专利名称：直列式多列串铸磨球、段铸造型板的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种铸造成型模板，特别是涉及一种耐磨材料介质生产用的铸磨 球、段铸造型板的直列式多列串磨球、段铸造型板。
背景技术：
铸磨球、段是广泛应用于矿山冶金、火电能源、水泥建材、工程机械等行业粉体工 程中一种磨机专用金属研磨介质。为了提高球磨机磨球、段的耐磨性能及生产效率，中国专 利01262970. 7公开了一种高铬合金铸造微段成型模板及砂箱。其特点是，上箱横浇口和下 箱横浇口分别设于板块上、下两面的中心线位置，垂直于上箱横浇口和下箱横浇口的板块 上、下两板面上串联排列着两排以上的半球体(或半圆柱体)。该技术适用于制作Φ25毫 米以下各种的铸造磨段，其出品率和生产率得到提高。但是，该技术仅适用水平分型、无箱 叠型串铸的磨段生产工艺。而水平分型、无箱叠型串铸工艺需用树脂砂制型，制砂制型工艺 复杂、成本高、能耗大、效率低，特别是制型、制砂和废砂再生过程中还产生大量有毒有害气 体，恶化生产环境，损害操作人员的身心健康。为此，须研发一种环保节能、提高磨段产量和 质量、降低磨段生产成本、减少废弃物排放的新技术。由此可见，上述现有的铸造成型模板在结构与使用上，显然仍存在有不便与缺陷， 而亟待加以进一步改进。为了解决上述存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之 道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般产品又没有适切结构能够解决上 述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。因此如何能创设一种新型的直列式多列串磨 球、段铸造型板，实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需改进的目标。有鉴于上述现有的铸造成型模板存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制 造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种 新型的直列式多列串磨球、段铸造型板，能够改进一般现有的铸造成型模板，使其更具有实 用性。经过不断的研究、设计，并经过反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的 本发明。
发明内容本实用新型的主要目的在于，克服现有的铸造成型模板存在的缺陷，而提供一种 新型的直列式多列串磨球、段铸造型板，所要解决的技术问题是使其环保节能、提高磨段产 量和质量、降低磨段生产成本、减少废弃物排放，非常适于实用。本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。依据本实 用新型提出的一种直列式多列串磨球、段铸造型板，其包括型板，型板的一侧面上设有主浇 冒口模块、支浇道模块、垂直浇道补缩模块、垂直浇道模块、分浇道模块、半球体(或半圆柱 体)模体、上排气道模块及侧排气道模块；所述的主浇冒口模块通过支浇道模块连接着垂 直浇道模块上端的垂直浇道补缩模块；上述的垂直浇道模块的两侧由上至下分别均布着分 浇道模块，分浇道模块的另一端串连着2个以上的半球体(或半圆柱体)模体；在所述左右垂直浇道补缩模块上端分别连接着上排气道模块；在所述两侧的半球体(或半圆柱体)模 体串外端连接着侧排气道模块。本实用新型的目的以及解决其技术问题还可以采用以下的技术措施来进一步实 现。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的主浇冒口模块为半圆台与半 球体(或半圆柱体)的组合体。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的型板上设有1条以上的支浇 道模块，该支浇道模块为长条形的半球体(或半圆柱体)；所述支浇道模块的轴线与水平线 之间的夹角为10-30度。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的型板上设有1条以上平行的 垂直浇道模块，在垂直浇道模块上端分别连接着两个垂直浇道补缩模块，该垂直浇道补缩 模块上端连接的排气道模块为长条形的半圆柱体；上述的垂直浇道模块为长条形半圆台， 上述的垂直浇道补缩模块的形状为半个球缺。