一种从维生素e制药废液中提取氯化锌的方法
【专利摘要】一种从维生素E制药废液中提取氯化锌的方法，该方法的步骤如下：（1）在室温状态下，用萃取剂乙酸丁酯萃取维生素E制药废液中的高沸点有机物，而使其氯化锌分离；（2）将萃余液蒸发浓缩，以得到含氯化锌粗品的浓缩液；（3）在含氯化锌粗品的浓缩液中加入双氧水，并在80℃下进行加热搅拌，以得转变为含氯化锌的浓缩液；（4）将含氯化锌的浓缩液用氯苯在130℃下回流，以得无水氯化锌。与现有技术相比较，本发明具有处理费用较低，而氯化锌的回收率较高、纯度也比较高的优点。
【专利说明】一种从维生素E制药废液中提取氯化锌的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及从制药废液中提取氯化锌的方法，具体涉及从制备维生素E所产生的废液中提取氯化锌的方法。
【背景技术】
[0002]氯化锌(ZnCl2)常常被用来作为制药过程的催化剂之一，于是，在完成制药所产生的废液中，就存在有大量的氯化锌。为节省资源同时避免氯化锌对环境的污染，就应当将氯化锌从制药废液中重新提取出来。目前重新提取氯化锌的方法比较多，其核心点均是首先让氯化锌与制药废液中的各种有机物可靠地分离开，然后再将氯化锌从没有(或基本没有)有机物的溶液中进一步提取出来。曲阜师范大学提出的用氧化剂对咔唑酮制药废液进行氧化的方法{崔培英.咔唑酮制药废液的综合处理及提取氯化锌[J].化工技术与开发，2007,36 (5):45-47}，就是其中之一。该方法在用氧化剂氧化了咔唑酮制药废液中的有机物，并分离出基本上不含有机物的溶液之后，再经加热蒸发浓缩，就能让该废液中的氯化锌结晶析出。针对咔唑酮制药废液来讲，该方法的确能够取得不错效果。然而，该方法却存在氧化剂量需要量较大，处理费用较高之不足，并且，对于维生素E的制药废液来讲，运用该方法来提取氯化锌的回收率还比较低。其原因是，在维生素E的制药废液中包括有三甲基氢醌、异植物醇和少量维生素E残留等高沸点有机物，这些高沸点有机物都带有-OH或-COOH基团，极易与锌离子发生螯合反应而形成稳定的螯合物，这就造成了用氧化方式来分离这些高沸点有 机物的极大困难，进而严重影响了氯化锌的回收率。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是，提供一种处理费用较低、且氯化锌回收率较高的从维生素E制药废液中提取氯化锌的方法。
[0004]为实现所述目的，提供这样一种从维生素E制药废液中提取氯化锌的方法，与现有技术相同的方法是，该方法包括有氧化步骤。其改进之处是，所述氧化步骤中用的氧化剂是双氧水，该方法的步骤如下:
(1)在室温状态下，将经均化处理的维生素E制药废液与萃取剂乙酸丁酯充分混合，以萃取维生素E制药废液中的高沸点有机物，而使其与维生素E制药废液中的氯化锌分离；其中，乙酸丁酯与维生素E制药废液的体积比为1: (2~4);乙酸丁酯的浓度为0.88 g/mL,氯化锌在维生素E制药废液中的含量为700~800 g/L ；
(2)将步骤(1)萃取后的萃余液在150°C下进行蒸发浓缩，以得到含氯化锌粗品的浓缩
液；
(3)在步骤(2)所得含氯化锌粗品的浓缩液中加入所述双氧水，并在80°C下进行加热搅拌；搅拌时间以含氯化锌粗品的浓缩液颜色变浅且不再变色为度；其中，双氧水与含氯化锌粗品的浓缩液的体积比为1: (100~200);双氧水的质量分数为30% ；
(4)将步骤(3)所得含氯化锌的浓缩液用氯苯在130°C下回流，以得无水氯化锌；其中，氯苯与浓缩液中氯化锌的摩尔比为1: 1，回流时间以所述氯化锌全部转化为无水氯化锌为度；氯苯的浓度为1.10g/mL。
[0005]从方案中可以看出，本发明在从维生素E制药废液中提取氯化锌过程中，所用氧化剂只是用于改善已经分离出的氯化锌的纯度及色泽，而在维生素E制药废液内可靠而有效地将氯化锌与高沸点有机物(三甲基氢醌、异植物醇和少量维生素E残留等)分离开，采用的是溶剂萃取法——具体是在步骤(1)中用乙酸丁酯来萃取维生素E制药废液中的高沸点有机物。本领域的技术人员清楚，萃取过程实际就是将高沸点有机物溶解到乙酸丁酯内的过程，由于氯化锌不溶于乙酸丁酯，于是，就可靠而有效地实现了两者的分离。在步骤(2)中对萃余液进行蒸发浓缩后，维生素E制药废液内的低沸点有机物(甲醇、乙酸等)和大量的水也都被蒸发掉，这样就得到了基本不含有机物且其他残余杂质也极少的含氯化锌粗品的浓缩液。此后，才用双氧水来改善浓缩液中的氯化锌色泽，并进一步提纯氯化锌，同时也为在最后一步用氯苯回流来制得无水氯化锌创造了条件。本领域的技术人员清楚，乙酸丁酯可以在去除了溶解在其中的高沸点有机物之后循环使用的，而从方案中可以看到仅用于改善氯化锌纯度及色泽的双氧水的用量又极少，所以，相对于现有技术，本发明具有处理费用较低的优点。根据上述分析可知，本发明能够克服现有技术从维生素E制药废液提取氯化锌的回收率比较低之不足；实验验证证明，本发明的氯化锌回收率的确较高，达到了 95%以上；纯度也比较高，最低可达94%。
