专利名称：多功能双面研磨机的制作方法
技术领域：
本实用新型属机械加工技术领域，具体涉及一种多功能双面研磨机。
背景技术：
纵剪金属带料的圆盘刀，单晶硅片，多晶硅片，石英玻璃等片状工件，对其加工精度及光洁度要求极高，工件平面度、两面平行度及一组工件厚度不一致性误差在O. 002、. 003_之间，表面粗糙度O. 2，因此只有通过研磨工序才可达到要求。目前国内生产的研磨机主要有两种，一种是游星式研磨机，其研磨精度较低，难以达到高精度工件的要求，另一种是浮动式研磨机，它的研磨精度虽然较高，但只能研磨圆盘刀类的工件，且研磨效率较低。现有研磨机的共同缺陷是功能单一，局限性较大，无法适应多种工件的高精度，高效率要求，因此有必要改进。
实用新型内容本实用新型解决的技术问题提供一种多功能双面研磨机，既可研磨圆盘刀类的圆盘工件，又可研磨各种非圆形状的工件，既可研磨金属类工件，又可以研磨单晶硅，石英玻璃类非金属工件；即可满足精密工件的高精度要求又能提高研磨效率的多功能双面研磨机。本实用新型采用的技术方案多功能双面研磨机，包括机座、龙门框架、主电机、副电机、上研磨盘、星行轮和下研磨盘，所述龙门框架设于机座上，所述主电机和副电机分设于机座下端两侧，所述主电机输出轴与主减速机输入轴连接，所述主减速机输出轴与设于齿轮箱内的支撑轴连接，所述支撑轴上设有主动齿轮I和主动齿轮II，下中心轴上空套有外套筒轴内套筒轴，所述主动齿轮I与设于外套筒轴上的被动齿轮I啮合，所述外套筒轴与支撑盘连接，所述支撑盘与下研磨盘连接；所述副电机输出轴与副减速机输入轴连接，所述副减速机输出轴上设有主动带轮，所述主动带轮通过皮带驱动设于下中心轴一端的被动带轮，所述下中心轴另一端设有下端面离合器，所述龙门框架的横梁上设有提升油缸，所述提升油缸的活塞杆与上中心轴连接，所述上中心轴上套装有传动套筒，所述传动套筒与上研磨盘连接，上传动轴下端设有与下端面离合器啮合的上端面离合器；所述主动齿轮II与设于内套筒轴上的被动齿轮II啮合，所述内套筒轴与置于下研磨盘中心的拨盘连接，所述下研磨盘盘面周缘设有支架，中心柱等间隔设于支架内，行星轮置于拨盘与中心柱之间与下研磨盘作反方向旋转。其中，所述下中心轴和上中心轴在同一轴线上，两者之间通过上端面离合器和下端面离合器啮合。进一步地，所述提升油缸与滑座固定连接，所述滑座与横梁下端面制有的滑道相适配，所述横梁上还设有丝杆，所述丝杆通过丝母与滑座连接。进一步地，所述丝杆通过丝杆座固定在横梁上，且丝杆端部设有手轮。本实用新型与现有技术相比的优点[0009]I、上研磨盘具有“固定”、“浮动”、正转、反转、停转、增压、减压等多种功能，为研磨各种材质和各种形状、各种特性的工件提供了优选研磨参数的基础，以便在研磨不同工件时取得最快的研磨效率和最好的研磨精度；2、采用星行轮运转模式以提高效率和扩大加工范围，同时采用上研磨盘浮动并作反向转动的研磨方式进行研磨，无论研磨速度或研磨精度均有明显提高；3、拖动上研磨盘转动的轴不是一根通轴，可以从中间断开，从而上研磨盘就可以连同提升油缸一起沿龙门框架的横梁移动，使上、下研磨盘中心错位进行对研，以便使磨损后的研磨盘表面修复平整；4、传动部分为独立的主、副两个传动系统，分别进行控制，主电机通过主减速机在同一中心轴上输出两种不同的转速和旋转方向，分别带动下研磨盘和拨盘转动，副电机通过另一减速机、皮带轮带动中心轴旋转并通过端面离合器带动上研磨盘转动。
图I为本实用新型结构示意图；图2为本实用新型的下研磨盘与行星轮位置结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图1、2描述本实用新型的一种实施例。多功能双面研磨机，包括机座24、龙门框架9、主电机7、副电机8、上研磨盘3、星行轮5和下研磨盘6，所述龙门框架9设于机座24上，所述主电机7和副电机8分设于机座24下端两侧，所述主电机7输出轴与主减速机12输入轴连接，所述主减速机12输出轴与设于齿轮箱13内的支撑轴35连接，所述支撑轴35上设有主动齿轮I 25和主动齿轮II 26，下中心轴18上空套有外套筒轴14和内套筒轴15，所述主动齿轮I 25与设于外套筒轴14上的被动齿轮I 27啮合，所述外套筒轴14与支撑盘22连接，所述支撑盘22与下研磨盘6连接；所述副电机8输出轴与副减速机11输入轴连接，所述副减速机11输出轴上设有主动带轮29,所述主动带轮29通过皮带驱动设于下中心轴18 —端的被动带轮30,所述下中心轴18另一端设有下端面离合器4，所述龙门框架9的横梁10上设有提升油缸I，所述提升油缸I的活塞杆与上中心轴31连接，所述上中心轴31上套装有传动套筒2，所述传动套筒2与上研磨盘3连接，上传动轴31下端设有与下端面离合器4啮合的上端面离合器32 ;所述主动齿轮II 26与设于内套筒轴15上的被动齿轮II 28啮合，所述内套筒轴15与置于下研磨盘6中心的拨盘17连接，所述下研磨盘6盘面周缘设有支架16，中心柱23等间隔设于支架16内，行星轮5置于拨盘17与中心柱23之间与下研磨盘6作反方向旋转。