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的设置在垂直浇道模块上的分 浇道模块对称排列。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的设置在型板上的半球体(或 半圆柱体)模体的直径为Φ6-Φ40毫米，长度为8-80毫米；半球体(或半圆柱体)模体串 的轴线与水平线平行。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的型板为长方形，厚度为15-50 毫米；该型板周边设置有多个安装孔和导向孔。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的型板上的主浇冒口模块、支浇 道模块、垂直浇道模块、垂直浇道补缩模块、分浇道模块及排气道模块都是通过定位销和螺 栓与型板连接。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的半球体(或半圆柱体)模体与 型板通过螺栓连接。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的侧排气道模块是厚度1毫米 的薄板，焊接于型板上。本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。经由以上可知，为了达 到上述目的，本实用新型提供了一种直列式多列串磨球、段铸造型板，是耐磨材料介质生产 用的铸磨球、段铸造型板，其特点是在多列串斜型铸造版的基础上，解决了现有生产技术中 生产效率低，成本和能耗高、生产车间污染严重的问题。其构造特点是型板上设有2-3个 垂直的浇道，垂直浇道模块两侧分别连接着分浇道模块，分浇道模块串联着3-6个半球体 (或半圆柱体)模体，半球体(或半圆柱体)模体串的轴线与水平线平行；本实用新型适用 于制作Φ6-Φ40毫米，长度8-80毫米各种规格的铸造磨段；提高生产率20%以上；可广泛 用于垂直分型无箱浇铸的机械化铸球、段生产线，节能减排，降低成本，显著改善操作环境， 减轻工人的劳动强度。借由上述技术方案，本实用新型直列式多列串磨球、段铸造型板至少具有下列优 点及有益效果1、本实用新型多列串铸磨段铸造型板适用性广，适用于垂直分型、无箱浇铸连续生产制作直径Φ6-Φ40毫米、长度8-80毫米各种规格的铸造磨球、段；2、该直列式多列串铸磨段铸造型板生产率与现有公知技术相比较提高20%以 上；3、直列式多列串铸磨段铸造型板的半球体(或半圆柱体)串轴线与水平线平行布 置，成型工艺科学合理；4、本实用新型直列式多列串铸磨球、段铸造型板可广泛用于机械化垂直分型无箱 铸造生产线，安装、调试和维修非常方便，可根据所生产的产品规格快速更换相应的型板制 作砂型，大幅度提高生产效率和产品质量，有效减少废弃物排放，明显降低成本及改善生产 环境，减轻操作人员的劳动强度。综上所述，本实用新型在技术上有显著的进步，并具有明显的积极效果，诚为一新 颖、进步、实用的新设计。上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技 术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征 和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
图 图 图 图 图 1 3 5 7 9 11
1为本实用新型直列式多列串铸段造型板的结构示意图. 2为图一的剖视图。 3为图二的局部放大图。 4为图一的另一局部放大图。 5为直列式多列串铸球造型板的结构示意图。
主浇冒口模块 垂直浇道补缩模块 分浇道模块 上排气道模块 安装孔 螺栓
2 支浇道模块 4 垂直浇道模块 6:半球体(或半圆柱体)模体 8 侧排气道模块 10 导向孔
具体实施方式
为更进一步阐述本实用新型为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下 结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的(直列式多列串磨球、段铸造型板)其具 体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如启。有关本实用新型的前述及其他技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较 佳实施例的详细说明中将可清楚的呈现。为了方便说明，在以下的实施例中，相同的元件以 相同的编号表示。请参阅图1、图2所示，本实用新型的主要结构组成如下依据本实用新型提出的一种直列式多列串磨球、段铸造型板，其包括型板，型板的 一侧面上设有主浇冒口模块1、支浇道模块2、垂直浇道补缩模块3、垂直浇道模块4、分浇道 模块5、半球体(或半圆柱体)模体6、上排气道模块7及侧排气道模块8 ；所述的主浇冒口
