专利名称：用于制造微合金钢、尤其制管钢的方法和装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于制造微合金钢、尤其制管钢(R^hrenstahl)的方法，其中， 所铸造的板坯(Bramme)通过一设备，其在板坯的输送方向上以该顺序具有铸造机、第一熔炉、至少一个粗轧机座(Vorwalzgerilst)、第二熔炉、至少一个精轧机座和冷却段 (Kuehlstrecke)。此外，本发明涉及一种用于制造微合金钢的设备。
背景技术：
对于带的制造在现有技术中描述了不同的可能性，其根据这种类型的方法工作。 例如参考文件 US 2005/0115649A1、文件 WO 2009/012963A1、文件 WO 2007/073841A1、文件 WO 2009/027045A1、文件 EP 0 611 610B1 和文件 EP 1 860 204A1。
所设立的方法是热机的轧制。近来，微合金钢越来越重要。在此，制管钢(根据 API规格5L)是微合金钢的最重要的子群(Untergruppe)中的一个。对这些钢的需求始终增加。
制管钢的最大部分在厚板轧机(Grobblectwalzwerk)上生产。然而，尤其对于不过大的最终厚度和最终宽度，制管钢同样也可在热宽带机组(Warmbreitbandstraii e)、所谓的GSP设备和用于热轧制的其它装置上制造。
在通常制造微合金钢并且尤其制造制管钢时应特别注意作为时间的函数(或作为在加工设备内的位置的函数)的温度变化(Temperaturverlauf)。该变化与减小量分布 (Abnahmeverteilung)相组合以决定性的程度影响微结构的发展并且由此决定钢的机械或技术特性。出于该原因，在精轧机组O^ertigstraii e)后面使用例如高功率的冷却装置，借助于其可调整所期望的温度变化。
不利的是，预先已知的加工装置和方法不是最佳适合于在加工微合金钢、尤其制管钢时灵活地对相应的初始条件和要求进行反应，以便以关于时间或关于输送路线 (F0rderweg)很大程度上可自由选择的温度轮廓(Temperaturprofil)来加工这些钢类型。由此不可能最佳地控制并且影响钢中的组织发展。因此，所提及的钢在其化学成分和尺寸(Abmessimg)方面的灵活制造受限制。发明内容
因此本发明目的在于提供一种方法和所属的装置，利用该方法或利用装置可能克服所提及的缺点。相应地，关于时间或关于输送线路的根据所期望的轮廓的温度变化的改进的控制应该是可能的，以便由此能够更好地控制和调节组织发展。此外，由此微合金钢、 尤其制管钢的更灵活的加工应该变得可能。
该目的通过本发明的解决方案根据方法特征在于以下步骤的顺序
a)对于板坯定义在其通过设备的进程上所期望的温度轮廓；
b)将至少一个用于根据所定义的温度轮廓调温(Temperierimg)板坯的影响温度的元件定位到设备的生产线(Prozesslinie)中，其中，影响温度的元件被引入第一熔炉与该至少一个粗轧机座之间和/或第二熔炉与该至少一个精轧机座之间；
c)在这样设计的设备中生产板坯或带材，其中，该至少一个影响温度的元件被这样操作，使得至少很大程度上维持所定义的温度轮廓。
在此，作为影响温度的元件根据本发明的设计方案应用另外的熔炉。其可以是感应熔炉anduktionsofen)或通过直接的火焰施加(Flammenbeaufschlagung) (DFI羟燃料 (Oxyfuel)熔炉)加热板坯的熔炉。在后者的情况中优选地设置成，板坯的直接的火焰施加通过带有至少75%氧气的气体射流实现，气态的或液态的燃料被混入气体射流中。作为另外的熔炉也可使用平衡熔炉(Ausgleichsofen)、辊底式炉(Rollenherdofen)或者步进式炉(Hubbalkenofen)或推进式炉(Sto β ofen)。
