段的氩气的流量可以为100-250标准升/分钟，所述 第三阶段的氩气的流量可以为300-450标准升/分钟，所述第四阶段的氩气的流量可以为 400-500标准升/分钟，所述第五阶段的氩气的流量可以为50-150标准升/分钟。通过上 述方法控制吹入氩气的流量可以促进夹杂物上浮和去除，从而显著降低成品钢中夹杂物的 含量。本发明中，所述夹杂物包括夹杂物评级标准GB/T10561-2005中的A类夹杂物、B类夹 杂物、C类夹杂物和D类夹杂物。所述夹杂物的含量根据该夹杂物评级标准GB/T10561-2005 来评定。在本发明提供的方法中，在钢包炉精炼和浇铸之间还可以包括真空处理的步骤， 所述真空处理是为了对钢液进行脱气，以降低钢液中氧、氢和氮的含量。所述真空处理的步 骤可以在本领域技术人员公知的真空处理设备上进行，例如RH真空脱气装置。所述真空处 理的条件可以为本领域技术人员公知的条件，例如可以在真空度为300Pa以下进行12分钟 以上，所述真空度是指绝对压强。在本发明提供的方法中包括真空处理步骤的情况下，所述 真空处理通常在所述第四阶段吹入氩气结束之后进行。所述浇铸的方法没有特别的限定， 可以采用本领域技术人员公知的方法进行。以下通过实施例对本发明作进一步详细的说明。实施例1本实施例用于说明本发明提供的用于提高钢的洁净度的精炼方法。(1)将136吨铁水注入到120吨转炉中进行顶底复吹冶炼，得到131吨钢水(以所 述钢水的总重量为基准，所述钢水含有0. 27重量％的碳、0. 30重量％的硅、0. 45重量％的 锰、0. 007重量％的磷、0. 003重量％的硫、0. 10重量的钒和98. 87重量％的铁)，将冶炼得 到的钢水加到钢包中，相对于每吨所述冶炼得到的钢水，所述冶炼得到的钢水中含有4千 克的炉渣。当20重量％的冶炼得到的钢水加到所述钢包中时，向所述钢包中加入327. 5千 克高碱度精炼渣(以所述高碱度精炼渣的总重量为基准，所述高碱度精炼渣含有80重量％ 的Ca0、3重量％的Al203、3重量％的MgO和14重量％的CaF2)。当所述冶炼得到的钢水的 总重量的2/3加到所述钢包中时，向所述钢包中加入1643千克的钼铁、150千克的钒铁、900 千克的铬铁和400千克的锰铁进行合金化。(2)在所述冶炼得到的钢水全部加到所述钢包中之后，将所述钢包中的钢液加热 至1550°C以开始钢包炉精炼，在钢包炉精炼进行4分钟时(即钢包炉精炼进行1/10时)，向所述钢包中加入30千克铝丸(含有99. 5重量％的铝，铝丸的颗粒直径为8毫米)和350 千克钢包顶渣(以所述钢包顶渣的总重量为基准，所述钢包顶渣含有75重量％的Ca0、5重 量％的Si02、1重量％的Al2O3和19重量％的MgO)；在上述加入的铝丸和钢包顶渣完全熔化 之后，向所述钢包中加入30千克铝丸(含有99. 5重量％的铝，铝丸的颗粒直径为8毫米) 和300千克钢包顶渣(以所述钢包顶渣的总重量为基准，所述钢包顶渣含有75重量％的 Ca0、5重量％的SiO2U重量％ WAl2O3和19重量％的1%0)。在所述冶炼得到的钢水的总重量的2/3加到所述钢包中时(即所述合金化开始 时)，向所述钢包的钢液中吹入氩气，分五个阶段控制吹入氩气的流量，第一阶段为开始吹 入氩气至所述合金化结束的时间段，第一阶段氩气的流量为250标准升/分钟；第二阶段为 合金化结束之后至加入的脱氧剂和脱硫剂完全熔化的时间段，第二阶段氩气的流量为200 标准升/分钟；第三阶段为加入的脱氧剂和脱硫剂完全熔化之后至钢包炉精炼结束的时间 段，第三阶段氩气的流量为400标准升/分钟；所述第四阶段为钢包炉精炼结束之后8分钟 的时间段，所述第四阶段氩气的流量为450标准升/分钟；所述第五阶段为后述连铸之前5 分钟的时间段，所述第五阶段氩气的流量为100标准升/分钟。