一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸装置及其压铸过程的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸装置及其压铸过程。本发明按照以下步骤进行：1）将熔融的合金液倒入料筒时，压射杆冲头开始前移，采用0.15～0.3m/s的低速分段移动，金属液处于层流状态；2）当熔融的合金液被移送至模具浇口时，冲头进入低速与高速的切换位置，在0.03～0.05s的时间内，冲头运行速度瞬时上升至3～6m/s；3）当高速充填完成，冲头的运行速度进入高速减速状态，同时采用增压工艺；其中抽真空在1阶段内完成，在冲头封闭给料口至浇口前30～60mm之间进行。本发明提供了一种能进行很好的抽真空、并能保证装置长时间顺利运行的一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸装置及其压铸过程。
【专利说明】一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸装置及其压铸过程
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种在压铸生产过程中，提供了一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸装置及其压铸过程。
【背景技术】
[0002]随着汽车工业的飞速发展，汽车压铸件对气孔率的要求越来越高。压力铸造产品气孔仍然达不到汽车零部件的要求。由于压力铸造过程是使合金液在短时间内充满型腔，型腔内的气体在高温、高速合金液的作用下，气体的压力急剧上升，依靠自然排气，气体无法排清。由压力与溶解度的关系可知:在气液界面上，当气体压力增大时，液体中气体溶解度增加。当气体压力降低时，液体中气体的溶解度减少。模具型腔中的气体，在压力的作用下，滞留在铸件中形成气孔，因此，要降低压力铸造产品中的气孔，必须降低型腔中气体的压力，即真空铸造。
[0003]真空铸造的原理就是:在压铸机进行压射时，将型腔中的空气快速抽出，并使溶解在合金液中的气体解析出来，从而实现真空铸造。
[0004]现有的抽真空装置及方式存在抽真空不彻底，熔融液容易进入真空阀的缺陷，从而给产品的压铸质量、设备的正常运行带来影响，给生产厂家带来极大困惑，有必要进行进一步的改进。
【发明内容】
[0005]本发明针对上述缺陷，目的在于提供一种能进行很好的抽真空、并能保证装置长时间顺利运行的一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸装置及其压铸过程。
[0006]为此本发明采用的技术方案是:本发明包括压铸机、抽真空装置，压铸机上的料筒上设有和料筒对应的冲头和给料口，料筒后端设有动模、静模，动模、静模之间形成模腔，模腔的端部设置真空阀并设有控制真空阀关闭的控制装置；冲头端部设有活塞环，该活塞环和料筒内壁对应。
[0007]所述动模、静模的分型面上增设密封圈。
[0008]所述抽真空装置为集中式，包括一和若干压铸机连接的真空泵，真空泵后端连接
一真空罐。
[0009]一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸过程，按照以下步骤进行:
1)将熔融的合金液倒入料筒时，压射杆冲头开始前移，为了防止冲头在前移的过程中产生卷气，采用0.15?0.3m/s的低速分段移动，金属液处于层流状态；
2)当熔融的合金液被移送至模具浇口时，为了迅速排除模具型腔的气体，冲头进入低速与高速的切换位置，在0.03?0.05s的时间内，冲头运行速度瞬时上升至3?6m/s，达到快速充填的目标；
3)当高速充填完成，为了防止飞边喷铝，冲头的运行速度进入高速减速状态，随后为了消除抑制合金液凝固过程中的缩孔，同时采用增压工艺，其中抽真空在I阶段内完成，具体的做法在冲头封闭给料口至浇口前30~60_之间进行；所述抽真空由真空泵及真空罐来完成，采用集中抽真空方式。
[0010]所述真空阀前进、后退方向分设行程开关。
[0011]本发明根据每台压铸机型腔容积、料筒容积0.5倍作为每台压铸抽取的气体总量Q (升)，抽气时间:
【权利要求】
1.一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸装置，其特征在于，包括压铸机、抽真空装置，压铸机上的料筒上设有和料筒对应的冲头和给料口，料筒后端设有动模、静模，动模、静模之间形成模腔，模腔的端部设置真空阀并设有控制真空阀关闭的控制装置；冲头端部设有活塞环，该活塞环和料筒内壁对应。
2. 根据权利要求1所述的一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸装置，其特征在于，动模、静模的分型面上增设密封圈。
3.根据权利要求1所述的一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸装置，其特征在于，所述抽真空装置为集中式，包括真空泵和若干压铸机连接的管道及真空罐。
4.一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸过程，其特征在于，按照以下步骤进行: 1)将熔融的合金液倒入料筒时，压射杆冲头开始前移，为了防止冲头在前移的过程中产生卷气，采用0.15~0.3m/s的低速分段移动，金属液处于层流状态； 2)当熔融的合金液被移送至模具浇口时，为了迅速排除模具型腔的气体，冲头进入低速与高速的切换位置，在0.03~0.05s的时间内，冲头运行速度瞬时上升至3~6m/s，达到快速充填的目标； 3)当高速充填完成，为了防止飞边喷铝，冲头的运行速度进入高速减速状态，随后为了消除抑制合金液凝固过程中的缩孔，同时采用增压工艺； 其中抽真空在I阶段内完成，具体的做法:在冲头封闭给料口至浇口前30~60mm之间进行；所述抽真空由真空泵及真空罐来完成,采用集中抽真空方式。
5.根据权利要求4所述的一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸过程，其特征在于，真空阀前进、后退方向分设行程开关。
6.根据权利要求4所述的一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸过程，其特征在于，根据每台压铸机型腔容积、料筒容积0.5倍作为每台压铸抽取的气体总量Q (升),抽气时间:
高速位置一料筒敞口尺寸一(0.03~0.06m)t (秒)=-
压射杆低速平均速度(0.15~0.3m/s) ， Q (升) 那么每台压铸机(模具)所需的抽气速率为-，
t (秒)Q1 Q2Qn 整个压铸车间的抽气速率Q =--1---h……H--
tl t2 tn ， 按(0.4~0.6) Q来选取真空机的每秒抽气量。
7.根据权利要求要求4所述的一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸过程，其特征在于，其中真空罐的容积按压铸装置最大抽气量的3~5倍选取。
8.根据权利要求4所述的一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸过程，其特征在于，抽真空管网管径的选配:根据计算，按下表进行选配:
9.根据权利要求4所述的一种解决压铸产品气孔缺陷的压铸过程，其特征在于，所述真空泵设置在各压铸机的中心位置，真空度按一 0.88~一 0.95MPa设定，并具备上、下限报警功能。
【文档编号】B22D17/14GK103567413SQ201310457231
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2013年9月30日 优先权日:2013年9月30日
【发明者】邹明高 申请人:胜赛思精密压铸（扬州）有限公司