铝合金锭铸造设备及铸造工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了铝合金锭铸造设备及铸造工艺，该铸造设备包括支撑架、驱动组件、两条链条组件及若干个铝锭模具；每一铝锭模具的两侧分别安装在两链条组件上，使得若干个铝锭模具共同形成呈闭环设置的移动带；驱动组件包括驱动轮和第一驱动电机，驱动轮和支撑架均设置有轨道，链条组件安装于轨道上且可与轨道滚动配合；移动带上方设有进液单元和进水管道，进水管道沿移动带的移动方向设置，且进水管道上设置有第一出水口，第一出水口处设置有电磁截止阀。本发明中，使用本设备且采用本铸造工艺铸造的铝锭具有机械强度高、锭面质量佳及晶粒粒度细的优点。
【专利说明】
铝合金锭铸造设备及铸造工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及铝锭铸造技术领域，尤其是涉及铝合金锭铸造设备及铸造工艺。
【背景技术】
[0002] 近年来，铝材的应用范围出现多元化，它已不再局限于摩托车和汽车行业，现还广 泛应用于轨道交通及航空领域，由此，我国不仅对再生铝合金锭的需求量呈现持续增长的 局势，同时对合金锭的各项性能指标的要求也越来越高。其中，铝合金锭的力学性能则是一 个极为重要的考核指标。现目前，多是通过细晶强化的方式来改善合金锭的力学性能，而该 方式的实现还需依赖于具体的铸造工艺。但现目前工业领域已有的铸造设备及铸造工艺并 不能有效发挥细晶强化的功效，进而会直接影响铝合金锭的综合性能。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的是克服现有技术的不足，提供铝合金锭铸造设备及铸造工艺，该铸 造设备通过链条组件与轨道间的配合，能使移动带上各个铝锭模具内的铝液均可在驱动组 件的驱动作用下经历自然冷却、水激冷及冷却脱模的铸造过程。这样形成生长线的移动带 不仅可提高生产效率，还可有效减少资源浪费。另外，使用本设备且采用本铸造工艺铸造的 铝锭具有机械强度高、锭面质量佳及晶粒粒度细的优点。
[0004] 本发明的目的主要通过以下技术方案实现：
[0005] 铝合金锭铸造设备，包括支撑架、驱动组件、两条呈闭环设置的链条组件及若干个 错锭模具；
[0006] 每一铝锭模具的两侧分别安装在两链条组件上，使得:若干个铝锭模具共同形成 呈闭环设置的移动带，且两相邻铝锭模具相互铰接；
[0007] 驱动组件包括驱动轮和能作用于驱动轮转动的第一驱动电机，驱动轮和支撑架均 设置有轨道，链条组件安装于轨道上且可与轨道滚动配合，当驱动轮转动时，可使得移动带 发生移动；
[0008] 移动带上方设有进液单元和位于进液单元前方的进水管道，进水管道沿移动带的 移动方向设置，且进水管道上设置有若干个沿移动带移动方向排列的第一出水口，第一出 水口处设置有可封闭第一出水口的电磁截止阀。
[0009] 本发明中，支撑架用于支撑移动带，驱动组件用于提供移动带源动力，且通过链条 组件与轨道之间的配合可使移动带在支撑架上进行循环移动。应用时，经上一工序熔炼的 铝液通过进液单元不间断地注入进移动带上的各个铝锭模具里。注入铝液后的铝锭模具在 驱动组件的驱动作用下逐步向前移动。在前移过程中，铝锭模具的铝液先经过自然冷却阶 段，直至铝液从液态刚转变成固态时，也即铝液在充型凝固的第一时间，再通过进水管道上 的第一出水口对其进行水激冷处理。待经过该第一出水口后，该铝锭模具内已转变成固态 的铝锭则再次进行自然冷却，直至冷固成型且可脱模后，再从移动带卸下该铝锭进入下一 工序。移动带上各个铝锭模具内的铝液均可在驱动组件的驱动作用下经历前述铸造过程 中，使得移动带能形成不间断的生产线，这样，不仅可提高生产效率，同时，也可有效减少资 源浪费。另外，水激冷处理可明显改善铝合金锭的表面质量，补缩孔洞；同时，亦能改变其内 部组织，细化晶粒粒度。另外，还可有效提高铝锭的机械强度。