作为影响温度的元件也可使用另外的冷却段。其例如可涉及集中冷却段或者层状的带冷却段。
作为影响温度的元件最终也可使用抑制温度的(temperaturdammend)元件(辊道封壳(Rollgangskapselung)) ο
在此，优选地在以组织模型为基础的情况下确定温度轮廓。在此优选地，组织模型确定以下参数并且/或者监控它们关于时间或道数(Stichanzahl)的温度轮廓、关于时间或道数的减小量分布、保持或摆动时间(Pendelzeit)、轧制速度及运输速度和/或加热及冷却强度。
一个改进方案设置成，通过使用以冷却部的形式的影响温度的元件实现到该至少一个精轧机座中的如此低的进入温度，使得在该处再结晶和晶粒生长很大程度上不发生， 其中，进入该至少一个粗轧机座与进入以冷却部的形式的该影响温度的元件之间的温度水平
a)尤其对于带有低的微合金元素含量和小的板坯厚度的制管钢，借助于以冷却部的形式的影响温度的元件被降低，以便减小在进入精轧机组时的晶粒大小，或者
b)尤其对于带有高的微合金元素含量和大的板坯厚度的制管钢，借助于以加热部的形式的影响温度的元件被提高，以便确保在粗轧时完全的再结晶，或者
c)仅仅被平衡且此外保持不变。
此外根据一个改进方案可能的是，通过使用以加热部的形式的影响温度的元件实现到该至少一个精轧机座中的如此高的输入温度，使得在该处再结晶完全结束并且
a)由于高的温度和减小量，已经在第一精轧道O^ertigstich)期间实现并且然后在最后的精轧道中跟随有变形的累积或者
b)由于适当的温度和减小量，在之前变形的累积已经发生之后，才在最后的精轧道期间实现。
用于制造微合金钢、尤其制管钢的设备，其在板坯的输送方向上以该顺序具有铸造机、第一熔炉、至少一个粗轧机座、第二熔炉、至少一个精轧机座和冷却段，根据本发明特征在于，在第一熔炉与该至少一个粗轧机座之间和/或在第二熔炉与该至少一个精轧机座之间可有选择性地将用于调温板坯的影响温度的元件引入生产线中，其中，该影响温度的元件可选自以下元件之一另外的熔炉、另外的冷却段、抑制温度的元件。
一个改进方案设置成，另外的熔炉、另外的冷却段和抑制温度的元件这些影响温度的元件中的至少一个相对于板坯的输送方向可横向移动地这样布置，使得元件中的一个可有选择性地被引入生产线中。
在此，另外的熔炉、另外的冷却段和抑制温度的元件这些元件中的至少一个能够围绕在输送方向上指向的旋转轴线可摆动地这样布置，使得元件中的一个可有选择性地被引入生产线中。
利用所提出的解决方案，微合金钢、尤其制管钢(例如X52…X120)的改进的制造是可能的，这导致有利的特性组合。通过温度变化的有目的的控制来达到强度和和韧度 (Zaehigkeit)的最佳值以及在所使用的化学成分以及最终产品的尺寸方面最大的灵活性。 利用根据本发明的建议可很大程度上消除由于迄今通用的过程控制而存在的限制。以非常有利的方式在钢的制造中获得所期望的温度-时间曲线的行进，这允许生产带有最高质量的制管钢。
根据所提出的方式，温度不仅在粗轧机组之前而且在粗轧机组与精轧机组之间可被提高、保持恒定或者降低。即在温度控制方面达到最高程度的灵活性，这不仅开辟了制造制管钢的基本可能性，而且此外使根据要求用于制造这些钢类型的不同方法途径和调整不同的材料特性成为可能。
此外，许多其它的钢类型(在其中温度变化扮演重要角色)可明显更无问题地且在确定的情况中以改进的特性来制造，如这例如对于多相钢和所有类型的微合金钢是这种情况。
最后，借助于改变的温度变化可应用改变的减小量分布并且可执行尤其高的减小量。其还导致对于全部钢类型更小的可实现的最终厚度而会在设备设计中附加的自由空间。
此外，有效的加热部(感应加热部或者根据DFI羟燃料方法的熔炉)的使用和/ 或可调整的集中的冷却部(例如在粗轧带在空气处摆动(Pendel)的部位处)的应用增大了设备的总生产能力或其简化生产过程。