5模块1通过支浇道模块2连接着垂直浇道模块4上端的垂直浇道补缩模块3 ；上述的垂直 浇道模块4的两侧由上至下分别均布着分浇道模块5，分浇道模块5的另一端串连着3-6个 以上的半球体(或半圆柱体)模体6 ；在所述左右垂直浇道补缩模块3上端分别连接着上 排气道模块7 ；在所述两侧的半球体(或半圆柱体)模体串外端连接着侧排气道模块8。本实用新型的目的以及解决其技术问题还可以采用以下的技术措施来进一步实 现。再请同时配合参阅图3、图4、图5所示。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的主浇冒口模块1为半圆台与 半球体(或半圆柱体)的组合体。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的型板上设有2-3条的支浇道 模块2，该支浇道模块2为长条形的半球体(或半圆柱体)；所述支浇道模块2的轴线与水 平线之间的夹角为10-30度。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的型板上设有2-3条平行的垂 直浇道模块4，在垂直浇道模块4上端分别连接着两个垂直浇道补缩模块3，该垂直浇道补 缩模块上端连接的排气道模块7为长条形的半圆柱体；上述的垂直浇道模块4为长条形半 圆台，上述的垂直浇道补缩模块3的形状为半个球缺。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的设置在垂直浇道模块4上的 分浇道模块5对称排列。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的设置在型板上的半球体(或 半圆柱体)模体6的直径为Φ6-Φ40毫米，长度为8-80毫米；半球体(或半圆柱体)模体 串的轴线与水平线平行。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的型板为长方形，厚度为15-50 毫米；该型板周边设置有四个安装孔9和两个导向孔10。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的型板上的主浇冒口模块1、支 浇道模块2、垂直浇道模块4、垂直浇道补缩模块3、分浇道模块5及排气道模块都是通过定 位销和螺栓与型板连接。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的半球体(或半圆柱体)模体6 与型板通过螺栓11连接。前述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其中所述的侧排气道模块8是厚度1毫米 的薄板，焊接于型板上。本实用新型是耐磨材料介质生产用的铸磨球、段铸造型板，其特点是在多列串斜 型铸造版的基础上，解决了现有生产技术中生产效率低，成本和能耗高、生产车间污染严重 的问题。其构造特点是型板上设有2-3个垂直的浇道，垂直浇道模块两侧分别连接着分浇 道模块，分浇道模块串联着3-6个半球体(或半圆柱体)模体，半球体(或半圆柱体)模体 串的轴线与水平线平行；本实用新型适用于制作Φ6-Φ40毫米，长度8-80毫米各种规格的 铸造磨球、段；提高生产率20%以上；可广泛用于垂直分型无箱浇铸的机械化铸球、段生产 线，节能减排，降低成本，显著改善操作环境，减轻工人的劳动强度。请再参阅图1、图2、图3、图4、图5所示，本实用新型较佳实施例的直列式多列串 磨球、段铸造型板，其主要包括型板，型板一侧面上设有主浇冒口模块、支浇道模块、垂直浇道补缩模块、垂直浇道模块、分浇道模块、半球体(或半圆柱体)模体、上排气道模块及侧排 气道模块。现分述如下A、所述型板上设有2-3条平行的垂直浇道模块，垂直浇道模块为长条形半圆台， 垂直浇道模块上端连接着垂直浇道补缩模块，垂直浇道模块两侧由上至下分别均布着分浇 道模块，分浇道模块另一端串连着3-6个半球体(或半圆柱体)模体，半球体(或半圆柱 体)模体串的轴线与水平线平行；B、所述型板上半球体(或半圆柱体)模体的直径为Φ6-Φ40毫米，长度为8-80