[0010] 水激冷处理时，铝锭模具内的铝液应基本凝固，这样可有效避免水的冲击使铝液 发生飞溅。水的流向由锭面两侧任意一方流向对面或由中间弥散型喷洒均可。进水管道上 第一出水口的水流不可太急，以避免铝锭被冲出凹陷;但又要保证整个铝锭受到水的激冷 效果，也即，能通过水流使铝锭内部急骤收缩，这样，才能达到细晶强化以改善铝锭综合性 能的目的。由于不同类型的铝锭其充型凝固的时间有所差异，也即，在同一室温条件同一前 行速度下，特定铝液进入铝锭模具后前移直至铝液充型凝固的位移量是有所差异的，为有 效解决该差异所带来的通用性差的问题，本发明将进水管道上设置有多个第一出水口，这 样，则可通过开启进水管道上特定位置的第一出水口的方式来弥补前述差异，使之能对多 种铝锭进行有效的水激冷处理。其中，电磁截止阀可有效控制相对应的第一出水口的截止 或者流通。
[0011] 为实现链条组件与轨道间的配合，进一步地，所述链条组件包括若干个链条单元、 第一连接件及连接销，两相邻链条单元通过连接销与同一第一连接件相铰接，每一链条单 元均包括可相对链条单元转动的活动件。第一连接件与链条单元相铰接更利于链条组件与 呈弧形的轨道之间的配合。在移动带前移的过程中，通过活动件的设置，可减少链条组件与 轨道之间的摩擦力，进而减少能耗和磨损。
[0012] 为实现活动件的安装，进一步地，所述链条单元包括两个第二连接件和两个所述 活动件，两活动件分别位于两第二连接件的前后部，所述连接销通过贯穿所述第一连接件、 第二连接件及活动件，将活动件设置于两第二连接件之间的区域，且活动件可相对连接销 转动。
[0013] 为便于铝锭模具固连于两链条组件上，进一步地，靠近所述铝锭模具的所述第一 连接件和所述第二连接件均设置有用于固定铝锭模具的连接板。
[0014] 为实现活动件相对链条单元的转动，进一步地，所述活动件为轴承。轴承的内圈套 设于连接销上，轴承的外圈直接与轨道相接触。这样，既不影响连接销对轴承支撑的稳定 性，又可通过轴承的滚动以减轻移动带前移的负担。
[0015] 为实现不间断且有周期性的进料工作，进一步地，所述进液单元包括固定架、中空 设置的分配鼓、第二驱动电机及与分配鼓连通的进液管道，固定架设置于所述支撑架上，分 配鼓内设置有隔板，隔板将分配鼓的内腔分割为第一腔和第二腔，隔板上设置有若干个呈 环形排列且用于连通第一腔与第二腔的通孔，分配鼓于靠近进液管道那端开设有与进液管 道连通的开口，分配鼓于远离进液管道的那端上设置有若干个与第二腔连通的流道，若干 个流道于该端面上呈环形排列。
[0016] 本发明应用时，由于若干个流道于分配鼓的端面上呈环形排列，因而，总有一流道 位于分配鼓的最低端。当分配鼓在第二驱动电机的驱动下进行转动时，进入分配鼓的铝液 则会从位于最低端的流道流进铝锭模具内。随着进液管道源源不断地供给铝液，加上第二 驱动电机对分配鼓的转动驱动，则可将流入分配鼓内的铝液均匀地分配给移动带上的每一 铝锭模具。其中，通过隔板的设置，可对进入第一腔的铝液进行截流，以免其涌流至第二腔， 使得铝液从最低位流道以外的其他流道处流出。