因此，所提出的方式或装置使在粗轧之前根据材料分析、材料尺寸和材料特性有目的地影响板坯的温度成为可能。同样地，在精轧之前根据材料分析、材料尺寸和材料特性有目的地影响粗轧带的温度是可能的。
优选地，在各个工艺步骤期间温度控制的有目的的控制通过组织模型的使用或应用而实现。在此，组织模型(如已经提及的那样)确定以下参数的曲线并且监控它们
-关于时间或道数(Stichanzahl)的温度轮廓，
-关于时间或道数的减小量分布
-保持或摆动时间
-用于影响温度轮廓的轧制速度和运输速度，
-加热和冷却强度。
此外，可实现在各个工艺步骤期间不同类型的软化过程(Entfestigungsvorgang) 的有目的的控制和材料特性的与此相关联的控制。
该方法可用于不同的热机的处理。
板坯冷却部的安装可在板坯在粗轧机座中预变形之前实现。同样地，感应加热部或DFI羟燃料加热部的安装可在在粗轧机座中预变形之前实现。
不同的冷却和加热设备可通过移动或摆动相互更换。
通过带有对产品的尺寸和特性以及设备设计的效果的在粗轧和精轧之前有目的的温度提高来影响最大可达到的减小量和总的减小量分布是可能的。
由此，轧制设备的生产能力通过有目的的(附加的)冷却和/或加热而提高。
在附图中示出本发明的实施例。其中
图1示意性地在侧视图中显示了根据本发明的第一实施形式的铸造轧制设备，其带有铸造机、第一熔炉、粗轧机组、第二熔炉、精轧机组和冷却段，
图2显示了根据第二实施例的铸造轧制设备的相对于图1备选的设计方案，
图3显示了根据第三实施例的铸造轧制设备的另一相对于图1备选的设计方案，
图4显示了根据第四实施例的铸造轧制设备的另一相对于图1备选的设计方案，
图5显示了根据第五实施例的铸造轧制设备的另一相对于图1备选的设计方案，
图6显示了根据第六实施例的铸造轧制设备的另一相对于图1备选的设计方案，
图7示意性地在俯视图中显示了根据另一实施形式的铸造轧制设备，
图8显示了铸造轧制设备的示意性示出的影响温度的元件，在根据本发明的第一实施形式的板坯的输送方向上观察，
图9显示了根据本发明的第二实施形式的影响温度的元件的另一相对于图8备选的设计方案，
图10显示了根据本发明的第三实施形式的影响温度的元件的另一相对于图8备选的设计方案，以及
图11显示了根据本发明的第四实施形式的影响温度的元件的另一相对于图8备选的设计方案。
具体实施方式
在图1中在侧视图中绘出用于在一条线上铸造和轧制制管刚(根据API规格5L) 的设备2。其具有铸造机3 (竖直的铸造设备或弯曲铸造设备(Bogengie β anlage))，在其中以已知的方式通过连续铸造制造板坯1。板坯的典型的尺寸可以是50至150mm之间的厚度和900至3000mm之间的宽度。在输送方向F上，铸造机3跟随有第一熔炉4、用于轧制板坯的粗轧机组(其中，仅仅示出唯一的粗轧机座5(有时也设置有多个粗轧机座))、第二熔炉6、用于轧制板坯或带材的精轧机组(其中仅仅示出唯一的精轧机座7 (大多设置有多个精轧机座))和冷却段8。
也存在另外的元件，其在温度控制方面不重要或仅仅是次要的。在铸造机3与第一熔炉4之间布置有剪切机12，利用其可将板坯1剪切成期望的板坯长度(备选地也可应用气割设备)。在第一熔炉4与粗轧机座5之间布置有氧化皮清洗器(Zunderwaescher) 13。 另外的氧化皮清洗器14也直接位于精轧机座7之前。在冷却段8后面(以已知的方式) 设置有卷取机(Haspel) 15，其卷起完成的带。
对于制管刚，在板坯或带材在通过设备2的路程中的温度控制方面存在提高的要求。
在加工带材之前，首先确定关于时间或关于在输送方向F上的输送线路的所期望的温度轮廓。为此，优选地使用计算机辅助的组织模型，其自身是已知的并且其以专业的方式确定板坯1或带材的温度应如何变化，由此可加工最佳的产品。通过对于加工设备2的特别的位置规定板坯1或带材的温度范围，下面进一步获得对于这样的温度变化的示例性的说明。