(3)在所述第四阶段吹入氩气和第五阶段吹入氩气之间，在RH真空脱气装置中、 在300Pa以下对所述钢液进行真空处理12分钟，之后将所得钢水连铸成断面尺寸为360毫 米X450毫米的铸坯，所获得的钢种为27CrMoNbV的钢。在钢包炉精炼之后测得钢包渣中CaO的含量为38重量％，钢包渣碱度(R)为 4，FeO和MnO的总含量为1.5重量％。从转炉冶炼结束至钢包炉精炼结束钢水的脱硫率 50%，钢包炉精炼处理结束时钢水中硫的含量为0. 002重量％，按照夹杂物评级标准GB/ T10561-2005评价出成品钢中A类夹杂物、B类夹杂物、C类夹杂物和D类夹杂物均为0. 5 级(级别越低表示成品钢中夹杂物的含量越小)。实施例2本实施例用于说明本发明提供的用于提高钢的洁净度的精炼方法。(1)将136吨铁水注入到120吨转炉中进行顶底复吹冶炼，得到131吨钢水(以 所述钢水的总重量为基准，所述钢水含有0. 14重量％的碳、0. 40重量％的硅、0. 88重量％ 的锰、0. 012重量％的磷、0. 008重量％的硫、0. 004重量的钒和98. 556重量％的铁)，将冶 炼得到的钢水加到钢包中，相对于每吨所述冶炼得到的钢水，所述冶炼得到的钢水中含有5 千克的炉渣。当5重量％的冶炼得到的钢水加到所述钢包中时，向所述钢包中加入262千 克高碱度精炼渣(以所述高碱度精炼渣的总重量为基准，所述高碱度精炼渣含有70重量％ 的Ca0、5重量％的Al203、6重量％的MgO和19重量％的CaF2)。当所述冶炼得到的钢水的 总重量的2/3加到所述钢包中时，向所述钢包中加入1000千克的铝锰铁进行合金化。(2)在所述冶炼得到的钢水全部加到所述钢包中之后，将所述钢包中的钢液加热 至1565°C以开始钢包炉精炼，在钢包炉精炼进行9分钟时(即钢包炉精炼进行1/3时)，向 所述钢包中加入30千克铝丸(含有99. 7重量％的铝，铝丸的颗粒直径为6毫米)和300 千克钢包顶渣(以所述钢包顶渣的总重量为基准，所述钢包顶渣含有85重量％的&0、5重 量％的Si02、0. 5重量％的Al2O3和9. 5重量％的MgO)；在上述加入的铝丸和钢包顶渣完全 熔化之后，向所述钢包中加入32. 5千克铝丸(含有99. 7重量％的铝，铝丸的颗粒直径为 6毫米)和350千克钢包顶渣(以所述钢包顶渣的总重量为基准，所述钢包顶渣含有85重
7量％的Ca0、5重量％的SiO2、0. 5重量％的Al2O3和9. 5重量％的1%0)。在所述冶炼得到的钢水的总重量的2/3加到所述钢包中时(即所述合金化开始 时)，向所述钢包的钢液中吹入氩气，分五个阶段控制吹入氩气的流量，第一阶段为开始吹 入氩气至所述合金化结束的时间段，第一阶段氩气的流量为200标准升/分钟；第二阶段为 合金化结束之后至加入的脱氧剂和脱硫剂完全熔化的时间段，第二阶段氩气的流量为100 标准升/分钟；第三阶段为加入的脱氧剂和脱硫剂完全熔化之后至钢包炉精炼结束的时间 段，第三阶段氩气的流量为300标准升/分钟；所述第四阶段为钢包炉精炼结束之后10分 钟的时间段，所述第四阶段氩气的流量为400标准升/分钟；所述第五阶段为后述连铸之前 3分钟的时间段，所述第五阶段氩气的流量为150标准升/分钟。