专利名称：一种永磁铁氧体料浆球磨工艺的制作方法
技术领域：
本发明专利涉及一种料浆研磨工艺，主要是用于永磁铁氧体料浆球磨工艺。
背景技术：
目前，在现有的永磁铁氧体料浆球磨球磨方式，都是以匀速转动的球磨方式，将 料浆与钢球按比例放入滚筒式球磨机，以大约转速70rpm驱动球磨机，球磨时间为20小 时，可得到平均粒度为0. 8-0. 95iim的料桨。我们以小200X200球磨机为例，按照配方碳 酸牵丐(1.2 1.4)%、硼酸(0.15 0. 25)%、氧化铝(0.3 0. 5)%，料球水重量比例为 1 : 12 : 1.5，投料lkg，分别采用小8、小6、小3的钢球进行球磨，得到以下结果
平均磁性能钢球配置3求磨时间粒度分布粒度Br (mT)HcbHcj
0. 9 (am以上占30°/。左右
4)8200. 9|am—0. 7lam约占40% 0. 7 jam以下占30°/。左右0. 83406262276
0. 9Mm以上占28%左右
(1)6200. 9)am-0. 7latn约占47% 0. 7 ym以下占25%左右0. 86410288281
0. 9 iam以上占30%左右
(J) 3200. 9jam-0. 7latn约占45% 0. 7 iam以下占25%左右右0. 92402265278 从上表可以看出，以匀速转动的球磨方式，永磁铁氧体料浆的粒度分布极不理想， 粒度分布不均，导致料浆烧结成磁体后晶体的大小也不均匀，磁性能很难提高。同时可以看 出，平均粒度相当情况下粒度分布越窄磁性能越高。
发明内容
本发明的目的是提供一种变速球磨工艺，以提高成品料浆粒度分布，从而提高材 料的磁性能。 钢球在球磨机内运动方式大致有两种一种是层间滑动，即钢球随筒壁的运动，其 主要作用力为摩擦力，这种力对晶粒破坏较小，主要起研磨作用；另外一种是抛物运动，即 钢球脱离筒壁后的运动，其主要作用力为冲击力，这种力易破坏晶粒结构，造成晶粒大小不 一，即粒度分布不均；但这种冲击力对于粗粉(1 P m以上)的破碎又是一种优点，因为粒度 为5um左右的粗粉进入球磨机后主要还是靠这种冲击力进行粉碎，但是当粒度达到lum以 下时这种抛物运动产生的冲击力研磨效率和效果就不是很佳，对晶粒结构破坏较大。由于
3球磨机高速运转时钢球主要表现为抛物运动，破碎效果较好；而低速运转时主要表现为层 间滑动，研磨效果较好。因此在球磨初期应当使用较高转速球磨，后期应当使用较低转速球 磨。 本发明的目的是这样实现的将料浆及钢球按通常比例置于球磨机内，钢球的规 格为(j) 3 小8的等径钢球，启动球磨机，第一阶段保持转速为50rpm-80rpm，球磨10-13小 时；第二阶段保持转速为30rpm-60rpm，球磨6-7小时；第三阶段保持转速为20rpm-50rpm， 球磨6-7小时，完成球磨。 作为优选，钢球可以改为小3 小8的不等径钢球混合配置，可进一步提高球磨效 果。 通过实施本发明改变了以往球磨设备匀速转动，针对不同时间段采用不同的球磨 速度，使永磁铁氧体料浆的粒度分布更趋向于正太分布，从而有效的提高永磁铁氧体材料 磁性能。
下面通过实例对本发明进行进一步说明
具体实施例方式
实施例一 选择锶铁氧体预烧料，经分筛后粒度为2. 8-3. 2iim，以小200X200球磨机为例， 按照配方碳酸f丐(1. 2 1. 4) %、硼酸(0. 15 0. 25) %、氧化铝(0. 3 0. 5) %，料球水重 量比例为l : 12 : 1.5，投料lkg，钢球选用小8钢球，启动球磨机，第一阶段保持转速为 80rpm，球磨10小时；第二阶段保持转速为60rpm，球磨6小时；第三阶段保持转速为50rpm， 球磨6小时，完成球磨。得到平均粒度为O. 83iim的料浆，粒度分布为0.9iim以上占25X 左右，O. 7iim以下占25%左右，0. 9iim-0. 7iim的50%左右。磁性能为Br :402mT， Hcb : 244kA/m， Hcj :257kA/m。
实施例二 选择锶铁氧体预烧料，经分筛后粒度为2. 8-3. 2iim，以小200X200球磨机为例， 按照配方碳酸f丐(1. 2 1. 4) %、硼酸(0. 15 0. 25) %、氧化铝(0. 3 0. 5) %，料球水重 量比例为l : 12 : 1.5，投料lkg，钢球选用小8钢球，启动球磨机，第一阶段保持转速为 70rpm，球磨11小时；第二阶段保持转速为50rpm，球磨6小时；第三阶段保持转速为40rpm， 球磨6小时，完成球磨。得到平均粒度为O. 83iim的料浆，粒度分布为0.9iim以上占25X 左右，O. 7iim以下占20%左右，0. 9iim-0. 7iim的55%左右。磁性能为Br :406mT， Hcb : 264kA/m， Hcj :281kA/m。