[0017] 进一步地，所述移动带的上方设置有位于所述进水管道前方的冷却水箱，冷水水 箱连通有出水管道，出水管道上设置有若干个第二出水口，经第二出水口流出的水均可作 用于所述移动带的内侧面。本发明中，经第二出水口流出的水可作用于移动带的内侧面也 即可作用于铝锭模具的底面，这样，既可通过冷却铝锭模具的方式将低温能量传递给铝锭 以助于铝锭的脱模处理;还可有效避免冷却水对铝锭表面造成冲击而影响锭面质量。
[0018] 为避免水资源的浪费，进一步地，还包括位于所述移动带下方的集水箱，集水箱设 置有与所述冷却水箱连通的回水管道。
[0019] 采用如前所述1~6项中任意一项铝合金锭铸造设备的铸造工艺:包括如下工序：
[0020] 1)连续进料工序:将经熔炼后的铝液通过所述进液单元不间断地注入进所述移动 带上的各个铝锭模具里；
[0021] 2)自然冷却工序:注入铝液后的铝锭模具在所述驱动组件的驱动作用下逐步向前 移动，在前移过程中铝锭模具内的铝液自然冷却；
[0022] 3)水激冷工序:待铝锭模具内的铝液从液态刚转变成固态时，也即铝液在充型凝 固的第一时间，再通过所述进水管道上的所述第一出水口对其进行水激冷处理；
[0023] 4)冷却脱模工序:待铝锭模具经过前述第一出水口后，铝锭模具内的铝液在前移 过程中经自然冷却后逐步转变成固态的铝锭，直至冷固成型即可脱模进入下一工序。
[0024]采用本铸造设备且使用本铸造工艺对铝液进行铸造，可明显改善铝合金锭的表面 质量，补缩孔洞；同时，亦能改变其内部组织，细化晶粒粒度。另外，还可有效提高铝锭的机 械强度。
[0025] 采用如前所述7~8中任意一项铝合金锭铸造设备的铸造工艺:包括如下工序：
[0026] 1)连续进料工序:将经熔炼后的铝液通过所述进液单元不间断地注入进所述移动 带上的各个铝锭模具里；
[0027] 2)自然冷却工序:注入铝液后的铝锭模具在所述驱动组件的驱动作用下逐步向前 移动，在前移过程中铝锭模具内的铝液自然冷却；
[0028] 3)水激冷工序:待铝锭模具内的铝液从液态刚转变成固态时，也即铝液在充型凝 固的第一时间，再通过所述进水管道上的所述第一出水口对其进行水激冷处理；
[0029] 4)水冷却工序:待铝锭模具经过前述第一出水口后，铝锭模具内的铝液在前移过 程中经自然冷却后，再通过所述出水管道上的第二出水口对其进行水冷却处理；
[0030] 5)脱模工序:待铝锭模具经过前述第二出水口后，铝锭模具内的铝液已逐步转变 成固态的铝锭，在前移至移动带脱模处即可对其进行脱模处理，进入下一工序。
[0031] 水冷却工序不仅可便于后续对铝锭进行脱模处理，还可有效提高铸造效率。
[0032] 与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
[0033] 1、移动带上各个铝锭模具内的铝液均可在驱动组件的驱动作用下经历自然冷却、 水激冷及冷却脱模的铸造过程，进而，移动带能形成不间断的生产线，这样，不仅可提高生 产效率，同时，也可有效减少资源浪费。
[0034] 2、由于不同类型的铝锭其充型凝固的时间有所差异，也即，在同一室温条件同一 前行速度下，特定铝液进入铝锭模具后前移直至铝液充型凝固的位移量是有所差异的，为 有效解决该差异所带来的通用性差的问题，本发明将进水管道上设置有多个第一出水口， 这样，则可通过开启进水管道上特定位置的第一出水口的方式来弥补前述差异，使之能对 多种铝锭进行有效的水激冷处理。
[0035] 3、本发明中，经第二出水口流出的水可作用于移动带的内侧面也即可作用于铝锭 模具的底面，这样，既可通过冷却铝锭模具的方式将低温能量传递给铝锭以助于铝锭的脱 模处理;还可有效避免冷却水对铝锭表面造成冲击而影响锭面质量。
