大尺寸厚钢板淬火装置制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种大尺寸厚钢板淬火装置，它包括水槽内固定导向架（1）、翻转导向台架（2）、翻转机构固定支座（7）和淬火水槽（14），所述翻转机构固定支座（7）上设置有翻转导向台架回转支座（3），所述翻转导向台架（2）设置于翻转导向台架回转支座（3）上，所述翻转机构固定支座（7）上设置有翻转油缸铰轴支座（4），所述翻转油缸铰轴支座（4）上铰接有翻转油缸（5），所述翻转导向台架（2）底部设置有卷扬机构（13），所述卷扬机构（13）的钢丝绳绕过滑轮机构（12）与移动台车（10）相连接。本实用新型一种大尺寸厚钢板淬火装置，它能够实现高温状态下降较重的大尺寸厚钢板翻转侧立快速进入水槽进行均匀冷却淬火。
【专利说明】大尺寸厚钢板淬火装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种大尺寸厚钢板淬火装置，属于冶金设备【技术领域】。
【背景技术】
[0002]高温状态下较重的大尺寸厚钢板在钢厂均由大型行车水平吊运，而红钢板淬火时必须立起来放入淬火槽，这样有利于水循环使钢板均匀急冷(淬火)，使其硬度等参数指标达到用户要求。现在钢厂使用的大尺寸厚钢板淬火设备主要有以下两种形式:(1)、利用行车直接吊起钢板放入大水槽进行淬火的；(2)利用龙门吊车式先将钢板立起再将其移到水槽处放入水槽进行淬火。但是如过用行车直接吊起钢板放入水槽进行淬火，由于钢板淬火前为红钢，近900°C的表面很软容易夹伤表面，且长时间占用行车。而利用龙门吊车式进行钢板淬火，首先占地面积很大，且为防止夹伤红钢需要使用翻转吊具等，装夹复杂操作时间过长，易使红钢冷却使淬火温度过低，不能满足钢板淬火工艺要求。目前国内外还没有能够实现高温状态下将较重的大尺寸厚钢板翻转侧立快速进入水槽进行均匀急冷(淬火)设备。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种大尺寸厚钢板淬火装置，其结构简单，占地面积小，能够实现高温状态下降较重的大尺寸厚钢板翻转侧立快速进入水槽进行均匀冷却淬火。
[0004]本实用新型的目的是这样实现的:一种大尺寸厚钢板淬火装置，它包括水槽内固定导向架、翻转导向台架、翻转机构固定支座和淬火水槽，所述翻转机构固定支座位于淬火水槽一侧，所述翻转机构固定支座左右两侧设置有翻转导向台架回转支座，所述翻转导向台架设置于左右两翻转导向台架回转支座上，所述翻转机构固定支座中部设置有翻转油缸铰轴支座，所述翻转油缸铰轴支座铰接有翻转油缸，所述翻转油缸的活塞杆端与翻转导向台架底部相铰接，所述翻转导向台架上设置有移动台车，所述移动台车前端设置有钩边，所述翻转机构固定支座后端设置有翻转导向台架水平支撑，所述水槽内固定导向架设置于淬火水槽内，所述水槽内固定导向架与竖直方向存在一定倾角，所述水槽内固定导向架上方设置有翻转导向台架竖直挡块，所述翻转导向台架底部设置有卷扬机构，所述卷扬机构的钢丝绳绕过滑轮机构与移动台车相连接。
[0005]所述滑轮机构包括动滑轮、第一定滑轮和第二定滑轮，所述动滑轮设置有移动台车后端，所述第一定滑轮和第二定滑轮设置于翻转导向台架后端。
[0006]与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果:
[0007]本实用新型一种大尺寸厚钢板淬火装置，其结构简单，占地面积小，能够实现高温状态下降较重的大尺寸厚钢板翻转侧立快速进入水槽进行均匀冷却淬火。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1为本实用新型一种大尺寸厚钢板淬火装置的结构示意图。[0009]图2为图1中俯视图。
[0010]其中:
[0011]水槽内固定导向架I
[0012]翻转导向台架2
[0013]翻转导向台架回转支座3
[0014]翻转油缸铰轴支座4
[0015]翻转油缸5
[0016]翻转导向台架水平支撑6
[0017]翻转机构固定支座7
[0018]翻转导向台架竖直挡块8
[0019]固定导向架支撑臂9
[0020]移动台车10
[0021]钢板11
[0022]滑轮机构12
[0023]动滑轮12.1
[0024]第一定滑轮12.2
[0025]第二定滑轮12.3
[0026]卷扬机构13
[0027]淬火水槽14。
【具体实施方式】
[0028]参见图1、图2，本实用新型一种大尺寸厚钢板淬火装置，它包括水槽内固定导向架1、翻转导向台架2、翻转机构固定支座7和淬火水槽14，所述翻转机构固定支座7位于淬火水槽14 一侧,所述翻转机构固定支座7左右两侧设置有翻转导向台架回转支座3,所述翻转机构固定支座7中部设置有翻转油缸铰轴支座4，所述翻转导向台架2左右两侧设置有一回转轴头，两个回转轴头通过轴承架设于左右两翻转导向台架回转支座3上，所述翻转油缸铰轴支座4上铰接有翻转油缸5，所述翻转油缸5的活塞杆端与翻转导向台架2底部相铰接，所述翻转导向台架2左右各有一导轨，所述导轨内设置有移动台车10，所述移动台车10前端设置有钩边，所述翻转机构固定支座7后端设置有翻转导向台架水平支撑6，所述水槽内固定导向架I通过固定导向架支撑臂9设置于淬火水槽14内，所述水槽内固定导向架I与竖直方向存在一定倾角，所述水槽内固定导向架I上方设置有翻转导向台架竖直挡块8，所述翻转导向台架2底部设置有卷扬机构13，所述卷扬机构13的钢丝绳绕过滑轮机构12与移动台车10相连接，所述滑轮机构12包括动滑轮12.1、第一定滑轮12.2和第二定滑轮