毫米；C、所述垂直浇道模块上端的垂直浇道补缩模块通过支浇道模块连接着主浇冒口 模块，所述支浇道模块的轴线与水平线平行；D、所述主浇冒口模块为半圆台与半球体(或半圆柱体)的组合体的组合块，支浇 道补缩模块的形状近似半圆柱体，垂直浇道补缩模块的形状为半个球缺；E、所述型板上设有2-3条支浇道模块，支浇道模块为长条形的半圆柱体；F、所述型板周边设有四个安装孔，2个导向孔；G、所述两侧两个垂直浇道补缩模块上端连接着排气道模块，排气道模块为长条形 的半圆柱体；H、所述型板上的主浇冒口模块、支浇道模块、垂直浇道模块、垂直浇道补缩模块、 分浇道模块及排气道模块都是通过定位销和螺栓与型板连接。所述型板为长方形，厚度为15-50毫米；所述半球体(或半圆柱体)模体与型板通过螺栓11连接。所述垂直浇道模块上的分浇道模块对称排列。所述支浇道模块分别通过垂直浇道补缩模块连接着垂直浇道模块。本实用新型的有益技术效果体现在几个方面1、本实用新型多列串铸磨段铸造型板适用性广，适用于垂直分型、无箱浇铸连续 生产线制作直径Φ6-Φ40毫米、长度8-80毫米各种规格的铸造磨球、段；2、该直列式多列串铸磨段铸造型板生产率与现有公知技术相比较提高20%以 上；3、直列式多列串铸磨段铸造型板的半球体(或半圆柱体)串轴线与水平线平行布 置，成型工艺科学合理；4、本实用新型直列式多列串铸磨段铸造型板可广泛用于机械化垂直分型无箱铸 造生产线，安装、调试和维修非常方便，可根据所生产的产品规格快速更换相应的型板制作 砂型，大幅度提高生产效率和产品质量，有效减少废弃物排放，明显降低成本及改善生产环 境，减轻操作人员的劳动强度。以下通过实施例对本实用新型作进一步地说明。实施例1 直列式多列串铸磨铸段造型板包括型板，型板侧面上安装有主浇冒口模块1、支浇 道模块2、垂直浇道补缩模块3、垂直浇道模块4、分浇道模块5、半圆柱体模体6、上排气道模 块7及侧排气道模块8;型板上设有两条平行的垂直浇道模块4，垂直浇道模块4为长条形半圆台，垂直浇道模块4上端连接着垂直浇道补缩模块3，垂直浇道模块4两侧由上至下分别间隔对称连接 着分浇道模块5，分浇道模块5两侧分别串联着5个半圆柱体模体6，半圆柱体模体6同轴 串联组成半圆柱体模体串，垂直浇道模块4两侧分别对称连接20支半圆柱体模体串，半圆 柱体模体串轴线与水平线平行，半圆柱体模体6的直径为Φ 12，长度10毫米，垂直浇道模块4的上端连接着垂直浇道补缩模块3，垂直浇道补缩模块3上端与 支浇道模块2连接。支浇道模块2的另一端连接着主浇冒口模块1。支浇道模块2轴线与 水平线之间的夹角为10-20度。其中两个垂直浇道补缩模块4的上端连接着上排气道模块 7，上排气道模块7为长条状半圆柱体。型板为长方形，型板的厚度范围为25毫米。半圆柱体模体6与型板通过螺栓11连接。实施例2 直列式多列串铸磨铸球造型板包括型板，型板侧面上安装有主浇冒口模块1、支浇 道模块2、垂直浇道补缩模块3、垂直浇道模块4、分浇道模块5、半圆球体模体6、上排气道模 块7及侧排气道模块8;型板上设有两条平行的垂直浇道模块4，垂直浇道模块4为长条形半圆台，垂直浇 道模块4上端连接着垂直浇道补缩模块3，垂直浇道模块4两侧由上至下分别间隔对称连接 着分浇道模块5，分浇道模块5两侧分别串联着5个半圆球体模体6，半圆球体模体6同轴 串联组成半圆球体模体串，垂直浇道模块4两侧分别对称连接20支半圆球体模体串，半圆 球体模体串轴线与水平线平行，半圆球体模体6的直径为Φ 12。垂直浇道模块4的上端连接着垂直浇道补缩模块3，垂直浇道补缩模块3上端与支 浇道模块2连接支浇道模块2的另一端连接着主浇冒口模块1。支浇道模块2轴线与水平 线之间的夹角为10-20度。其中两个垂直浇道补缩模块4的上端连接着上排气道模块7，上 排气道模块7为长条状半圆柱体。型板为长方形，型板的厚度范围为25毫米。半圆球体模体6与型板通过螺栓11连接。本实用新型特点是提供一种生产效率高、节能环保的垂直分型、无箱浇铸连续生 产的直列式多列串铸磨球、段铸造型板。以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上 的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟 悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容 作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内 容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍 属于本实用新型技术方案的范围内。