[0036] 4、采用本铸造设备且使用本铸造工艺对铝液进行铸造，可明显改善铝合金锭的表 面质量，补缩孔洞；同时，亦能改变其内部组织，细化晶粒粒度。另外，还可有效提高铝锭的 机械强度。
【附图说明】
[0037] 图1为本发明所述的铝合金锭铸造设备一个具体实施例的结构示意图；
[0038] 图2为本发明所述的铝合金锭铸造设备中链条单元一个具体实施例的结构示意 图；
[0039] 图3为本发明所述的铝合金锭铸造设备中进液单元一个具体实施例的结构示意 图；
[0040] 图4为实施例5中新版铝锭与原版铝锭的晶粒直径对比图；
[0041 ]图5为实施例5中新版铝锭与原版铝锭的锭面对比图。
[0042] 附图中附图标记所对应的名称为：1、支撑架，2、驱动组件，3、铝锭模具，4、轨道，5、 驱动轮，6、第一驱动电机，7、进液单元，8、链条组件，9、移动带，10、进水管道，11、第一出水 口，12、电磁截止阀，13、第二连接件，14、活动件，15、连接销，16、连接板，17、固定架，18、分 配鼓，19、第二驱动电机，20、进液管道，21、通孔，22、开口，23、流道，24、冷水水箱，25、出水 管道，26、集水箱，27、回水管道，28、隔板，29、第二出水口，30、第一连接件。
【具体实施方式】
[0043] 下面结合实施例及附图对本发明做进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限 于此。
[0044] 实施例1
[0045] 如图1至图3所示，铝合金锭铸造设备，包括支撑架1、驱动组件2、两条呈闭环设置 的链条组件8及若干个铝锭模具3;
[0046] 每一铝锭模具3的两侧分别安装在两链条组件8上，使得:若干个铝锭模具3共同 形成呈闭环设置的移动带9,且两相邻铝锭模具3相互铰接；
[0047] 驱动组件2包括驱动轮5和能作用于驱动轮5转动的第一驱动电机6,驱动轮5和支 撑架1均设置有轨道4，链条组件8安装于轨道4上且可与轨道4滚动配合，当驱动轮5转动时， 可使得移动带9发生移动；
[0048] 移动带9上方设有进液单元7和位于进液单元7前方的进水管道10,进水管道10沿 移动带9的移动方向设置，且进水管道10上设置有若干个沿移动带9移动方向排列的第一出 水口 11，第一出水口 11处设置有可封闭第一出水口 11的电磁截止阀12。
[0049] 本实施例中，支撑架1用于支撑移动带9,驱动组件2用于提供移动带9源动力，且通 过链条组件8与轨道4之间的配合可使移动带9在支撑架1上进行循环移动。应用时，经上一 工序熔炼的铝液通过进液单元7不间断地注入进移动带9上的各个铝锭模具3里。注入铝液 后的铝锭模具3在驱动组件2的驱动作用下逐步向前移动。在前移过程中，铝锭模具3的铝液 先经过自然冷却阶段，直至铝液从液态刚转变成固态时，也即铝液在充型凝固的第一时间， 再通过进水管道10上的第一出水口 11对其进行水激冷处理。待经过该第一出水口 11后，该 铝锭模具3内已转变成固态的铝锭则再次进行自然冷却，直至冷固成型且可脱模后，再从移 动带9卸下该铝锭进入下一工序。移动带9上各个铝锭模具3内的铝液均可在驱动组件2的驱 动作用下经历前述铸造过程中，使得移动带9能形成不间断的生产线，这样，不仅可提高生 产效率，同时，也可有效减少资源浪费。