(3)所述钢包炉精炼结束之后将所得钢水连铸成断面尺寸为200毫米X 1080毫米 的铸坯，所获得的钢种为HP295的钢。在钢包炉精炼之后测得钢包渣中CaO的含量为42重量％，钢包渣碱度(R)为 5，FeO和MnO的总含量为2.3重量％。从转炉冶炼结束至钢包炉精炼结束钢水的脱硫率 40%，钢包炉精炼处理结束时钢水中硫的含量为0. 001重量％，按照夹杂物评级标准GB/ T10561-2005评价出成品钢中A类夹杂物为1. 0级、B类夹杂物为0. 5级别、C类夹杂物为 0.5级、D类夹杂物为0.5级。实施例3本实施例用于说明本发明提供的用于提高钢的洁净度的精炼方法。(1)将136吨铁水注入到120吨转炉中进行顶底复吹冶炼，得到131吨钢水(以所 述钢水的总重量为基准，所述钢水含有0. 05重量％的碳、0. 01重量％的硅、0. 28重量％的 锰、0. 018重量％的磷、0. 009重量％的硫、0. 004重量的钒和99. 629重量％的铁)，将冶炼 得到的钢水加到钢包中，相对于每吨所述冶炼得到的钢水，所述冶炼得到的钢水中含有3.5 千克的炉渣。当35重量％的冶炼得到的钢水加到所述钢包中时，向所述钢包中加入393千 克高碱度精炼渣(以所述高碱度精炼渣的总重量为基准，所述高碱度精炼渣含有93重量％ 的Ca0、0. 5重量％的A1203、0. 5重量％的MgO和6重量％的CaF2)。当所述冶炼得到的钢水 的总重量的2/3加到所述钢包中时，向所述钢包中加入1000千克铝铁进行合金化。(2)在所述冶炼得到的钢水全部加到所述钢包中之后，将所述钢包中的钢液加热 至1570°C以开始钢包炉精炼，在钢包炉精炼进行5分钟时(即钢包炉精炼进行1/5时)，向 所述钢包中加入30千克铝丸(含有99. 7重量％的铝，铝丸的颗粒直径为9毫米)和300 千克钢包顶渣(以所述钢包顶渣的总重量为基准，所述钢包顶渣含有70重量％的&0、9重 量％的Si02、1重量％的Al2O3和20重量％的MgO)；在上述加入的铝丸和钢包顶渣完全熔化 之后，向所述钢包中加入30千克铝丸(含有99. 7重量％的铝，铝丸的颗粒直径为9毫米) 和350千克钢包顶渣(以所述钢包顶渣的总重量为基准，所述钢包顶渣含有70重量％的 CaO,9重量％的SiO2、1重量％的Al2O3和20重量％的MgO)。在所述冶炼得到的钢水的总重量的2/3加到所述钢包中时(即所述合金化开始 时)，向所述钢包的钢水中吹入氩气，分五个阶段控制吹入氩气的流量，第一阶段为开始吹 入氩气至所述合金化结束的时间段，第一阶段氩气的流量为300标准升/分钟；第二阶段为 合金化结束之后至加入的脱氧剂和脱硫剂完全熔化的时间段，第二阶段氩气的流量为250 标准升/分钟；第三阶段为加入的脱氧剂和脱硫剂完全熔化之后至钢包炉精炼结束的时间段，第三阶段氩气的流量为450标准升/分钟；所述第四阶段为钢包炉精炼结束之后5分钟 的时间段，所述第四阶段氩气的流量为500标准升/分钟；所述第五阶段为后述连铸之前8 分钟的时间段，所述第五阶段氩气的流量为50标准升/分钟。(3)在所述第四阶段吹入氩气和第五阶段吹入氩气之间，在RH真空脱气装置中、 在300Pa以下对所述钢液进行真空处理12分钟，之后将所得钢水连铸成断面尺寸为200毫 米X 1150毫米的铸坯，所获得的钢种为stb32的钢。在钢包炉精炼之后测得钢包渣中CaO的含量为46重量％，钢包渣碱度(R)为 4.5，FeO和MnO的总含量为2.6重量％。从转炉冶炼结束至钢包炉精炼结束钢水的脱硫 率40%，钢包炉精炼处理结束时钢水中硫的含量为0. 