12.3，所述动滑轮12.1设置有移动台车10后端，所述第一定滑轮12.2和第二定滑轮12.3设置于翻转导向台架2后端。
[0029]本实用新型一种大尺寸厚钢板淬火装置主要包括以下两个翻转过程:
[0030]1.水平方向翻转
[0031]翻转油缸回缩时带动翻转导向台架实现水平翻转过程。当翻转导向台架水平方向翻转撞到翻转导向台架水平支撑上时翻转停止，这时翻转导向台架处于水平位置。翻转导向台架上的导轨支撑的移动台车在卷扬机构的作用下停在翻转导向台架上，等待放置要淬火的钢板或取走完成淬火的钢板。
[0032]2.竖直方向翻转
[0033]翻转油缸伸出时带动翻转导向台架实现竖直翻转过程。当翻转导向台架竖直方向翻转撞到翻转导向台架竖直挡块上时翻转停止，这时翻转导向台架处于与水槽内固定导向架竖直对接位置。翻转导向台架上的导轨内的移动台车在卷扬机构的作用下停在翻转导向台架内或水槽内固定导向架的导轨内，等待卷扬机构将移动台车从水槽内固定导向架中拉到翻转导向台架内或从翻转导向台架内放入水槽内固定导向架内。
[0034]其完整的工作过程如下:
[0035]移动台车水平放置一一放置高温钢板一一翻转导向台架竖直翻转与水槽内固定导向架完成对接一一卷扬机构将载有高温钢板的移动台车放入水槽一一完成钢板淬火一一卷扬机构将载有完成淬火钢板的移动台车提出水槽一一完全进入翻转导向台架内停止一一载有淬完火钢板的翻转导向台架水平方向翻转一一撞到水平支撑停止一一取走已淬过火的钢板。
[0036]本实用新型一种大尺寸厚钢板淬火装置可将重量为60吨重的大尺寸厚钢板在高温状态下，用其上载有高温厚钢板的移动台车从水平位置在翻转油缸带动下转为竖直位置，并与水槽中竖直导轨对接。之后载有高温厚钢板的移动台车在翻转机构上的卷扬装置带动下快速沿翻转机构导轨进入水槽深处进行急冷(淬火)，使其硬度等参数指标达到用户要求。淬火完成后载有厚钢板的移动台车沿水槽中竖直导轨在卷扬装置带动下提升进入翻转机构导轨中，这时翻转机构在翻转油缸带动下转为水平状态，待行车将完成淬火的钢板取出，从而完成该厚钢板的淬火过程。
[0037]载有红钢的移动台车(由卷扬或其它动力带动下)可沿翻转导向台架的导向移动，当载有红钢的移动台车完全在翻转导向台架内时，可随翻转导向台架翻转并与淬火槽内竖直固定导向架的导向对接，这时移动台车在卷扬或其它动力带动下可以沿淬火槽内竖直固定导向架的导向移动进入淬火槽。
[0038]红钢板在移动台车上有防止倾翻措施不能翻过头掉入淬火槽中，且移动台车受导向的限制只能沿导向移动，其它方向的运动被限制。
[0039]翻转台架在翻转油缸带动下实现翻转运动，水平翻转受水平限位支撑定位限制，竖直翻转受槽内竖直(小于90° )固定导向架定位限制，不存在翻过头现象，即红钢板不会自行脱离移动台车。
[0040]该钢板淬火翻转机构占地面积小，动作简单可靠翻转速度可调，可实现远距离自动控制。
【权利要求】
1.一种大尺寸厚钢板淬火装置，其特征在于:它包括水槽内固定导向架(I)、翻转导向台架(2 )、翻转机构固定支座(7 )和淬火水槽(14 ),所述翻转机构固定支座(7 )位于淬火水槽(14) 一侧,所述翻转机构固定支座(7)左右两侧设置有翻转导向台架回转支座(3),所述翻转导向台架(2 )设置于左右两翻转导向台架回转支座(3 )上,所述翻转机构固定支座(7 )中部设置有翻转油缸铰轴支座(4)，所述翻转油缸铰轴支座(4)上铰接有翻转油缸(5)，所述翻转油缸(5)的活塞杆端与翻转导向台架(2)底部相铰接，所述翻转导向台架(2)上设置有移动台车(10)，所述移动台车(10)前端设置有钩边，所述翻转机构固定支座(7)后端设置有翻转导向台架水平支撑(6)，所述水槽内固定导向架(I)设置于淬火水槽(14)内，所述水槽内固定导向架(I)与竖直方向存在一定倾角，所述水槽内固定导向架(I)上方设置有翻转导向台架竖直挡块(8)，所述翻转导向台架(2)底部设置有卷扬机构(13)，所述卷扬机构(13)的钢丝绳绕过滑轮机构(12)与移动台车(10)相连接。
2.根据权利要求1所述的一种大尺寸厚钢板淬火装置，其特征在于:所述滑轮机构(12)包括动滑轮(12.1)、第一定滑轮(12.2)和第二定滑轮(12.3)，所述动滑轮(12.1)设置有移动台车(10)后端，所述第一定滑轮(12.2)和第二定滑轮(12.3)设置于翻转导向台架(2)后端。
【文档编号】C21D1/63GK203653646SQ201320675269
【公开日】2014年6月18日 申请日期:2013年10月30日 优先权日:2013年10月30日
【发明者】刘成龙 申请人:江阴东辰机械制造股份有限公司