[0050]水激冷处理时，铝锭模具3内的铝液应基本凝固，这样可有效避免水的冲击使铝液 发生飞溅。水的流向由锭面两侧任意一方流向对面或由中间弥散型喷洒均可。进水管道10 上第一出水口 11的水流不可太急，以避免铝锭被冲出凹陷;但又要保证整个铝锭受到水的 激冷效果，也即，能通过水流使铝锭内部急骤收缩，这样，才能达到细晶强化以改善铝锭综 合性能的目的。由于不同类型的铝锭其充型凝固的时间有所差异，也即，在同一室温条件同 一前行速度下，特定铝液进入铝锭模具3后前移直至铝液充型凝固的位移量是有所差异的， 为有效解决该差异所带来的通用性差的问题，本实施例将进水管道10上设置有多个第一出 水口 11，这样，则可通过开启进水管道10上特定位置的第一出水口 11的方式来弥补前述差 异，使之能对多种铝锭进行有效的水激冷处理。其中，电磁截止阀12可有效控制相对应的第 一出水口 11的截止或者流通。
[0051 ] 实施例2
[0052]为实现链条组件8与轨道4间的配合，本实施例在实施例1的基础上作出了如下进 一步限定:所述链条组件8包括若干个链条单元、第一连接件30及连接销15,两相邻链条单 元通过连接销15与同一第一连接件30相铰接，每一链条单元均包括可相对链条单元转动的 活动件14。第一连接件30与链条单元相铰接更利于链条组件8与呈弧形的轨道4之间的配 合。在移动带9前移的过程中，通过活动件14的设置，可减少链条组件8与轨道4之间的摩擦 力，进而减少能耗和磨损。
[0053]为实现活动件14的安装，优选地，所述链条单元包括两个第二连接件13和两个所 述活动件14,两活动件14分别位于两第二连接件13的前后部，所述连接销15通过贯穿所述 第一连接件30、第二连接件13及活动件14,将活动件14设置于两第二连接件13之间的区域， 且活动件14可相对连接销15转动。
[0054] 为便于铝锭模具固连于两链条组件上，优选地，靠近所述铝锭模具3的所述第一连 接件30和所述第二连接件13均设置有用于固定铝锭模具3的连接板16。
[0055] 为实现活动件14相对链条单元的转动，优选地，所述活动件14为轴承。轴承的内圈 套设于连接销15上，轴承的外圈直接与轨道4相接触。这样，既不影响连接销15对轴承支撑 的稳定性，又可通过轴承的滚动以减轻移动带9前移的负担。
[0056] 实施例3
[0057]为实现不间断且有周期性的进料工作，本实施例在实施例1的基础上作出了如下 进一步限定:所述进液单元7包括固定架17、中空设置的分配鼓18、第二驱动电机19及与分 配鼓18连通的进液管道20，固定架17设置于所述支撑架1上，分配鼓18内设置有隔板28，隔 板28将分配鼓18的内腔分割为第一腔和第二腔，隔板28上设置有若干个呈环形排列且用于 连通第一腔与第二腔的通孔21，分配鼓18于靠近进液管道20那端开设有与进液管道20连通 的开口 22,分配鼓18于远离进液管道20的那端上设置有若干个与第二腔连通的流道23,若 干个流道23于该端面上呈环形排列。
[0058] 本实施例应用时，由于若干个流道23于分配鼓18的端面上呈环形排列，因而，总有 一流道23位于分配鼓18的最低端。当分配鼓18在第二驱动电机19的驱动下进行转动时，进 入分配鼓18的铝液则会从位于最低端的流道23流进铝锭模具3内。随着进液管道20源源不 断地供给铝液，加上第二驱动电机19对分配鼓18的转动驱动，则可将流入分配鼓18内的铝 液均匀地分配给移动带9上的每一铝锭模具3。其中，通过隔板28的设置，可对进入第一腔的 铝液进行截流，以免其涌流至第二腔，使得铝液从最低位流道23以外的其他流道23处流出。
[0059] 实施例4
