专利名称：一种汽车铝合金轮毂重力铸造模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及轮毂浇铸技术。
背景技术：
汽车铝合金轮毂重力铸造模具一般采用环形冒口。脱模方式为脱模板下压脱模，生产时产品后轮缘容易压裂，部分产品因脱模压力不稳定容易产生隐形裂纹，严重影响产品的安全性能，同时也影响生产效率。另采用环形冒口的工艺由于自身工艺特性导致铝合金轮毂后轮缘部位晶粒粗大、机械性能差。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题就是提供一种汽车铝合金轮毂重力铸造模具，提高产品致密性，提高生产效率，提高了原材料铝合金利用率。为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案:一种汽车铝合金轮毂重力铸造模具，包括相互配合的上模、下模及边模，上模、下模及边模围出轮毂型腔，其特征在于:所述上模中心设有中心冒口与轮毂型腔连通，所述上模外圆周上设有至少两个与轮毂型腔连通的块冒口。优选的，所述上模外圆周上均匀设置有至少两个缺口，所述缺口与边模围成块冒口结构。优选的，所述上模设有顶杆脱模结构。本实用新型采用重力铸造的块冒口模具代替传统的环冒口模具，在保持重力浇铸优点的前提下，解决了部分重力浇铸的缺点，提高产品致密性，提高了生产效率，也提高了原材料铝合金利用率。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步描述:
图1为本实用新型的模具结构示意图；图2为上模结构示意图。
具体实施方式
如
图1至图2所示为一种汽车铝合金轮毂重力铸造模具的实施例，其包括相互配合的上模A、边模B及下模C，上模、下模及边模围出轮毂型腔。下模设于安装盘5上。所述上模中心设有中心冒口 6与轮毂型腔连通，所述上模外圆周上设有至少两个与轮毂型腔连通的块冒口 9。所述上模外圆周上均匀设置多个缺口，所述缺口与边模围成块冒口结构。缺口及块冒口均根据实际需要可设置两个，也可以为两个以上或者更多。另外，该模具还设有浇铸口 1，浇冒口 2，轮毂型腔包括辐条4、轮辋7、前轮唇3、后轮唇8几个部分。[0014]上模设有顶杆脱模结构。该顶杆脱模结构包括了顶杆11、顶杆压板12、复位杆10。为满足重力铸造模具的冷却补缩作用，在上模的轮辋部位有增加补缩用的部分，由于位于模具的最高部位，并存在可视化，则被称为冒口 ；根据冒口的形状可以分为块冒口和环冒口 ；块冒口:至少有2块以上，有明显造型尺寸的补缩冒口，数量和产品的辐条造型有一定的关联；环冒口:根据轮辋的造型，整个环状都均匀的补缩冒口。本模具上模外圆周除块冒口结构外，其他部分为无冒口。块冒口部分用于铝水补缩，其设计高度大于环冒口，产生的重力压力增加，提高了产品致密性；而无冒口部位，产品后轮缘端面直接与上模接触，后轮缘处凝固速度加快，提高了整个后轮缘的机械性能。另块冒口工艺采用顶杆方式脱模解决了脱模压裂问题。还有块冒口工艺毛坯产品重量较环冒口工艺的毛坯轻，而成品重量是一样的，提高了原材料铝合金利用率。步骤:铝水通过浇铸口 I进入浇冒口 2，由辐条4部位流入中心冒口 6以及后轮唇8，轮毂由前轮唇3开始凝固至轮辋7、辐条4、后轮唇3、安装盘5顺序凝固，最后凝固中心冒口 8以及块冒口 9，待产品凝固以及冷却完毕。先开边模，再开上模，然后顶杆将产品顶出后合边模，复位杆使顶杆复位。重新开始下一个产品铸造。
权利要求1.一种汽车铝合金轮毂重力铸造模具，包括相互配合的上模、下模及边模，上模、下模及边模围出轮毂型腔，其特征在于:所述上模的中心设有中心冒口与轮毂型腔连通，所述上模的外圆周上设有至少两个与轮毂型腔连通的块冒口。
2.根据权利要求1所述的汽车铝合金轮毂重力铸造模具，其特征在于:所述上模外圆周上均匀设置有至少两个缺口，所述缺口与边模围成块冒口结构。
3.根据权利要求1所述的汽车铝合金轮毂重力铸造模具，其特征在于:所述上模设有顶杆脱模结构。
专利摘要本实用新型公开了一种汽车铝合金轮毂重力铸造模具，包括相互配合的上模、下模及边模，上模、下模及边模围出轮毂型腔，所述上模中心设有中心冒口与轮毂型腔连通，所述上模外圆周上设有至少两个与轮毂型腔连通的块冒口。本实用新型采用重力铸造的块冒口模具代替传统的环冒口模具，在保持重力浇铸优点的前提下，解决了部分重力浇铸的缺点，提高产品致密性，提高了生产效率，也提高了原材料铝合金利用率。
文档编号B22C9/28GK202984597SQ20122060886
公开日2013年6月12日 申请日期2012年11月16日 优先权日2012年11月16日
发明者朱洪斌, 夏沾沾, 何晶晶 申请人:浙江今飞凯达轮毂股份有限公司