那么根据所规定的温度轮廓如此准备设备2，使得期望的轮廓可被行过。根据本发明这如此实现，使得实现将至少一个用于根据定义的温度轮廓调温板坯1的影响温度的元件定位到设备2的生产线中，其中，影响温度的元件被引入第一熔炉4与该至少一个粗轧机座5之间和/或第二熔炉6与该至少一个精轧机座7之间。
在根据图1的实施例中，影响温度的元件9是冷却段，其在第二熔炉6后面有效地引入生产线中。根据为了达到期望的温度轮廓所需的冷却功率，可涉及集中冷却部或者层状的冷却部。
在冷却并通过氧化皮清洗器14之后，在至少一个精轧机座7中实现连续的或倒转的(reversierend)精轧，其中，优选地设置有一定数目的精轧机座，即精轧梯队 (Fertigwalzstaffel)。精轧实现到期望的成品带厚度和成品带温度上，接下来在冷却段8 中冷却带。作为最后的步骤，将带卷起到卷取机15上。代替卷起精轧的带，备选地其也可直接被输送给校正部(Adjustage)。
对于制管钢在经典的热机的处理的范围中的精轧，在熔炉6和冷却部9后面设置有从850至950°C的温度范围。低的进入温度确保，在几乎等温的在精轧机组中的轧制期间再结晶和晶粒生长很大程度上不发生并且几乎积累全部变形，从而在随后的转变中产生非常细晶粒的组织。另外的前提是典型地小于820°C的足够低的终轧温度和在冷却段中足够高的冷却速度。
然而，除了上面所描述的在粗轧机座5与精轧机座7之间的区域中的冷却部，已经在进入粗轧机座5之前影响带材的温度可以是必要的。为此图2显示了用于制造根据API 的制管钢的设备2，在其中，第一熔炉4的后面的部分由带冷却部10代替。更准确地说，作为影响温度的元件10在此附加的冷却段10被引入生产线中。
通过板坯的冷却，可进一步提高热机的处理的程度并且限制在粗轧机组与精轧机组之间的晶粒生长。然而在此必须保证完全的再结晶，因为该方式尤其适合于带有低的微合金元素含量和更小的板坯厚度的制管钢。
反之，对于特别高的合金元素含量和大的板坯厚度，加热到更高的温度甚至可以是有意义的，以便使更高的变形度成为可能并且确保完全的动态的或静态的再结晶。此外， 提高的温度可有利地作用于微合金元素的溶解状态。在图3中示出本发明的一个实施形式，其以特别有利的方式使这成为可能。在此，在第一熔炉4后面并且在粗轧机座5前面， 以感应加热部的形式的影响温度的元件被引入生产线中。
图4、5和6显示了设备方案，在其中，特别是与根据图2和3的解决方案相比布置在精轧之前的带冷却部由感应加热部或熔炉代替。
尽管至今为止追求这样的经典的热机的处理(其具有使累积的变形最大化的目的)，但是对于一定的钢应使用不同的方法。代替在紧接着粗轧的完全再结晶之后放弃在精轧机组的区域中的进一步软化，追求重新的再结晶。该再结晶需要高的温度，其特别有利地可通过感应加热部或DFI羟燃料熔炉产生。在此，对于特别高的温度和变形度，再结晶可已经在第一精轧道期间实现并且在最后的精轧道中跟随有变形的接下来的累积，而或者对于不那么高的温度和变形度，在变形的累积在第一精轧道中发生之后，动态的再结晶才在最后的精轧道期间出现。在两种情况中，与经典的热机的处理相比，例如按照根据图1、2和 3的解决方案，温度提高导致，最大可能的变形度提高，而为了激活再结晶所需的变形度降低，从而软化的趋势明显增加。
通过对于温度影响的可能性的根据本发明的扩展，可在各个设备区中满足对温度变化的至今矛盾的要求，从而在各个区中的每个中使在产品特性方面最佳的过程走向 (Prozessverlauf)成为可能，即在板坯中或在带材中沿着输送方向F的最佳选择的温度变化的行进。由此，给出对期望的材料特性或材料尺寸或不同的材料分析的灵活的匹配。
同时，影响温度控制是有效率的工具，以便影响在粗轧机座和精轧机座中的负载和减小量分布，这可用于减小最小可达到的最终厚度而或在设计中动用更小的设备。