[0060]本实施例在实施例1~3中任意一项实施例的基础上作出了如下进一步限定：所 述移动带9的上方设置有位于所述进水管道10前方的冷却水箱24,冷水水箱24连通有出水 管道25，出水管道25上设置有若干个第二出水口 29，经第二出水口 29流出的水均可作用于 所述移动带9的内侧面。本实施例中，经第二出水口 29流出的水可作用于移动带9的内侧面 也即可作用于铝锭模具3的底面，这样，既可通过冷却铝锭模具3的方式将低温能量传递给 铝锭以助于铝锭的脱模处理;还可有效避免冷却水对铝锭表面造成冲击而影响锭面质量。
[0061] 为避免水资源的浪费，优选地，还包括位于所述移动带9下方的集水箱26,集水箱 26设置有与所述冷却水箱24连通的回水管道27。
[0062] 实施例5
[0063] 采用如实施例1~4中任意一项实施例的铸造工艺:包括如下工序：
[0064] 1)连续进料工序:将经熔炼后的铝液通过所述进液单元7不间断地注入进所述移 动带9上的各个铝锭模具3里；
[0065] 2)自然冷却工序:注入铝液后的铝锭模具3在所述驱动组件2的驱动作用下逐步向 前移动，在前移过程中铝锭模具3内的铝液自然冷却；
[0066] 3)水激冷工序:待铝锭模具3内的铝液从液态刚转变成固态时，也即铝液在充型凝 固的第一时间，再通过所述进水管道10上的所述第一出水口 11对其进行水激冷处理；
[0067] 4)冷却脱模工序:待铝锭模具3经过前述第一出水口 11后，铝锭模具3内的铝液在 前移过程中经自然冷却后逐步转变成固态的铝锭，直至冷固成型即可脱模进入下一工序。 [0068] (1)布氏硬度值检测：
[0069] 铝液类型的不同，其由液态转变成固态时的温度也有所差异，本实施例中，熔炼的 铝液为共晶型铝液，它进入铝锭模具3时的温度为600±10C°，进入铝锭模具3后，它需冷却 至520± 10C°才能由液态转变成固态，而这个过程在室内温度为25~30C°的情况下需耗时 60S，将移动带的速度调节至3m/min，也即，进入铝锭模具3的共晶型铝液向前移动3m时需对 其进行水激冷处理，为此，控制进水管道10上多个第一出水口 11的开关，将距离进液单元7 为3m的第一出水口 11开通，且截流其他进水口 11。
[0070] 在同样的铸造条件下，将经本工艺铸造的铝锭(表格内简称新版铝锭)和经未设有 水激冷工序的工艺铸造的铝锭(表格内简称原版铝锭)各任意取6个样品，并对这12个样品 分别进行检测，结果如下：
?0072?~由以上表可以看出，新版铝锭样品的布氏硬度值明显高于原版铝锭样品的布氐硬 度值。
[0073] (2)晶粒大小检测：
[0074]本实施例中，熔炼的铝液为共晶型铝液，它进入铝锭模具3时的温度为600±10C°， 进入铝锭模具3后，它需冷却至520±10(：°才能由液态转变成固态，而这个过程在室内温度 为25~30(：°的情况下需耗时60S，将移动带的速度调节至3m/min，也即，进入铝锭模具3的共 晶型铝液向前移动3m时需对其进行水激冷处理，为此，控制进水管道10上多个第一出水口 11的开关，将距离进液单元7为3m的第一出水口 11开通，且截流其他进水口 11。
[0075] 在同样的铸造条件下，将经本工艺铸造的铝锭(表格内简称新版铝锭)和经未设有 水激冷工序的工艺铸造的铝锭(表格内简称原版铝锭)各任意取3个样品，并对这6个样品分 别进行检测，结果如图4所示。
[0076] 图4中金相组织皆是在用显微镜放大100倍的条件下采用电脑自动评级测算出晶 粒直径截取。由图4可以看出，新版铝锭的金相组织晶粒直径小于原版铝锭样品，并且前者 的金相组织单个固溶体分布更为均匀，二次枝晶更为细密;而后者则略粗大，分布较稀松。 [0077] (3)铝锭表面检测：