实施例三 选择锶铁氧体预烧料，经分筛后粒度为2. 8-3. 2iim，以小200X200球磨机为例， 按照配方碳酸f丐(1. 2 1. 4) %、硼酸(0. 15 0. 25) %、氧化铝(0. 3 0. 5) %，料球水重 量比例为l : 12 : 1.5，投料lkg，钢球选用小8钢球，启动球磨机，第一阶段保持转速为 60rpm，球磨12小时；第二阶段保持转速为40rpm，球磨6小时；第三阶段保持转速为30rpm， 球磨6小时，完成球磨。得到平均粒度为O. 82iim的料浆，粒度分布为0.9iim以上占25X 左右，O. 7iim以下占15%左右，0. 9iim-0. 7iim的60%左右。磁性能为Br :415mT， Hcb : 268kA/m， Hcj :283kA/m。
实施例四 选择锶铁氧体预烧料，经分筛后粒度为2. 8-3. 2iim，以小200X200球磨机为例， 按照配方碳酸f丐(1. 2 1. 4) %、硼酸(0. 15 0. 25) %、氧化铝(0. 3 0. 5) %，料球水重 量比例为l : 12 : 1.5，投料lkg，钢球选用小8钢球，启动球磨机，第一阶段保持转速为 50rpm，球磨13小时；第二阶段保持转速为30rpm，球磨6小时；第三阶段保持转速为20rpm， 球磨6小时，完成球磨。得到平均粒度为0. 81 ii m的料浆，粒度分布为0. 9 ii m以上占25% 左右，O. 7iim以下占10%左右，0. 9iim-0. 7iim的65%左右。磁性能为Br :423mT， Hcb : 275kA/m， Hcj :289kA/m。
实施例五 选择锶铁氧体预烧料，经分筛后粒度为2. 8-3. 2 ii m，以小200 X 200球磨机为例， 按照配方碳酸f丐(1. 2 1. 4) %、硼酸(0. 15 0. 25) %、氧化铝(0. 3 0. 5) %，料球水重 量比例为1 : 12 : 1.5，投料lkg，钢球按照重量比为60X的小8钢球和40%的小6钢球 混合，启动球磨机，第一阶段保持转速为60rpm，球磨13小时；第二阶段保持转速为40rpm， 球磨6小时；第三阶段保持转速为30rpm，球磨6小时，完成球磨。得到平均粒度为0. 84 y m 的料浆，粒度分布为0. 9iim以上占25%左右，0. 7iim以下占15%左右，0. 9 y m-O. 7 y m的 60%左右。磁性能为Br :428mT， Hcb :281kA/m， Hcj :295kA/m。
实施例六 选择锶铁氧体预烧料，经分筛后粒度为2. 8-3. 2 ii m，以小200 X 200球磨机为例， 按照配方碳酸f丐(1. 2 1. 4) %、硼酸(0. 15 0. 25) %、氧化铝(0. 3 0. 5) %，料球水重 量比例为l : 12 : 1.5，投料lkg，钢球按照重量比为60X的小6钢球和40%的小3钢球 混合，启动球磨机，第一阶段保持转速为50rpm，球磨13小时；第二阶段保持转速为30rpm， 球磨7小时；第三阶段保持转速为20rpm，球磨7小时，完成球磨。得到平均粒度为0. 82 y m 的料浆，粒度分布为0. 9iim以上占20%左右，0. 7iim以下占5%左右，0. 9 y m-O. 7 y m的 75%左右。磁性能值为Br :435mT， Hcb :289kA/m， Hcj :302kA/m。 从以上实施例可以看出改变球磨机传统的钢球配比；采用分级球磨和变速球磨 均可以改善料浆的粒度分布特性从而提高产品的性能。 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本技术领域的技术 人员可以对所描述的具体实施例作各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不 会偏离本发明的精 或者超越所附权利要求书所定义的范围。
权利要求
一种永磁铁氧体料浆球磨工艺，包括将料浆及钢球按通常比例置于球磨机内，加入钢球，启动球磨机，其特征是球磨过程包括多个阶段，各阶段球磨机的转速为先高后低，逐步递减。
2. 如权利要求1所述的一种永磁铁氧体料浆球磨工艺，其特征是球磨过程包括三个阶段，第一阶段保持转速为50rpm-80rpm，球磨10-13小时；第二阶段保持转速为 30rpm-60rpm，球磨6-7小时；第三阶段保持转速为20rpm-50rpm，球磨6-7小时，完成球磨。
3. 如权利要求1或2所述的一种永磁铁氧体料浆球磨工艺，其特征是球磨钢球为多 种直径的钢球混合配置，混合钢球直径在小3 小8之间。
全文摘要
本发明涉及一种永磁铁氧体料浆球磨工艺，包括将料浆及钢球按通常比例置于球磨机内，加入直径在φ3～φ8之间的混合钢球，启动球磨机，球磨过程包括多个阶段，各阶段球磨机的转速为先高后低，逐步递减，通过不同时间段采用不同的球磨速度，使永磁铁氧体料浆的粒度分布更趋向于正太分布，从而有效的提高永磁铁氧体材料磁性能。
文档编号B22F9/04GK101716538SQ20091021616
公开日2010年6月2日 申请日期2009年11月6日 优先权日2009年11月6日
发明者唐文, 徐晓利, 李文庆, 马自荣, 黄家林 申请人:宜宾金川电子有限责任公司