温度变化对微结构的多样性的作用的描述说明，组织发展的控制随时是必要的， 并且当过程由合适的组织模型来监控并且/或者控制或调节时，制管钢根据所提出的方式的轧制那么尤其导致期望的机械特性。
在相同的设备上轧制标准钢时，在精轧机组之前通常使用大约1000至1150°C的温度，但是在特别的情况中，也更高或更低。对于调整不同的温度的必要性随着合金方案的复杂性而增加。对于多相钢和不同的微合金钢该方式特别有利。利用所提出的设备方案在大多数情况中板坯、薄板坯、中间带、带材和板材可被带到所追求的温度水平上，从而在所要求的材料特性方面不存在任何限制。
为了最佳地匹配相应的过程条件设置成，带冷却部9 (在图1、2和3中)和感应加热部10 (在图3中并且在图5中)或9 (在图4中)在横向于输送方向F的方向上可移动地或可摆动地实施，并且一个或者另一个设备9、10可被激活。
类似地，根据图6，替代于图4，代替带冷却部10或感应加热部9，传统的平衡熔炉 9、10可被驶入生产线中。这适于在粗轧设备之前和之后的不同设备。
铸造机3可与轧机机组5在一起或与其局部分离地布置在生产线中。为此，参考图7，在其中可在俯视图中观察相应的示例。在此，两个上铸造机3'彼此平行布置，在其之后板坯借助于气割机12'被分开成期望的长度。借助于步进式炉4'或推进式炉可在相对于输送方向F的横向Q上将板坯1从上面的两个生产线L推到下面的生产线L上；用于加工带材的另外的设备部件处于下面的生产线中。下部的生产线L同样具有铸造机3，在其后面布置有剪切机12。
通过熔炉4、4'将板坯1加热到大约1100至1200°C的粗轧温度。在氧化皮清洗器 13之后，粗轧在一个或者备选地在多个粗轧机座5处连续地或倒转地实现到中间厚度上。
利用在粗轧机座5处的轧制速度的选择也可影响熔炉进入温度。
在粗轧机座5后面布置有第二熔炉6作为保持熔炉(Halteofen)。保持熔炉6提供足够的空间，以便能够完全地容纳在粗轧机座5中变形的薄板坯。变形的薄板坯的短的摆动也可在熔炉6中发生。
代替保持熔炉6，在此也可布置有辊道封壳或标准的辊道。紧接着熔炉6或辊道封壳，在生产线L中定位有以冷却段的形式的影响温度的元件9，利用其可在在精轧机座7中精轧之前将板坯1带到期望的温度。备选地，带冷却部9也可位于保持熔炉之前或辊道封壳之前。
在图8至11中绘出了对通过影响温度的元件9、10的侧向的移动或摆入和摆出而更换不同的设备的细节。此外必要时可通过合适的行驶装置使得，三个不同的设备在生产线中分享一个位置。
在图8中可观察出，附加的熔炉(在图8中左边)或感应熔炉(在图8中右边) 备选地可如何通过移动到横向方向Q上被驶到生产线L中。在生产线L两侧的偏移位置 (Ausweichposition) 16,16'允许两个熔炉从所示出的位置同时向右或相反地移动。
在图9中对于备选地可引入生产线L中的以冷却部(在图9中左边)和感应熔炉 (在图9中右边)的形式的影响温度的元件9、10绘出了相似的情况。而该类似根据图10 适于辊底式炉(左边)和板坯冷却部(右边)。
在图11中可观察出，以冷却梁(KUhlkilken)的形式的影响温度的元件9可被围绕旋转轴线11摆动，以便将其带到接合或脱出。而感应熔炉10又可横向移动地布置在方向Q上，以便(当其应被带到脱出时)使其行驶到偏移位置16'中。
附图标记清单
1板坯(带材)
2设备
3铸造机
3'铸造机
4第一熔炉
4'步进式炉或推进式炉
5粗轧机座
6第二熔炉
7精轧机座
8冷却段
9影响温度的元件
10影响温度的元件
11摆动轴线
12剪切机
12'气割设备
13氧化皮清洗器
14氧化皮清洗器
15卷取机
16偏移位置
16'偏移位置
F输送方向
Q横向移动方向
L生产线
权利要求