[0078]本实施例中，熔炼的铝液为过共晶型铝液，它进入铝锭模具3时的温度为670 土 l〇C°，进入铝锭模具3后，它需冷却至580 ± 10C°才能由液态转变成固态，而这个过程在室内 温度为25~30(：°的情况下需耗时55S，将移动带的速度调节至3m/min，也即，进入铝锭模具3 的共晶型铝液向前移动2.75m时需对其进行水激冷处理，为此，控制进水管道10上多个第一 出水口 11的开关，将距离进液单元7为2.75m的第一出水口 11开通，且截流其他进水口 11。 [0079 ]在同样的铸造条件下，将经本工艺铸造的铝锭(表格内简称新版铝锭)和经未设有 水激冷工序的工艺铸造的铝锭(表格内简称原版铝锭)各任意取3个样品，并对这6个样品分 别进行检测，结果如图5所示。
[0080] 由于过共晶铝锭硅含量较高，其表面补缩能力不足，因而极易出现硅裂现象。由图 5可以看出，新版铝锭能很好地修复表面孔隙等自然缺陷，获得较为光洁，平整的锭面;而原 版铝锭的锭面则呈现孔隙等自然缺陷。
[0081] 从上述检测结果可知，铝合金铸造过程中，水激冷处理可明显改善铝合金锭的表 面质量，补缩孔洞；同时，亦能改变其内部组织，细化晶粒粒度。另外，还可有效提高铝锭的 机械强度。
[0082] 以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本 发明的【具体实施方式】只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说， 在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。
【主权项】
1. 铝合金锭铸造设备，其特征在于:包括支撑架（1)、驱动组件(2)、两条呈闭环设置的 链条组件(8)及若干个铝锭模具(3); 每一铝锭模具(3)的两侧分别安装在两链条组件(8)上，使得:若干个铝锭模具(3)共同 形成呈闭环设置的移动带(9)，且两相邻铝锭模具(3)相互铰接； 驱动组件（2)包括驱动轮（5)和能作用于驱动轮（5)转动的第一驱动电机(6)，驱动轮 (5)和支撑架（1)均设置有轨道(4)，链条组件（8)安装于轨道(4)上且可与轨道(4)滚动配 合，当驱动轮(5)转动时，可使得移动带(9)发生移动； 移动带(9)上方设有进液单元(7)和位于进液单元(7)前方的进水管道（10)，进水管道 (10)沿移动带(9)的移动方向设置，且进水管道(10)上设置有若干个沿移动带(9)移动方向 排列的第一出水口（11)，第一出水口（11)处设置有可封闭第一出水口（11)的电磁截止阀 (⑵。2. 根据权利要求1所述的铝合金锭铸造设备，其特征在于:所述链条组件(8)包括若干 个链条单元、第一连接件(30)及连接销（15)，两相邻链条单元通过连接销（15)与同一第一 连接件(30)相铰接，每一链条单元均包括可相对链条单元转动的活动件(14)。3. 根据权利要求2所述的铝合金锭铸造设备，其特征在于:所述链条单元包括两个第二 连接件（13)和两个所述活动件（14)，两活动件（14)分别位于两第二连接件（13)的前后部， 所述连接销（15)通过贯穿所述第一连接件(30)、第二连接件（13)及活动件（14)，将活动件 (14)设置于两第二连接件（13)之间的区域，且活动件（14)可相对连接销（15)转动。4. 根据权利要求3所述的铝合金锭铸造设备，其特征在于：靠近所述铝锭模具（3)的所 述第一连接件(30)和所述第二连接件(13)均设置有用于固定铝锭模具(3)的连接板(16)。