[0006]下面结合【具体实施方式】对本发明作进一步的说明。
【具体实施方式】
[0007]—种从维生素E制药废液中提取氯化锌的方法，该方法包括有氧化步骤。本发明中，所述氧化步骤中用的氧化剂是双 氧水(H2O2),该方法的步骤如下:
(1)在室温状态下，将经均化处理的维生素E制药废液与萃取剂乙酸丁酯[CH3COO(CH2)3CH3]充分混合，以萃取维生素E制药废液中的高沸点有机物，而使其与维生素E制药废液中的氯化锌分离；其中，乙酸丁酯与维生素E制药废液的体积比为1: (2~4);乙酸丁酯的浓度为0.88g/mL，氯化锌在维生素E制药废液中的含量为700~800g/L ；
(2)将步骤(1)萃取后的萃余液在150°C下进行蒸发浓缩，以得到含氯化锌粗品的浓缩
液；
(3)在步骤(2)所得含氯化锌粗品的浓缩液中加入所述双氧水，并在80°C下进行加热搅拌；搅拌时间以含氯化锌粗品的浓缩液颜色变浅且不再变色为度(通常搅拌30分钟左右，即可将浓缩液中氯化锌粗品全部转变为的氯化锌)；其中，双氧水与含氯化锌粗品的浓缩液的体积比为1: (100~200);双氧水的质量分数为30% ；
(4)将步骤(3)所得含氯化锌的浓缩液用氯苯(C6H5Cl)在130°C下回流，以得无水氯化锌；其中，氯苯与浓缩液中氯化锌的摩尔比为1: 1，回流时间以所述氯化锌全部转化为无水氯化锌为度；氯苯的浓度为1.10g/mL (通常搅拌2小时左右即可完成；本领域的技术人员能够看出，上述配比中的氯苯是过量使用的，这样就能保证浓缩液中的氯化锌全部都转化成无水氯化锌；显然，在回流操作结束后，过量部分的氯苯可倒出来再使用)。
[0008]进一步讲，为提高萃取效率，在步骤(1)中所述萃取的方式为逆流接触萃取方式。
[0009]本发明通过了在实验室所做的实验验证，验证步骤与上述【具体实施方式】的步骤相同。
[0010]验证前，对验证用的维生素E制药废液，先采用HB/T2323-2004《工业氯化锌》中亚铁氰化钾滴定法，测定维生素E制药废液中锌的含量。步骤(1)萃取后萃余液中的锌含量和步骤(4)得到的无水氯化锌的含量也采用B/T2323-2004《工业氯化锌》中亚铁氰化钾滴定法测定，然后分别计算氯化锌的回收率和氯化锌的纯度。验证结果见验证表(注:验证表中的“氯化锌含量”表示“氯化锌在维生素E制药废液中的含量”，“油水比”表示“乙酸丁酯与维生素E制药废液的体积比”，“液液比”表示“双氧水与含氯化锌粗品的浓缩液的体积比”；为简化表格，技术方案中技术特征仅为固定值的，未填写进去)。
【权利要求】
1.一种从维生素E制药废液中提取氯化锌的方法，该方法包括有氧化步骤，其特征在于，所述氧化步骤中用的氧化剂是双氧水，该方法的步骤如下: (1)在室温状态下，将经均化处理的维生素E制药废液与萃取剂乙酸丁酯充分混合，以萃取维生素E制药废液中的高沸点有机物，而使其与维生素E制药废液中的氯化锌分离；其中，乙酸丁酯与维生素E制药废液的体积比为1: (2~4);乙酸丁酯的浓度为0.88g/mL,氯化锌在维生素E制药废液中的含量为700~800g/L ； (2)将步骤(1)萃取后的萃余液在150°C下进行蒸发浓缩，以得到含氯化锌粗品的浓缩液； (3)在步骤(2)所得含氯化锌粗品的浓缩液中加入所述双氧水，并在80°C下进行加热搅拌；搅拌时间以含氯化锌粗品的浓缩液颜色变浅且不再变色为度；其中，双氧水与含氯化锌粗品的浓缩液的体积比为1: (100~200);双氧水的质量分数为30% ； (4)将步骤(3)所得含氯化锌的浓缩液用氯苯在130°C下回流，以得无水氯化锌；其中，氯苯与所述浓缩液中氯化锌的摩尔比为1: 1，回流时间以所述氯化锌全部转化为无水氯化锌为度；氯苯的浓度为1.10g/mL。
2.根据权利要求所述从维生素E制药废液中提取氯化锌的方法，其特征在于，步骤(1)中所述萃取的方式为逆流 接触萃取方式。
【文档编号】C22B7/00GK103820644SQ201410104433
【公开日】2014年5月28日 申请日期:2014年3月20日 优先权日:2014年3月20日
【发明者】杜军, 罗曼, 陶长元, 刘作华, 范兴, 刘仁龙, 孙大贵, 周小霞, 曾强, 彭浩, 刘业芳, 尹利娟, 唐金晶, 谢昭明, 孔令峰, 左赵宏 申请人:重庆大学