1.一种用于制造微合金钢、尤其制管钢的方法，其中，所铸造的板坯(1)通过设备0)， 其在所述板坯(1)的输送方向(F)上以该顺序具有铸造机(3)、第一熔炉0)、至少一个粗轧机座(5)、第二熔炉(6)、至少一个精轧机座(7)和冷却段(8)，其中，所述方法包括a)对于所述板坯(1)定义在其通过所述设备O)的进程上所期望的温度轮廓；b)将至少一个用于根据所定义的所述温度轮廓调温所述板坯(1)的影响温度的元件 (9，10)定位到所述设备(2)的生产线(L)中，其中，所述影响温度的元件(9，10)被引入所述第一熔炉(4)与所述至少一个粗轧机座(5)之间和/或所述第二熔炉(6)与所述至少一个精轧机座(7)之间；c)在这样设计的所述设备( 中生产所述板坯(1)或带材，其中，所述至少一个影响温度的元件(9，10)被这样操作，使得至少很大程度上维持所定义的所述温度轮廓。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，作为影响温度的元件(9，10)使用另外的熔炉。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，作为另外的熔炉使用感应熔炉。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述另外的熔炉中通过直接的火焰施加(DFI羟燃料熔炉)实现加热所述板坯(1)。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，通过带有至少75%氧气的气体射流实现所述板坯(1)的直接的火焰施加，气态的或液态的燃料被混入所述气体射流中。
6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，作为另外的熔炉使用平衡熔炉。
7.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，作为另外的熔炉使用辊底式炉。
8.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，作为另外的熔炉使用步进式炉或推进式炉，其使所述板坯能够横向运输。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，作为影响温度的元件(9，10)使用另外的冷却段。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，作为另外的冷却段使用集中冷却段。
11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，作为另外的冷却段使用层状的带冷却段。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，作为影响温度的元件(9，10)使用抑制温度的元件。
13.根据权利要求1至12中任一项所述的方法，其特征在于，在以组织模型为基础的情况下确定所述温度轮廓。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述组织模型确定和/或监控以下参数关于时间或道数的温度轮廓、关于时间或道数的减小量分布、保持或摆动时间、轧制速度及运输速度和/或加热及冷却强度。
15.根据权利要求1至14中任一项所述的方法，其特征在于，通过使用以冷却部的形式的影响温度的元件(9)实现到所述至少一个精轧机座(7)中的如此低的进入温度，使得在该处再结晶和晶粒生长很大程度上不发生，其中，进入所述至少一个粗轧机座(5)与进入所述以冷却部的形式的影响温度的元件(9)之间的温度水平a)尤其对于带有低的微合金元素含量和小的板坯厚度的制管钢，借助于以冷却部的形式的影响温度的元件(10)被降低，以便减小在进入所述精轧机组(7)时的晶粒大小，或者b)尤其对于带有高的微合金元素含量和大的板坯厚度的制管钢，借助于以加热部的形式的影响温度的元件(10)被提高，以便确保在粗轧时完全的再结晶，或者c)仅仅被平衡且此外保持不变。