003重量％，按照夹杂物评级标准GB/ T10561-2005评价出成品钢中A类夹杂物为1. 0级、B类夹杂物为0. 5级别、C类夹杂物为 1.0级、D类夹杂物为0.5级。实施例4本实施例用于说明本发明提供的用于提高钢的洁净度的精炼方法。根据实施例1的方法生产20CrMoNbV钢种的钢，所不同的是用相同重量的萤石和 活性石灰的混合物代替高碱度精炼渣，在所述萤石和活性石灰的混合物中，所述萤石占15 重量％，所述活性石灰占85重量％，且所述萤石含有基于其总重量的85重量％的CaF2，颗 粒直径为5微米，所述活性石灰含有基于其总重量的90重量％的CaO，活性度为300毫升。在钢包炉精炼之后测得钢包渣中CaO的含量为43重量％，钢包渣碱度(R)为 4.8，FeO和MnO的总含量为2.3重量％。从转炉冶炼结束至钢包炉精炼结束钢水的脱硫 率45%，钢包炉精炼处理结束时钢水中硫的含量为0. 002重量％，按照夹杂物评级标准GB/ T10561-2005评价出成品钢中A类夹杂物为1. 0级、B类夹杂物为1. 0级别、C类夹杂物为 1.0级、D类夹杂物为0.5级。对比例1根据实施例1的方法生产钢种为20CrMoNbV的钢，所不同的是在将所述冶炼得到 的钢水加到钢包中的过程中，不加入精炼渣，且在钢包炉精炼过程中，脱氧剂(铝丸)和脱 硫剂(顶渣)均一次性加入。在钢包炉精炼之后测得钢包渣中CaO的含量为35重量％，钢包渣碱度(R)为 6. 0，Fe0和MnO的总含量为5. 1重量％。从转炉冶炼结束至钢包炉精炼结束钢水的脱硫率 3. 7%，钢包炉精炼处理结束时钢水中硫的含量为0. 009重量％，按照夹杂物评级标准GB/ T10561-2005评价出成品钢中A类夹杂物为2. 5级、B类夹杂物为1. 5级别、C类夹杂物为 2.0级、D类夹杂物为2. 5级。由此可见，采用本发明提供的方法可以获得很好的脱硫效果，而且可以显著降低 钢中夹杂物的含量。
权利要求
一种用于提高钢的洁净度的精炼方法，该方法包括将冶炼得到的钢水加到钢包中，然后依次进行钢包炉精炼和浇铸，其特征在于，在将冶炼得到的钢水加到钢包中的过程中，向所述钢包中加入精炼渣；在钢包炉精炼的过程中，向所述钢包中分批加入脱氧剂和脱硫剂；相对于每吨冶炼得到的钢水，所述精炼渣的加入量为2 3千克，所述脱氧剂和脱硫剂的加入总量为2 6千克。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，相对于每吨冶炼得到的钢水，所述冶炼得到的钢 水含有5千克以下的炉渣。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述精炼渣为萤石和活性石灰的混合物或高碱 度精炼渣。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，在所述萤石和活性石灰的混合物中，所述萤石占 所述混合物总重量的10-15重量％，所述活性石灰占所述混合物总重量的85-90重量％。