8
权利要求一种直列式多列串磨球、段铸造型板，其特征在于其包括型板，型板的一侧面上设有主浇冒口模块(1)、支浇道模块(2)、垂直浇道补缩模块(3)、垂直浇道模块(4)、分浇道模块(5)、半球体或半圆柱体的模体(6)、上排气道模块(7)及侧排气道模块(8)；所述的主浇冒口模块(1)通过支浇道模块(2)连接着垂直浇道模块(4)上端的垂直浇道补缩模块(3)；上述的垂直浇道模块(4)的两侧由上至下分别均布着分浇道模块(5)，分浇道模块(5)的另一端串连着(2)个以上的半球体或半圆柱体的模体(6)；在所述左右垂直浇道补缩模块(3)上端分别连接着上排气道模块(7)；在所述两侧的半球体或半圆柱体的模体串外端连接着侧排气道模块(8)。
2.根据权利要求1所述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其特征在于其中所述的主 浇冒口模块(1)为半圆台与半球体或半圆柱体的组合体。
3.根据权利要求1所述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其特征在于其中所述的型 板上设有1条以上的支浇道模块(2)，该支浇道模块(2)为长条形的半球体或半圆柱体；所述支浇道模块(2)的轴线与水平线之间的夹角为10-30度。
4.根据权利要求1所述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其特征在于其中所述的型 板上设有1条以上平行的垂直浇道模块(4)，在垂直浇道模块(4)上端分别连接着两个垂直 浇道补缩模块(3)，该垂直浇道补缩模块上端连接的排气道模块(7)为长条形的半圆柱体;上述的垂直浇道模块(4)为长条形半圆台，上述的垂直浇道补缩模块(3)的形状为半 个球缺。
5.根据权利要求1所述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其特征在于其中所述的设 置在垂直浇道模块(4)上的分浇道模块(5)对称排列。
6.根据权利要求1所述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其特征在于其中所述的设 置在型板上的半球体或半圆柱体的模体(6)的直径为Φ6-Φ40毫米，长度为8-80毫米；半球体或半圆柱体的模体串的轴线与水平线平行。
7.根据权利要求1所述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其特征在于其中所述的型 板为长方形，厚度为15-50毫米；该型板周边设置有多个安装孔(9)和导向孔(10)。
8.根据权利要求1所述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其特征在于其中所述的型 板上的主浇冒口模块(1)、支浇道模块(2)、垂直浇道模块(4)、垂直浇道补缩模块(3)、分浇 道模块(5)及排气道模块都是通过定位销和螺栓与型板连接。
9.根据权利要求1所述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其特征在于其中所述的半 球体或半圆柱体的模体(6)与型板通过螺栓(11)连接。
10.根据权利要求1所述的直列式多列串磨球、段铸造型板，其特征在于其中所述的侧 排气道模块(8)是厚度1毫米的薄板，焊接于型板上。
专利摘要本实用新型是有关于一种直列式多列串磨球、段铸造型板，其包括型板，型板的一侧面上设有主浇冒口模块、支浇道模块、垂直浇道补缩模块、垂直浇道模块、分浇道模块、半球体(或半圆柱体)模体、上排气道模块及侧排气道模块；所述的主浇冒口模块通过支浇道模块连接着垂直浇道模块上端的垂直浇道补缩模块；上述的支浇道模块设置在主浇冒口模块的两侧，在上述的垂直浇道模块的两侧由上至下分别均布着分浇道模块，分浇道模块的另一端串连着3-6个半球体模体；在所述垂直浇道补缩模块上端连接着上排气道模块；两侧的半球体(或半圆柱体)模体串外端连接着侧排气道模块。本实用新型环保节能、提高磨段产量和质量、降低磨段生产成本、减少废弃物排放。
文档编号B22C9/02GK201693130SQ201020141059
公开日2011年1月5日 申请日期2010年3月12日 优先权日2010年3月12日
发明者赵金斌 申请人:宁国市东方碾磨材料有限责任公司