16.根据权利要求1至14中任一项所述的方法，其特征在于，通过应用以加热部的形式的影响温度的元件(10)实现到所述至少一个精轧机座(7)中的如此高的输入温度，使得在该处再结晶完全结束并且a)由于高的温度和减小量，已经在第一精轧道期间实现并且然后在最后的精轧道中跟随有变形的累积或者b)由于适当的温度和减小量，在之前变形的累积已经发生之后，才在最后的精轧道期间实现。
17.一种用于制造微合金钢、尤其制管钢的设备O)，其在板坯(1)的输送方向(F)上以该顺序具有铸造机(3)、第一熔炉(4)、至少一个粗轧机座(5)、第二熔炉(6)、至少一个精轧机座(7)和冷却段(8)，所述设备( 尤其用于执行根据权利要求1至16中任一项所述的方法，其特征在于，在所述第一熔炉(4)与所述至少一个粗轧机座(5)之间和/或在所述第二熔炉(6)与所述至少一个精轧机座(7)之间能够有选择性地将用于调温所述板坯(1)的影响温度的元件(9，10)引入生产线(L)中，其中，所述影响温度的元件(9，10)可选自以下元件之一另外的熔炉、另外的冷却段、抑制温度的元件。
18.根据权利要求17所述的设备，其特征在于，所述另外的熔炉是感应熔炉。
19.根据权利要求17所述的设备，其特征在于，所述另外的熔炉为带有所述板坯(1)的直接的火焰施加的熔炉(DFI羟燃料熔炉)。
20.根据权利要求17所述的设备，其特征在于，所述另外的熔炉是平衡熔炉。
21.根据权利要求17所述的设备，其特征在于，所述另外的熔炉是辊底式炉。
22.根据权利要求17所述的设备，其特征在于，所述另外的熔炉是步进式炉或推进式炉，其使所述板坯能够横向运输。
23.根据权利要求17所述的设备，其特征在于，所述另外的冷却段是集中冷却段。
24.根据权利要求17所述的设备，其特征在于，所述另外的冷却段是层状的带冷却段。
25.根据权利要求17至对中任一项所述的设备，其特征在于，另外的熔炉、另外的冷却段和抑制温度的元件这些元件(9，10)中的至少一个相对于所述板坯的输送方向(F)可横向移动地这样布置，使得所述元件(9，10)中的一个能够有选择性地被引入所述生产线(L) 中。
26.根据权利要求17至M中任一项所述的设备，其特征在于，另外的熔炉、另外的冷却段和抑制温度的元件这些元件(9，10)中的至少一个围绕在输送方向上指向的旋转轴线 (11)可摆动地这样布置，使所述元件(9，10)中的一个能够有选择性地被引入所述生产线 (L)中。
全文摘要
本发明涉及一种用于制造微合金钢、尤其制管钢的方法，其中，所铸造的板坯(1)通过设备(2)，其在板坯(1)的输送方向(F)上以该顺序具有铸造机(3)、第一熔炉(4)、至少一个粗轧机座(5)、第二熔炉(6)、至少一个精轧机座(7)和冷却段(8)，其中，该方法包括a)对于板坯(1)定义在其通过设备(2)的进程上所期望的温度轮廓；b)将至少一个用于根据所定义的温度轮廓调温板坯(1)的影响温度的元件(9，10)定位到设备(2)的生产线(L)中，其中，影响温度的元件(9，10)被引入第一熔炉(4)与该至少一个粗轧机座(5)之间和/或第二熔炉(6)与该至少一个精轧机座(7)之间；c)在这样设计的设备(2)中生产板坯(1)，其中，该至少一个影响温度的元件(9，10)被这样操作，使得至少很大程度上维持所定义的温度轮廓。此外，本发明涉及一种用于制造微合金钢的设备。
文档编号C21D8/02GK102549173SQ201080045612
公开日2012年7月4日 申请日期2010年8月5日 优先权日2009年8月6日
发明者J·奥勒特, J·赛德尔 申请人:Sms西马格股份公司