5.根据权利要求3所述的方法，其中，所述萤石含有基于其总重量的80-90重量％的 CaF2，颗粒直径为1微米至20毫米；所述活性石灰含有基于其总重量的80-90重量％的 CaO，活性度为280毫升以上；所述高碱度精炼渣含有基于其总重量的70-94重量％的CaO、 0-5重量％的Al2O3、0-6重量％的MgO和6-30重量％的CaF2。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，在钢包炉精炼开始至钢包炉精炼过程进行一半 的时间段内加入第一批脱氧剂和脱硫剂，且所述第一批脱氧剂和脱硫剂的加入量占所述脱 氧剂和脱硫剂的加入总量的45-60重量％。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述脱氧剂和脱硫剂分两批加入，第二批脱氧剂 和脱硫剂在第一批脱氧剂和脱硫剂完全熔化后加入，且第二批脱氧剂和脱硫剂的加入量占 所述脱氧剂和脱硫剂的加入总量的40-55重量％。
8.根据权利要求1或6所述的方法，其中，以所述脱氧剂和脱硫剂的总重量为基准，所 述脱氧剂为7-12重量％，所述脱硫剂为88-93重量％。
9.根据权利要求1或6所述的方法，其中，所述脱氧剂为铝丸，所述铝丸含有99重量％ 以上的铝，颗粒直径为6-9毫米。
10.根据权利要求1或6所述的方法，其中，所述脱硫剂为钢包顶渣，以所述钢包顶渣的 总重量为基准，所述钢包顶渣含有70-85重量％的Ca0、0-10重量％的Si02、0_l重量％的 Al2O3 和 5-20 重量 ％ 的 MgO。
11.根据权利要求1所述的方法，其中，该方法还包括在50重量％以上的所述冶炼得到 的钢水加到钢包中至所述冶炼得到的钢水完全加到钢包中之前，对所述钢水进行合金化。
12.根据权利要求1或11所述的方法，其中，该方法还包括在50重量％以上的所述冶 炼得到的钢水加到钢包中之后至浇铸之前，向所述钢包中的钢液中吹入氩气。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述吹入氩气的流量分五个阶段进行控制，第 一阶段为50重量％以上的所述冶炼得到的钢水加到钢包中之后至合金化结束的时间段； 第二阶段为合金化结束之后至加入的脱氧剂和脱硫剂完全熔化的时间段；第三阶段为加入 的脱氧剂和脱硫剂完全熔化之后至钢包炉精炼结束的时间段；第四阶段为钢包炉精炼结束 之后5-10分钟的时间段；第五阶段为浇铸之前3-10分钟的时间段。
14.根据权利要求13所述的方法，其中，所述第一阶段的氩气的流量为200-300标准升 /分钟，所述第二阶段的氩气的流量为100-250标准升/分钟，所述第三阶段的氩气的流量为300-450标准升/分钟，所述第 四阶段的氩气的流量为400-500标准升/分钟，所述第五 阶段的氩气的流量为50-150标准升/分钟。
全文摘要
一种用于提高钢的洁净度的精炼方法，该方法包括将冶炼得到的钢水加到钢包中，然后依次进行钢包炉精炼和浇铸，其中，在将冶炼得到的钢水加到钢包中的过程中，向所述钢包中加入精炼渣；在钢包炉精炼的过程中，向所述钢包中分批加入脱氧剂和脱硫剂；相对于每吨冶炼得到的钢水，所述精炼渣的加入量为2-3千克，所述脱氧剂和脱硫剂的加入总量为2-6千克。采用本发明提供的方法可以获得很好的脱硫效果，而且还可以显著降低钢中夹杂物的含量。
文档编号C21C7/076GK101956044SQ20091015017
公开日2011年1月26日 申请日期2009年7月16日 优先权日2009年7月16日
发明者冯远超, 周伟, 曾建华, 李清春, 杨洪波, 汪明东 申请人:攀钢集团研究院有限公司;攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司;攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司