5. 根据权利要求2所述的铝合金锭铸造设备，其特征在于:所述活动件为轴承。6. 根据权利要求1所述的铝合金锭铸造设备，其特征在于:所述进液单元(7)包括固定 架（17)、中空设置的分配鼓（18)、第二驱动电机（19)及与分配鼓（18)连通的进液管道(20)， 固定架（17)设置于所述支撑架（1)上，分配鼓（18)内设置有隔板(28)，隔板(28)将分配鼓 (18)的内腔分割为第一腔和第二腔，隔板(28)上设置有若干个呈环形排列且用于连通第一 腔与第二腔的通孔(21)，分配鼓（18)于靠近进液管道(20)那端开设有与进液管道(20)连通 的开口（22)，分配鼓（18)于远离进液管道(20)的那端上设置有若干个与第二腔连通的流道 (23 )，若干个流道(23)于该端面上呈环形排列。7. 根据权利要求1~6中任意一项所述的铝合金锭铸造设备，其特征在于:所述移动带 (9)的上方设置有位于所述进水管道（10)前方的冷却水箱(24 )，冷水水箱(24)连通有出水 管道(25)，出水管道(25)上设置有若干个第二出水口（29)，经第二出水口（29)流出的水均 可作用于所述移动带(9)的内侧面。8. 根据权利要求7所述的铝合金锭铸造设备，其特征在于:还包括位于所述移动带（9) 下方的集水箱(26)，集水箱(26)设置有与所述冷却水箱(24)连通的回水管道(27)。9. 采用如权利要求1~6中任意一项铝合金锭铸造设备的铸造工艺：其特征在于:包括 如下工序： 1) 连续进料工序:将经熔炼后的铝液通过所述进液单元(7)不间断地注入进所述移动 带(9)上的各个铝锭模具(3)里； 2) 自然冷却工序:注入铝液后的铝锭模具(3)在所述驱动组件(2)的驱动作用下逐步向 前移动，在前移过程中铝锭模具(3)内的铝液自然冷却； 3) 水激冷工序:待铝锭模具(3)内的铝液从液态刚转变成固态时，也即铝液在充型凝固 的第一时间，再通过所述进水管道(10)上的所述第一出水口（11)对其进行水激冷处理； 4) 冷却脱模工序:待铝锭模具（3)经过前述第一出水口（ 11)后，铝锭模具（3)内的铝液 在前移过程中经自然冷却后逐步转变成固态的铝锭，直至冷固成型即可脱模进入下一工 序。10.采用如权利要求7~8中任意一项铝合金锭铸造设备的铸造工艺:其特征在于:包括 如下工序： 1) 连续进料工序:将经熔炼后的铝液通过所述进液单元(7)不间断地注入进所述移动 带(9)上的各个铝锭模具(3)里； 2) 自然冷却工序:注入铝液后的铝锭模具(3)在所述驱动组件(2)的驱动作用下逐步向 前移动，在前移过程中铝锭模具(3)内的铝液自然冷却； 3) 水激冷工序:待铝锭模具(3)内的铝液从液态刚转变成固态时，也即铝液在充型凝固 的第一时间，再通过所述进水管道(10)上的所述第一出水口（11)对其进行水激冷处理； 4) 水冷却工序:待铝锭模具（3)经过前述第一出水口（ 11)后，铝锭模具（3)内的铝液在 前移过程中经自然冷却后，再通过所述出水管道(25)上的第二出水口（29)对其进行水冷却 处理； 5) 脱模工序:待铝锭模具（3)经过前述第二出水口（29)后，铝锭模具（3)内的铝液已逐 步转变成固态的铝锭，在前移至移动带(9)脱模处即可对其进行脱模处理，进入下一工序。
【文档编号】B22D27/04GK106077531SQ201610553934
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年7月14日
【发明人】黄全
【申请人】黄全