专利名称：一种石煤酸浸提钒硫酸循环分次浸出方法
技术领域：
本发明涉及一种石煤酸浸提钒硫酸循环分次浸出方法。
背景技术：
钒是一种重要工业原料，有“现代工业味精”的美誉。传统的焙烧工艺资源利用率低、环境污染大，已逐步被淘汰。用硫酸浸出提钒是石煤提钒发展的方向。钒在石煤中赋存状态复杂、钒以多种价态氧化物存在，酸浸提钒时必须加入20% -30%的浓硫酸才能使包裹在矿粒深部的氧化钒转价、浸出。但与之伴生的问题是浸出液中余酸过高，在后续处理时需加入大量碱中和，酸碱消耗大，成本高。有人采取添加各种催化剂、助浸剂的方法来降低酸用量、保证浸出率。但催化剂、助浸剂的使用不仅同样增加成本，而且带来新的环保问题。 因此，寻找一种环保、低耗、高效的浸出方法很有必要。
发明内容
本发明的目的是公开一种石煤酸浸提钒硫酸循环分次浸出方法
技术领域：
本发明的方法采用A、B两个浸出搅拌槽，矿料在A浸出搅拌槽中经酸浸处理后获得的液相(亦称A浸出液)直接送后续工序作还原、萃取处理；而从A浸出搅拌槽获得的固相进入B浸出搅拌槽，经进一步酸浸处理后获得的B浸出液返回到A浸出搅拌槽用于浸泡新加入的矿料，如此不断循环，分次浸出，以实现本发明的目的。与现有石煤酸浸提钒方法相比较，本发明具有以下优点一是减少石煤浸出时的硫酸用量；二是降低A浸出液中的余酸浓度，在后续处理时无需加碱中和；三是保证浸出率不低于90% ；四是不会带来新的环保问题。
附图为本发明的工艺流程示意图。
具体实施例方式矿料在A浸出搅拌槽内按液固比0.35 0.65、经1.3-1. 5摩尔浓度的含钒硫酸溶液加温到90-120°C、浸泡8-12小时，硫酸与矿料中赋存较浅、价态较高的钒氧化物反应，生成四价钒氧化物、硫酸盐和水，四价钒溶解到酸溶液中，同时，溶液中氢根离子大幅减少，溶液的酸度降到0. 2摩尔，PH值2. 5时，经真空带式过滤机固液分离，液相(亦称A浸出液) 直接送后续工序作还原、萃取处理；固相进入B浸出搅拌槽，按液固比0.35 0.65、经3摩尔浓度的浓硫酸溶液加温到90-120°C、浸泡24-44小时，矿粒中90%以上的钒被氧化成四价以上溶入硫酸溶液中，待含钒硫酸溶液的硫酸浓度为1.5摩尔时，经压滤机固液分离，B 浸出液返回到A浸出搅拌槽按液固比0.35 0.65浸泡新加入的矿料。如此不断循环，分次浸出，即可实现本发明设定的工作目标。
权利要求
1. 一种石煤酸浸提钒硫酸循环分次浸出方法，该方法采用A、B两个浸出搅拌槽，矿料在A浸出搅拌槽中经酸浸处理后获得的A浸出液相直接送后续工序作还原、萃取处理；而从A浸出搅拌槽获得的固相进入B浸出搅拌槽，经进一步酸浸处理后获得的B浸出液返回到A浸出搅拌槽，如此不断循环，分次浸出，其特证在于矿料在A浸出搅拌槽内按液固比 0. 35 0. 65、经1. 3-1. 5摩尔浓度的含钒硫酸溶液加温到90_120°C、浸泡8-12小时，待溶液的酸度降到0.2摩尔，PH值2. 5时，进行固液分离，A浸出液相直接送后续工序作还原、萃取处理；固相进入B浸出搅拌槽，按液固比0.35 0.65、经3摩尔浓度的浓硫酸溶液加温到90-120°C、浸泡24-44小时，待含钒硫酸溶液的硫酸浓度为1. 5摩尔时，经压滤机固液分离，获得的B浸出液返回到A浸出搅拌槽按液固比0.35 0.65浸泡新加入的矿料。
全文摘要
一种石煤酸浸提钒硫酸循环分次浸出方法。本发明的方法采用A、B两个浸出搅拌槽，矿料在A浸出搅拌槽经酸浸处理后分离获得的液相直接作还原、萃取处理；分离获得的固相进入B浸出搅拌槽，经进一步酸浸处理后，分离获得的B浸出液返回到A浸出搅拌槽用于浸泡新加入的矿料。与现有酸浸提钒方法相比，本发明具有减少石煤浸出时的硫酸用量，降低A浸出液中的余酸浓度，在后续处理时无需加碱中和，浸出率高于90％，不会带来新的环保问题等优点。
文档编号C22B34/22GK102251103SQ20111014507
公开日2011年11月23日 申请日期2011年5月27日 优先权日2011年5月27日
发明者胡嘉, 陈博 申请人:保靖天瑞钒业有限公司