其中，下中心轴18和上中心轴31在同一轴线上，两者之间通过上端面离合器32和下端面离合器4啮合。所述提升油缸I与滑座20固定连接，所述滑座20与横梁10下端面制有的滑道33相适配，所述横梁10上还设有丝杆21，所述丝杆21通过丝母与滑座20连接。所述丝杆21通过丝杆座19固定在横梁10上，且丝杆21端部设有手轮34。工作原理启动主电机7，主动齿轮I 25带动被动齿轮I 27转动，从而带动与外套筒轴14连接的支撑盘22转动，最终带动下研磨盘6转动，同时，主动齿轮II 26带动被动齿轮II 28转动，带动与内套筒轴15连接的拨盘17转动，星行轮5在拨盘7和中心柱23之间与下研磨盘6做反方向旋转；启动副电机8,通过主动带轮29带动下中心轴18转动，同时在提升油缸I的作用下，上中心轴31下移，其端部的上端面离合器32与下中心轴18上的上端面离合器4啮合带动上研磨盘3旋转，工件放在星行轮5内，上下研磨盘的旋转就可以同时研磨工件的上表面和下表面了。当研磨盘磨损后，操作提升油缸I使上传动轴31上提和下传动轴18脱离啮合，然后转动手轮34，丝杆21拖动提升油缸I移动使上研磨盘3和下研磨盘6中心错位进行对研，即可将研磨盘表面修复。上述实施例 ，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。
权利要求1.多功能双面研磨机，包括机座(24)、龙门框架(9 )、主电机(7 )、副电机(8 )、上研磨盘(3 )、星行轮(5 )和下研磨盘(6 )，所述龙门框架(9 )设于机座(24 )上，所述主电机(7 )和副电机(8)分设于机座(24)下端两侧，其特征在于所述主电机(7)输出轴与主减速机(12)输入轴连接，所述主减速机(12)输出轴与设于齿轮箱(13)内的支撑轴(35)连接，所述支撑轴(35)上设有主动齿轮I (25)和主动齿轮II (26)，下中心轴(18)上空套有外套筒轴(14)和内套筒轴(15)，所述主动齿轮I (25)与设于外套筒轴(14)上的被动齿轮I (27)啮合，所述外套筒轴(14)与支撑盘(22)连接，所述支撑盘(22)与下研磨盘(6)连接；所述副电机(8 )输出轴与副减速机(11)输入轴连接，所述副减速机(11)输出轴上设有主动带轮(29 )，所述主动带轮(29)通过皮带驱动设于下中心轴(18) 一端的被动带轮(30),所述下中心轴(18)另一端设有下端面离合器(4)，所述龙门框架(9)的横梁(10)上设有提升油缸(1)，所述提升油缸(I)的活塞杆与上中心轴(31)连接，所述上中心轴(31)上套装有传动套筒(2)，所述传动套筒(2)与上研磨盘(3)连接，上传动轴(31)下端设有与下端面离合器(4)啮合的上端面离合器(32);所述主动齿轮II (26)与设于内套筒轴(15)上的被动齿轮II (28)啮合，所述内套筒轴(15)与置于下研磨盘(6)中心的拨盘(17)连接，所述下研磨盘(6)盘面周缘设有支架(16)，中心柱(23)等间隔设于支架(16)内，行星轮(5)置于拨盘(17)与中心柱(23)之间与下研磨盘(6)作反方向旋转。
2.根据权利要求I所述的多功能双面研磨机，其特征在于所述下中心轴(18)和上中心轴(31)在同一轴线上，两者之间通过上端面离合器(32)和下端面离合器(4)啮合。
3.根据权利要求I或2所述的多功能双面双面研磨机，其特征在于所述提升油缸(I)与滑座(20)固定连接，所述滑座(20)与横梁(10)下端面制有的滑道(33)相适配，所述横梁(10 )上还设有丝杆(21)，所述丝杆(21)通过丝母与滑座(20 )连接。
4.根据权利要求3所述的多功能双面研磨机，其特征在于所述丝杆(21)通过丝杆座(19 )固定在横梁(10 )上，且丝杆(21)端部设有手轮(34 )。
专利摘要提供一种多功能双面研磨机，主电机通过主减速机输出轴与支撑轴连接，支撑轴上设有主动齿轮I和主动齿轮Ⅱ，下中心轴上空套有外套筒轴内套筒轴，主动齿轮I与设于外套筒轴上的被动齿轮I啮合，外套筒轴与支撑盘连接，支撑盘与下研磨盘连接；副电机通过副减速机带动主动带轮，主动带轮通过皮带驱动被动带轮，下中心轴另一端设有下端面离合器，龙门框架上设有提升油缸，提升油缸的活塞杆与上中心轴连接，上中心轴上套装有与上研磨盘连接的传动套筒，上传动轴下端设有上端面离合器；主动齿轮Ⅱ与被动齿轮Ⅱ啮合，内套筒轴与拨盘连接，下研磨盘盘面周缘设有支架，中心柱等间隔设于支架内，行星轮置于拨盘与中心柱之间与下研磨盘作反方向旋转。
文档编号B24B47/12GK202668319SQ201220293499
公开日2013年1月16日 申请日期2012年6月21日 优先权日2012年6月21日
发明者马竞康, 樊新辉 申请人:宝鸡新泰精密设备制造有限公司